小区居住环境综合整治工程施工方案与技术措施

小区居住环境综合整治工程施工方案与技术措施第一节施工工艺（一）、挖一般土方 （一）开挖前的准备工作 1、开挖前对施工范围内各种现有管线进行一次全面、细致的调查，如有问题及时和相关部门联系。 2、熟悉图纸及设计文件。 3、检查机械设备情况及数量。 4、测量放线，确定开挖位置。 5、通知所有管线单位，在现场标明各管线的位置，如有需要拆迁转移的管线，因尽早拆迁转移。 6、待业主把需拆迁的房屋或管线、电缆、树木拆迁转移后，我项目部先对施工道路中障碍物清除干净。 7、待所有准备工作做完后，先开挖路床深度为1米~1.5米后，再开挖。 8、配备安全人员做应急措施。 （二）开挖土方的防护措施 1、在开挖沟槽前先在边线设立固定观察点，主要观察开裂及塌方情况，配备专职人员观察。 2、一般情况下，先挖污水沟槽，待污水沟槽回填后再挖雨水沟槽。 3、如果观察出现开裂塌方及液限较大的土质（软泥等），则按无间隔排列或咬口排列打加密钢板桩（槽钢）。危机处理加密槽钢厚度为0.01m-0.15m，宽度为0.25m。并用槽钢做横梁。 4、在施工过程中有专职安全人员指挥车辆运输土方，以免车辆接近沟槽，引起塌方。 （三）土方开挖1、土方开挖采用自然放坡开挖，2、开挖方式以机械开挖为主，人工开挖进行配合。土方采用分段分层开挖的方式进行，开挖深度3m以内的采用挖掘机一次开挖至距沟槽底0.2m，开挖深度超过3m的，采用挖掘机分两次开挖至距底0.2m，挖出的土方用自卸运土车运至指定余泥堆场。 3、基底标高以上0.2m的土层，采用人工开挖、清理、平整，以免扰动基底土，严禁超挖。 4、开挖过程中，不同土层面标高须报验监理、业主确认，并做好记录。 5、土层与设计不符时，及时通知设计、监理单位，由设计、监理及施工单位共同商讨处理方法。（二）、余方弃置（1）运输车辆有序在挖方现场等待装车，按照指定线路进出场，另现场安排专人指挥运输车辆通行。   （2）车辆行驶过程中，注意遵守交通规则，避让行人，文明行车。  （3）进入弃土场时，按指定行路进出场，按现场人员指定位置倒土，推土机及时将弃置土方平整并推到相应位置，做到使弃土场容土量最大。   （4）弃土场现场倒土位置要事先确定，避免倾倒土方堵塞弃土场进出场道路；遇到有影响道路的土方，推土机应就近及时平整。  （5）施工期间，应及时关注挖方现场运输车辆调配和配置情况，根据现场需要及时增减运输车辆，以使运输能力达到最大化，及时将挖方现场土方运出，提高工作效率。（三）、路床碾压整型1.路床施工采用机械化施工和人工配合施工，在机械施工中，配备一定数量的人工，完成机械达不到的工作面，如边角的修整，路床的整形等。路床配备机械按设计标高进行填挖，垃圾外运，填方路床按摊铺厚度施工，路基填土不得使用腐殖土、生活垃圾土、淤泥等，根据压实系数填土，人工找平，检查铺筑土层的宽度和厚度，合格后即可碾压，碾压先轻后重，应做到无漏压、无死角，确保碾压均匀，压路机碾压至满足要求。 2.挖方路基按设计高层确定开挖深度，不得超挖，应根据压实系数，留有碾压到设计标高的压实量，挖至路床底时及时测设中心桩和横断桩，按路拱大样找平。应先轻后重、先稳后振、先低后高、先慢后快、轮迹重叠；碾压应以达到规范要求的压实度为准。若土质过软或含水量过大，则采用石灰土或其他有效的方法处理。土质过干，应洒水。（四）、连砂石基层1、工艺流程：1、检验砂石质量 → 分层铺筑砂石 → 洒水 → 夯实或碾压 → 找平验收  2、对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。 3、分层铺筑砂石 4、铺筑砂石的每层厚度，一般为15～20cm，不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，铺筑厚度可达35cm，宜采用压路机碾压。 5、砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序进行。 6、分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。 7、铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝成堆现象，应将该处砂子挖出，分别填入级配好的砂。 8、洒水：铺筑级配砂在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%～l2%。 9、夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用木夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，夯夯相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50cm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。 10、找平和验收： 11 、施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200cm3的环刀取样；测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。 12、最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高 。（五）、混凝土路面（一）施工测量定位 1.1施工控制点的引测：根据设计院提供的站外控制点，利用经纬仪在站区内用坐标法引测坐标控制点（经项目法人及监理部门认可）。施工控制点是所区内所有建、构筑物位置和标高确定的基准。施工控制点采用混凝土桩埋入地下，但现场运输车辆行驶频繁，因此需定期进行测量，并做好施工控制点的保护。 1.2轴线控制网的设定：根据站区施工控制点，进行施工测量定位。 （二） 材料进货及检验： 所使用混凝土、钢筋等材料要经监理审查通过方可使用，取样时要请监理到生产厂家和产地调查取样。材料进入施工现场后应由质检员检验是否与取样材料质量一致，确保原材料符合规定。 （三）定位放线： 用经纬仪进行轴线定位，依据设计定位坐标和场内控制点坐标进行工程测定位放线，现原有定位桩进行复核，并布设控制轴线桩。 （四）路基 路基是道路的重要组成部分，强度和稳定性是保证路面稳定的基本条件。 1、素土层采用压路机整体碾压，一般碾压6—8遍。 2、路基素土层表面可用平地机和推土机刮平，铲下的土不足补填凹陷时，应取与路基表面相同的土填平夯实。 3、雨、雪天不宜进行路基施工，以免将基土扰动。 4、路基素土层碾压工程完工时，应恢复各项标准，并会同监理及建设单位进行验收，合格后方可进行下道工序。 5、路基工程完工后，如遇雨天或积雪融化后，应控制施工机械和车辆通行，若不可避免时，要将碾压坑槽中的积水及时排出，并将坑槽整平。 6、路基的高度、宽度、纵横坡度和边坡等均应符合设计要求。  （五） 模板安装：  1、混凝土道路施工两侧模板采用相应型号的槽钢，模板支撑系统采用双钩紧线器拉紧，可调丝杠及木方进行支撑。 2、端头挡板模板按设计要求的传力杆位置打孔。 3、模板表面涂刷隔离剂。 4、模板的标高及直线度均挂线调整。模板的刚度及稳定性应满足要求。 （六）混凝土浇制： 1、路面施工采用混凝土进行浇筑，浇筑前核查混凝土供应商资质及产品质量证明文件是否符合设计要求 。2、塌落度：现场检查的数值不得大于设计给定值。 3、混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 4、混凝土板可一次摊铺，摊铺厚度应考虑振实预留高度。 5、采用泵车摊铺，严禁抛掷，防止混凝土拌合物离析。6、 混凝土的振捣： （1）混凝土的振捣采用插入式振捣棒与振捣梁结合的方式。 （2）先采用插入式振捣棒进行振捣，然后用振捣梁振捣拖平。有钢筋的位置振捣时应防止钢筋变位。 （3）振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出砂浆为准，并不宜过振。 （4）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。 （5）混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物，严禁用纯砂浆填补找平。经用振捣棒振捣后，用三滚进行整平。整平时，必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。 7、混凝土板做面： （1）做面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。做面时严禁在面板混凝土上洒水、洒水泥粉； （2）本工程混凝土路面压光，分三次进行。先找平抹平；待混凝土表面无沁水时，再作第二次抹平；第三次抹平即压光，应掌握好时间。保证混凝土表面光洁、密实。 （3）混凝土面板的缩缝采用切缝机进行切割，应先根据路面的长度确定每道缩缝位置。 （七） 接缝施工：  1、胀缝： （1）胀缝间距为12m左右，一般要求设置在道路交叉路口，当相邻两路口间距小于12 m时，只要求在路口设置胀缝，当相邻两路口间距大于12m时，除路口设置胀缝外，还需要在两路口之间按规定增设胀缝。 （2）胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部设置胀缝板。 2缩缝： （1）本工程的缩缝施工采用切缝法，利用切割机进行切割，缩缝间距为4m。（2）气温高，混凝土强度增长快，切割时间要提早。温差大，切缝时间也要提早。 3工作缝： 工作缝的位置宜与胀缝或缩缝的设计位置吻合，工作缝应与路面中心线垂直，多车道路面的工作缝应避免设在同一横断面上。工作缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半涂沥青等润滑，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。 4 填缝: （1） 混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。 （2） 灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。 （3）填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面。 （八）混凝土养护： 1、混凝土浇筑完毕后应及时养护，本工程采用洒水养护，采用麻袋和遮阴网覆盖养护（当温度较低时可采用棉毡或草帘覆盖等相应保温措施）。 2、混凝土终凝后，及时覆盖，每天均匀浇水，经常保持潮湿状态。 3、昼夜温差大的地区，混凝土浇筑后3天内应采取保温措施，防止混凝土产生收缩裂缝。 4、混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的40%后，方可允许行人通行。 5、养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为7~14天。养护期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。 6、混凝土板达到设计强度时，可允许开放交通。（六）、挖管沟土方、沟槽、基坑土方一、沟槽土方施工工艺  （一）沟槽开挖前的准备工作  1、开挖前对施工范围内各种现有管线进行一次全面、细致的调查，如有问题及时和相关部门联系。  2、熟悉图纸及设计文件。  3、检查机械设备情况及数量。  4、测量放线，确定开挖位置。  5、通知所有管线单位，在现场标明各管线的位置，如有需要拆迁转移的管线，因尽早拆迁转移。    6、待所有准备工作做完后，先开挖路床深度为1米~1.5米后，再开挖沟槽。7、配备安全人员做应急措施。  （二）开挖沟槽的防护措施1、在开挖沟槽前先在边线设立固定观察点，主要观察开裂及塌方情况，配备专职人员观察。  2、一般情况下，先挖污水沟槽，待污水沟槽回填后再挖雨水沟槽。  3、如果观察出现开裂塌方及液限较大的土质（软泥等），则按无间隔排列或咬口排列打加密钢板桩（槽钢）。危机处理加密槽钢厚度为10mm-15mm，宽度为25cm。并用槽钢做横梁。  4、房屋、铺面距离沟槽边缘不足4m时，为保证建筑物安全，全部采用无间隔排列钢板桩（槽钢）防护，以防边坡坍塌对建筑物产生危害。  5、在施工过程中有专职安全人员指挥车辆运输土方，以免车辆接近沟槽，引起塌方。  （三）沟槽开挖方法1、土方开挖采用自然放坡开挖，放坡系数为1：0.5。  2、开挖方式以机械开挖为主，人工开挖进行配合。土方采用分段分层开挖的方式进行，开挖深度3.0m以内的采用挖掘机一次开挖至距沟槽底20.0cm，开挖深度超过3.0m的，采用挖掘机分两次开挖至距沟槽底20.0cm，挖出的土方用自卸运土车运至指定余泥堆场。  3、沟槽基底标高以上20cm的土层，采用人工开挖、清理、平整，以免扰动基底土，严禁超挖。  4、沟槽开挖过程中，不同土层面标高须报验监理、业主确认，并做好记录。5、土层与设计不符时，及时通知设计、监理单位，由设计、监理及施工单位共同商讨处理方法。（七）、移除树木按设计及施工规范要求。（八）、种植土回填1.检验种填土土质：检查土料的种类、粒径，有无不允许的杂物，是否符合种植土要求。对种植地区的土壤理化性质进行化验分析，采用相应的消毒，施肥和客土等措施。土壤应疏松湿润，排水良好PH5-7，含有机质的肥沃土壤，强酸碱、盐土、重粘土、沙土等，均应根据设计要求，采用客土或采取改良措施。 2.分段铺土，逐步推进：人工配合挖掘机将原有杂草清除至可种植后，再行进种植土回填。种植土回填利用自卸汽车将土卸到目的地后，再利用推土机将土往前推进。铺土时派专人监督检查，严格将铺土厚度控制在设计要求以内。铺土按每100m分为一段。 3.填土自然密实：填土时以100米为一段按设计厚度铺填，铺填时不需特意打夯，利用小型推土机来回推土时自然压实即可。 4.检验填土厚度：中央绿化隔离带结合塑造地形处理，造型后隔离带最高坡度距离侧石顶60-80cm，注意绿地排水问题，覆土面离侧石顶5-8cm。5.修整找平验收：种植土铺填时，由测量人员按图纸设计要求控制土方铺填标高，并将其在临时标杆上用红实线标出。由于是给园林施工提供最基本的工作面，因此土方铺填完成后的标高与设计标高大致相同即可。将超过标高控制线的地方大致铲平；低于标高控制线的地方，补土找平即可。（九）、植草1、工艺流程 翻土、细平→摊铺黄砂→滚筒碾压→铺草坪→浇水→滚筒二次碾压→清理、警示围护 1.1 翻土、细平：在灌木种植、管线敷设完成后，将种植草坪区域表面30cm内的土壤全部翻耕一次，并将土壤敲碎，将准备好的营养土按1/1（平方米/袋）的比例倒入土中拌匀，然后用细齿耙耙平，将石块、杂质清理干净，控制土壤颗粒在1cm内。 1.2 摊铺黄砂:如果自身土壤为砂质土可取消本步骤；细平完成后，用中粗砂均匀的摊铺在土层上，控制厚度在4-5cm，注意在摊铺黄砂时不得破坏平整好的场地；在铺装地边缘，黄砂铺好后的高度比硬质地面低2-3cm。 1.3 滚筒碾压：黄砂铺好后，用专业的草坪滚筒将黄砂压实、压平，要求均匀、多次碾压。 1.4 铺设草坪：铺设草坪的顺序应由内向外围方向开始铺；铺种时，相邻的两块草坪间保留不超过1cm的缝隙，注意预留的缝隙应错缝预留，边角处可将草坪撕开铺贴，严禁将草坪上下层叠加在一起；铺到灌木边缘时，草坪的边缘线应同灌木的边界线平行，并保留10cm左右的缝隙；靠近园路边缘时，应选用整块的草坪与原路相平行整齐铺贴，确保草坪铺贴的效果达到整齐、美观。 1.5 浇水:在浇水时要用中小量的水长时间浇灌使草坪与土壤充分湿润，严禁用大量的水直接冲击草坪；在浇水过程中，人站立的部位应用木板垫在脚下，在拉皮管时，应2人以上抬起悬空移动皮管，严禁在草地上直接拖拉。 1.6 二次碾压：在完成浇水约5-6小时后，直到人踩在草坪上不会塌陷为止，用滚筒在草坪上进行碾压，在碾压时速度不宜过快，每次碾压应重合15-20cm；对滚筒无法到达之处，人工用木板或平板铁锹拍实，使草坪同砂之间充分结合；碾压可进行多次，在每次浇水后一定时间均可碾压，直至草坪平整为止。 1.7 清理、警示围护：在碾压完成后，将多余的草坪或垃圾、稻草等清理干净，并用警示带、警示标语做好围护，严禁人员进入绿化区域。（十）、整理绿化用地（1）工艺施工流程 土方回填的一般顺序是： 清理绿化带杂草、废土、石渣、杂物、积水→分层回填→绿地整理、造型 （2）土方回填  1）土方的运输 为保证绿化苗木成活率，绿化土方计划从赤山取土，由自卸车运至项目区域。局部或小型施工中采用车运人挑。运输距离较长的，用机械或半机械化运输。不论是车运人挑，运输路线的组织很重要，明确卸土地点，施工人员随时指点，避免混乱和窝工。使用外来土垫地堆山，运土车辆设专人指挥，卸土的位置准确，否则乱堆乱卸，必然会给下一步施工增加许多不必要的倒运，从而浪费了人力物力。 2）土方的回填施工 施工前进行回填土分项工程的技术交底工作，做好标高的抄测标定工作，可设每20米设一处。绿化区域以满足种植要求为原则，依据种植要求，选择合格的种植土进行回填。抄测好填土标高线，并且按要求分好各层回填厚度。本工程填土方工程量较多。所有土方工程均严格按照甲方和设计方提供的图纸施工，根据图纸竖向设计要求，确定填土深度。自卸汽车从取土区把土方运至填土区，因土壤湿、粘性较大需用挖掘机协助自卸车把土方卸下后，采用挖掘机、平土造型完成。a、人工土方回填施工  用自卸汽车把客土运到现场内，对于大面积、大量需要填土时用挖土机将土分开、回填。对于小面积、小量的回填用手推车推土，以人工用锄头、耙等工具进行回填土。回填土从场地的最低处开始，由一端向另一端自下而上分层铺填。每层虚铺厚度，用机械或人工夯实时，沙质土不大于30cm，黄泥土为20cm。 深浅坑槽相连时，应先填深坑槽，相平后与浅坑槽全面分层填实。如采取分段填筑，交接处应填成阶梯形。墙基及管道回填应在两侧用细土同时均匀回填，夯实，防止墙基及管道中心线位移。人工夯填土，用60～80kg的木夯或石夯，又4～8人拉绳，二人扶夯，举高不站于0.5m，一夯压半夯，按次序进行。 较大面积人工回填用打夯机夯实。两机平行时其间距不得小于3m，在同一夯打路线上，前后间距不得小于10m。  3）土料要求及含水量控制 填方土料应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性，如设计无要求时，应符合以下规定：（1）碎石类土、砂土和爆破石渣（粒径不大于每层铺土厚的2/3），可用于表层下的填料；（2）含水量符合压实要求的粘性土，可作各层填料；（3）淤泥和淤泥质土，一般不能用作填料，但在软土地区，经过处理含水量符合压实要求的，可用于填方中的次要部位。 填土土料含水量的大小，直接影响到夯实（碾压）质量，在夯实（碾压）前应先试验，以得到符合密实度要求条件下的最优含水量和最少夯实（或碾压）遍数。含水量过小，夯压（碾压）不实；含水量过大，则易成橡皮土。4）种植土整理、改良 1、尽量清理种植范围内的建筑垃圾、石块、杂草、树根、废弃物等。 2、按设计标高翻耕土地深度达到30cm以上，平整场地达到排水顺畅，无低洼积水处。  3、对达不到不同植配的种植土厚度的局部地段一要回填，二对底层不透水层应作处理后，方可进行种植。  4、土壤的PH值应在6.5-7.5，喜酸花木PH为3-6.5。 对于新换入的土壤大部为生土；不能直接用于苗木的种植，因此要对土壤检测改良，土壤的改良要有以下几个步骤：   （1）土壤PH值的测试：对土壤的PH值进行测试，根据土壤的酸碱性，确定改良土壤用的肥料。合格种植土的标准，含盐量≤2%0，PH值=7―8.5。  （2）土壤的砂性测试：土壤的砂性小则粘性大，土壤透气性差，许多苗木的成活率会大大降低；土壤的砂性大，则土壤不能存水、存肥，对苗木的生长不利。（3）对土壤进行中耕松土：用犁地机，旋耕机，对土壤进行松土。对于机械不便工作的地方如排水沟边等，进行人工松土。松土的最小深度为30cm。   （4）施肥：根据土壤测试的结果进行施肥。 5、对于不良地质的处理，施工前应提出处理方案报监理工程师批准后方可施工。（十一）、标线1、在涂布之前，将道路表面的污物、石子和其他杂质清除干净使路面保持清洁和干燥。 2、根据图纸要求，放样、打点，并复查，在正确的前提下，拉线或弹线。 3、涂底漆：涂抹时，使用刷子等，将底漆调至浓淡均匀后涂洒。底漆涂酒宽度应比标线放样宽度稍宽一些，当底漆不粘车胎，也不粘附灰尘、沙土时，才可进行标线涂布作业。 4、热熔型道路标线施工： （1）在放样和涂布底漆同时，将热熔型路标涂料装入热熔釜中，均匀加热、搅拌至180-200℃，然后放入工程车的小釜中。 （2）熔融的涂料经划线车的小釜放入料斗，根据放样线，均匀地将涂料刮涂在底层胶漆干燥的路面上。 （3）在刮涂后，使用玻璃微珠撒布器，立即将20%-30%玻璃微珠均匀地撒布在刚刮涂出的路标涂料上。 5、自检：对划好的线，质检员用卷尺进行检验，每天作好施工报表，记录天气情况施工进度，材料用量，自检报告。 6、修整：标线一次成型，根据实际完成情况，计测工程量。对不符合要求的标线进行修整，去除溢出和垂落的涂膜，检查厚度、尺寸玻璃珠撒布情况及划线的形状等。 7、施工结束后，由专人负责统一撤除用以保护施工人员和行车的安全标志、信号和路标。（十二）、路沿石、混凝土条1、路缘石检查 对运到施工现场的路缘石再次进行检查，应轻拿轻放，避免损坏，强度不合格、色泽不一致、外观尺寸误差5mm、表观难看（指有掉边、角、蜂窝、麻面、颜色不一致等现象）的不使用。 2、测量放样 上基层施工完，路缘石安装前，应校核道路中线，测设路缘石安装控制桩，直线段桩距为10m，曲线段不大于5m，路口为1～5m。按照设计高程进行控制测量。 3、路缘石运输 按设计尺寸精确放样后，用运输车把路缘石从预制场运到安装地点进行安装。路缘石预制件在运输过程中，应轻拿轻放，避免损坏。运到施工现场的路缘石要及时安装，若不能及时安装完毕的路缘石及其他材料，要沿基础一侧把路缘石依次摆放整齐，不能影响路容路貌。 4、路缘石安装 ⑴、砂浆垫层和勾缝砂浆严格按试验室给的配比进行拌和。 ⑵、统一采用坐浆法施工，不允许污染路缘石和路面。人工按放线位置安装路缘石。安装前，基础要先清理干净，并保持湿润。安装时，先用线绳控制路缘石的直顺度，再用水平尺进行检查，合格后采用高标号的砂浆设计进行勾缝。路缘石砌筑应平顺，相邻路缘石缝用8mm厚木条或塑料条控制，缝隙宽不应大于10mm，相邻路缘石的缝隙应封严且均匀一致，路缘石与路面无缝隙、不漏水。 ⑶、事先计算好每段路口路缘石块数，路缘石调整块应用机械切割成型。路缘石安装时要与泄水槽的喇叭口、结构物圆滑地相接，线条直顺，曲线圆滑美观。⑷、路缘石的安装速度应能满足现场施工的需要，必须在上面层施工之前安装好。 ⑸、路缘石安装完后，及时回填夯打密实路肩或中央带后背的回填土。⑹、路缘石安装后，必须再挂线，调整侧石至顺直、圆滑、平整，对侧石进行平面及高程检测，每20m检测一点，当平面及高程超过标准时应进行调整。 ⑺、场地清理：路缘石安装完毕后，及时对有污染的场地和路面进行清理。 5、勾缝及养护 ⑴、勾缝前先将侧石缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用符合设计要求的砂浆灌缝填充密实后勾平，用弯面压子压成凹型。用软扫帚除多余灰浆，并应适当洒水养护。 ⑵、侧石背后宜用混凝土浇筑三角支撑，应用素土或石灰土夯实，夯实宽度不应小于500mm，每层厚度不应大于150mm。（十三）、栽植花卉1、栽植时间尽量选择无风的阴天进行，如工期紧张也应在上午10时以前，下午2时以后进行，避免中午阳光暴晒，并且在移植时应边栽植边喷水，以保持湿润，防止萎蔫。 2、栽植时应先按设计密度要求计算出株距（如16株/m²一般情况下株距为25cm），然后按株距要求栽植出轮廓线，然后再由外向内依株行距逐行栽植。裸根栽植时应将根系舒展于穴中，勿使拳曲，然后覆土。为了使根系与土壤密接，必须妥为镇压。镇压时压力应均匀向下，不应用力按茎的基部，以免压伤。带土球的苗栽植时，填土于土球四周并镇压之，不可镇压土球，以避免将土球压碎，影响成活和恢复生长。 3、花卉栽植深度应与原苗圃栽植深度相平或略浅，尤其是在回填土地段，以防止因栽植过深而造成根系积水，影响长势甚至死亡。 4、栽植完毕后，以细喷壶充分灌水。第1次充分灌水后，在新根未生出前，亦不可灌水过多，否则根部易腐烂。小苗组织柔弱，根系较小而地上部分蒸腾量在，移植后数日应遮住强烈日光，以利恢复生长。 5、运抵现场后的花卉12小时不能栽植完成的须临时假植，采用遮荫，喷水养护等措施。（十四）、栽植乔木1、乔木种植施工程序 选树→（苗圃苗）→平衡修剪→选择栽植时期→挖掘包装→装运→挖穴、土壤处理→种植→支撑绑扎→浇水→养护 2、选树 技术关键：选择树表主干通直，树冠饱满且不偏冠的植株。 解决方法：选择树干通直、树皮颜色新鲜、树冠匀称、根系发达、树势健旺的苗木、选择已切根、移植过的苗木，选择无病虫害、机械损伤的苗木。 3、平衡修剪 技术关键：修剪方法、修剪程度 解决办法：采用疏枝修剪法，在保持树木骨架的基础上，适当修去树冠内重叠枝、内膛枝、平行枝、徒长枝、病虫枝等，对主枝适当短截至饱满芽处（约剪短1／3），使地上部分减少水分消耗，协调“供需”平衡，这样既可做到保证成活，又可保证日后形成具有优美骨架的树形，可以疏枝或去部分叶片的办法来减少蒸腾，同时嫩梢、果实必须全部剪去。 4、选择移植时期 技术关键：选择苗木适应的最佳移植时间，以确定成活率。解决办法：选择阴而无雨，晴而少风的天气进行。 5、挖掘、包装、运输 技术关键： （1）、减少植株水分蒸发。 （2）、采用可靠的挖掘的包装方法，确保泥球不脱落、不松散，挖掘过程中尽量避免须根的损伤，有利于移植株的成活。 解决方法： （1）、植株叶面喷叶面蒸腾抑制剂，减少植物水分的消耗，同时不影响植物正常的呼吸和光合作用。 （2）、铲除根部浮土±10cm左右，从切根环状沟外侧稍远处开挖，至垂直深度为80cm处止，然后采用双层网络法对土球进行包扎，如遇土壤干旱，则在挖出的树苗，在非适宜季节栽种时，其土球应比正常情况下大一些；土球越大，根系越完整，栽植越易成功。如果是裸根的苗木，也要求尽可能带有心土，并且所留的根要长，细根要多。直径1m以内的土球，可用草绳密集缠绕包扎。根据包扎方式的不同，土球的草绳包可分为桔子包、井字包、五角包等形式；无论扎成什么形式，反正要扎紧包严，不让土球在搬运过程中松散。 6、挖穴、土壤处理 技术关键： （1）、树穴深度和宽度。 （2）、树穴内土壤处理。 解决方法： （1）、树穴深度比土球深20cm，宽度大约40cm。 （2）、在树穴内填入约20cm厚的营养土（含有腐熟的有机肥料）保证根系周围养分充足。 7、种植 技术关键： （1）、确定树冠的朝向。 （2）、栽植的深度。 （3）、覆土的质量。 解决方法： （1）、选择树冠丰满、完美的一面朝向主要观赏方向。 （2）、栽植深度以土球上表面比地表略高为标准。 （3）、树身支稳后，拆除包装物，及用疏松的营养土回填并捣实，加一层土捣实一层。 8、支撑绑扎 技术关键： （1）、必须有可靠的固定措施。 （2）、种植区为景区组成部分，因此绑扎要美观。 解决方法： （1）、采用“十”字桩支撑的方法。 （2）、树干外侧以胶布或麻片保护。 （3）、统一绑扎高度，达到美观的效果。 9、养护管理 技术关键： （1）、浇水方法。 （2）、地面覆盖。（3）、钻孔观察，检查泥土水分情况。 （4）、喷雾防止水分过量蒸发。 解决方法： （1）、移栽后应立即浇水，不但要浇透根部，还要遍浇叶片和枝条，初时浇水不宜过急，树穴外缘用细土培成“酒酿潭”，浇水水量要足，让水慢慢浸下到种植穴内，并培土封堰。为了提高成活率，可在所浇灌的水中加入生长素，刺激根生长。生长素一般采用奈乙酸，先用少量酒精将粉状的奈乙酸溶解，然后掺进清水，配成浓度为200ppm的浇灌液，作为第一次定根水进行浇灌。 （2）、在根部覆盖一层充分腐熟的肥料土，起冬季保暖作用。 （3）、选择部分植株，在其土球外侧约50cm处钻观察孔以检查植株根部水分情况，以便调整浇水次数。 （4）、橡胶片或麻片保护树干并进行叶面喷雾，减少叶面水分蒸发，维持苗木体内水分平衡。（十五）、栽植灌木1、灌木种植施工程序 放样定位→运种植土→灌木种植→整形修剪→扶正浇水→自检、整改→清理场地→养护管理 2、苗木选择 选择优良苗木是保证成活率和绿化景观效果的前提。选苗的标准应是：树冠完整、不脱脚、根系发达，生长茁壮、枝时茂盛、无病虫害，达到设计规格。灌木类特别应枝多叶茂，留有修剪余地。凡不符合基本技术质量标准的苗木一律剔除出来，决不滥竽充数。 3、疏枝摘叶 灌木必须疏枝摘叶，保持树木养分供需平衡。 4、放样定位 准确放样是保证种植美观的基础，本工程施工在充分理解设计意图的基础上，以现场乔木的种植位置为坐标，按比例定出种植位置，种植点撒上石灰标志。5、包装、运输 苗木包装特别是对于矮小灌木，采用“集装箱”法，用统一规格、大小的纸板箱或木箱包装。这样既便于装卸、清点，又保证了植株的泥球不松散、损坏，可大大保证苗木质量。装卸苗和短驳要轻装轻卸，严禁丢苗、拖苗以免损裂泥球和损伤枝条。苗木在栽植时要修去损伤的枝叶和根系。 6、种植 苗木种植必须编制计划，按计划均衡供苗。苗木定位后取出土球包装物，然后加土捣实，并及时浇足头水，最后培土至土球被全部盖住。（十六）、石材楼地面1.工艺流程 准备工作→试拼→弹线→试排→刷水泥浆及铺砂浆结合层→铺大理石板块（或花岗石板块）→灌缝、擦缝→打蜡   2.准备工作 1）以施工大样图和加工单为依据，熟悉了解各部位尺寸和作法，弄清洞口、边角等部位之间的关系。2）基层处理：将地面垫层上的杂物清净，用钢丝刷刷掉粘结在垫层上的砂浆，并清扫干净。 3.试拼：在正式铺设前，对每一房间的大理石（或花岗石）板块，应按图案、颜色、纹理试拼，将非整块板对称排放在房间靠墙部位，试拼后按两个方向编号排列，然后按编号码放整齐。 4.弹线：为了检查和控制大理石（或花岗石）板块的位置，在房间内拉十字控制线，弹在混凝土垫层上，并引至墙面底部，然后依据墙面+50cm标高线找出面层标高，在墙上弹出水平标高线，弹水平线时要注意室内与楼道面层标高要一致。 5.试排：在房间内的两个相互垂直的方向铺两条干砂，其宽度大于板块宽度，厚度不小于3cm.结合施工大样图及房间实际尺寸，把大理石（或花岗石）板块排好，以便检查板块之间的缝隙，核对板块与墙面、柱、洞口等部位的相对位置。6.刷水泥素浆及铺砂浆结合层：试铺后将干砂和板块移开，清扫干净，用喷壶洒水湿润，刷一层素水泥浆（水灰比为0.4-0.5，不要刷的面积过大，随铺砂浆随刷）。根据板面水平线确定结合层砂浆厚度，拉十字控制线，开始铺结合层干硬性水泥砂浆（一般采用1：2-1：3的干硬性水泥砂浆，干硬程度以手捏成团，落地即散为宜），厚度控制在放上大理石（或花岗石）板块时宜高出面层水平线3-4mm.铺好后用大杠刮平，再用抹子拍实找平（铺摊面积不得过大）。 7.铺砌大理石（或花岗石）板块： 1）板块应先用水浸湿，待擦干或表面晾干后方可铺设。 2）根据房间拉的十字控制线，纵横各铺一行，做为大面积铺砌标筋用。依据试拼时的编号、图案及试排时的缝隙（板块之间的缝隙宽度，当设计无规定时不应大于1mm），在十字控制线交点开始铺砌。先试铺即搬起板块对好纵横控制线铺落在已铺好的干硬性砂浆结合层上，用橡皮锤敲击木垫板（不得用橡皮锤或木锤直接敲击板块），振实砂浆至铺设高度后，将板块掀起移至一旁，检查砂浆表面与板块之间是否相吻合如发现空虚之处，应用砂浆填补，然后正式镶铺， 先在水泥砂浆结合层上满浇一层水灰比为0.5的素水泥浆（用浆壶浇均匀），再铺板块，安放时四角同时往下落，用橡皮锤或木锤轻击木垫板，根据水平线用铁水平尺找平，铺完第一块，向两侧和后退方向顺序铺砌。铺完纵，横行之后有了标准，可分段分区依次铺砌，一般房间宜先里后外进行，逐步退至门口，便于成品保护，但必须注意与楼道相呼应。也可从门口处往里铺砌，板块与墙角、镶边和靠墙处应紧密砌合，不得有空隙。 8.灌缝、擦缝：在板块铺砌后1-2昼夜进行灌浆擦缝。根据大理石（或花岗石）颜色，选择相同颜色矿物颜料和水泥（或白水泥）拌合均匀，调成1：1稀水泥浆，用浆壶徐徐灌入板块之间的缝隙中（可分几次进行），并用长把刮板把流出的水泥浆刮向缝隙内，至基本灌满为止。灌浆1-2h后，用棉纱团蘸原稀水泥浆擦缝与板面擦平，同时将板面上水泥浆擦净，使大理石（或花岗石）面层的表面洁净、平整、坚实，以上工序完成后，面层加以覆盖。养护时间不应小于7d.9.打蜡：当水泥砂浆结合层达到强度后（抗压强度达到1.2Mpa时），方可进行打蜡。   10.根据主墙+50cm标高线，测出踢脚板上口水平线，弹在墙上，再用线坠吊线确定出踢脚板的出墙厚度，一般8-10mm.（十七）、木结构铺装（一） 现场检验 1、安装条件检验。排水畅通，否则提出处理措施或警告用户，若客户要求继续施工应坚持让客户签字确认实际情况引起后果自负。  （二） 垫层铺设垫层的方向与地板条的方向垂直，垫层为专用地垫。  （三） 地板试铺 前三排均要求直接在地层上试铺，即不施胶铺装。 1、铺装方向。 2、每排最后一块的长度测量，可将其旋转180°进行划线切割； 3、上一排最后一块地板的切割剩余部分用于下一排的起始块； 4、铺设过程中应注意缺损、纹路、色差等现象，并及时调整。 （四） 安装 1、根据试铺板块的程序进行拼装，在拼装时榫槽粘胶应注意以下几点： （1） 打开胶瓶，并把瓶嘴削成45°斜口，在涂胶时胶水瓶与地板水平方向保持45°角，依次涂胶。 （2） 涂胶位置。胶应涂在榫头上沿外侧，假如涂在榫内，不仅浪费胶液，而且还使本来留作缓冲用的间隙塞满，使其无法伸胀，当地板遇潮后极易拱起翘。（3） 涂胶量。涂胶的量为两块拼合后，能看到一条不间断的均匀白线，所以涂胶时应当保持匀速，而且要特别注意在顶角处的胶一定要涂到，操作时当胶瓶移到顶角处时稍微停顿一下。 2、地板粘胶榫槽配合后，用橡胶锤拍紧，然后用拉力器夹紧并检查直线度。在施胶前一定要时刻观察板面的高度差，当无高度差，无缝隙时才能施胶拍紧。3、最后一排地板要采用适当的方法测量其宽度进行切割施胶，用拉钩使之严密。 4、在施工过程中，若遇到其他构件等情况，应适当进行开孔切割、施胶安装，还要保持适当的间隙。 5、涂胶处理。涂胶应及时擦去，当余胶已稍凝固时，应用铲刀铲去。用湿布擦除胶水时，应顺着缝的方向朝有胶的一侧去擦，不要转圈擦。（六） 验收 按国标验收，主要验收地板与地板间高低差小于等于0.2mm，缝隙小于等于0.15mm；地板与地板之间有无明显色差。 （七） 养护 铺装完毕后至少要保证12小时内不能在地板上走动，以便有足够的时间让地板胶粘结。（十八）、石材墙面1、检测基层结构做好施工大样图 各种石材饰面安装前，应根据设计图纸对石材安装部位的基层结构进行测量检查，对各种基体的垂直度、平整度、间隔距离、设计规定的坡度等进行实测核实，对施工难度大的拼花图案要做 好施工大样图，绘制好大样排板图。 2、基层处理 根据测量检查结果对基层进行修整，光滑的基层表面应做 毛，基层表面明显凸凹处，应用水泥砂浆找平，基层表面残存的灰浆、尘土、油漆等应清除干静。如需做找平层的，为了使基层能与找平层粘结牢固，可在抹找平层前先洒聚合水泥浆。 3、测量放线 各种石材铺贴前必须按设计排版图或施工大样图进行实地测量放线，弹出中心线和水平标高线及分格线。 4、选板、预拼、排号 本工程所用石材都应根据排版图，在加工厂加工好成品后进行编号包装，石材进场拆包后，首先应逐块进行检查，将破碎、缺棱掉角的全部挑选出来，另行堆放，并通知加工厂重新加工。在选板检查好的基础上进行现场预拼，通过预拼使上下左右的颜色花纹更加一致，纹理通顺，接缝严密吻合。预拼好的石材要双向编号，然后分类竖同堆放待用。 5、 墙面石材安装 5.1、施工工艺 按照设计要求事先在基层表面打孔，埋入膨胀螺栓或用硬木木楔把铜丝固定在孔内。安装前先将饰面板按设计要求用钻头钻直径5mm的牛鼻子孔，将铜丝穿入孔内。板材安装前，应先检查基层的平整情况，如凹凸过大应事先处理找平或凿平。安装前要按照事先找好的水平线和垂直线进行预排，然后在最下一行两头用板材找平找直，拉上横线，再从中间或一端开始安装。并用铜丝把板材与结构表面的预埋螺栓绑扎固定，随时注意用拖线板靠直靠平，保证板与板交接处四角平整。板材与基层间的缝隙（即灌浆厚度），应按设计要求，一般为20-50mm百度。饰面板材安装后，用纸或固定膏将底及两侧缝隙堵严，上下口用固定膏临时固定，较大的板材固定时要加支撑。固定后用水泥砂浆分层灌浆，直到距上口50—100mm停止。然后将上口临时固定的固定膏剔掉清理干静缝隙，再安装第二行板材，这样依次由下往上安装固定、灌浆。全部板材安装完毕后，清净表面，然后用与板材相同颜色的水泥砂浆嵌缝，边嵌边擦，使缝隙嵌浆密实，颜色一致。板材经过施工后表面会有污染失去光泽，所以待养护达到一定牢度后应进行重新瓷上蜡。（十九）、健身器材及桌凳按设计及施工验收规范要求。（二十）、砌筑工程1、作业条件 （1）砌筑部位的灰渣、杂物清除干净，并浇水湿润。 （2）在墙转角处、楼梯间及内外墙交接处，已立好皮数杆，并办好预检手续。 （3）随砌随搭好的脚手架、垂直运输机具准备就绪。2、施工工艺 （1）、砖墙施工1）、砖墙的砌筑工艺:抄平、放线→立皮数杆→铺灰砌砖→修缝、清理等。 2）、抄平、放线:为保证建筑物平面尺寸正确及各层标高的正确，砌筑前应认真抄平、放线，各楼层标高引至楼板边缘或墙上，先放出墙轴线，再根据轴线放出砌墙轮廓及门洞口位置。 3）、砌体施工中做到无皮数杆不施工，皮数杆间距为15～20m，转角处均应设立，砌砖前应先对皮数杆进行预检。 4）、砌筑砂浆采用重量配合比，计量准确，试块按规定留置。 5）、门洞口的预埋木砖或混凝土预制块等应采用与多孔砖截面一致的规格。多孔砖墙中不够整块多孔砖的部位，应用实心砖来补砌，配砖位于砖墙外角。 6）、构造柱处墙体砌成马牙槎，槎深为60mm，每一马牙槎高度不大于300mm，沿高度每500mm设拉结钢筋，马牙槎从底部先退后进，并按要求设置拉结筋。所有墙体配置全长通长筋，间距500一道，拉结筋从马牙槎外齿边算起，外伸1000mm或等于墙垛长，马牙槎边缘对挤揉出来的砂浆应用工具随手清除，防止凸出的砂浆“吃”进构造柱内，根部的落地灰、碎砖块等杂物应及时清除。 7） 、砖墙的转角处和交接处砌法同普通粘土砖墙转角处和交接处相应砌法。除设置构造柱的部位外，砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑又必须留置的临时间断处，应砌成斜槎。临时间断处的高度差，不得超过一步脚手架的高度。  8）、砖墙的灰缝应横平竖直。水平灰缝厚度和垂直灰缝宽度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。多孔砖墙灰缝砂浆应饱满。水平灰缝的砂浆饱满度不得低于85%，垂直灰缝宜采用加浆填灌方法，使其砂浆饱满。  9）、在操作过程中，要认真进行自检，如出现偏差，应随时纠正，严禁事后砸墙。 10）、所有拉结筋采用预埋式设置，浇筑剪力墙砼之前预埋，砌筑之前做拉拔试验，合格后方可砌筑。 （2）、 构造柱施工 1）、设置构造柱的墙体先砌墙，后浇混凝土。构造柱有外露面。在每层砖墙砌好后，立即支设构造柱模板。支设构造柱模板时，采用对拉螺栓式夹具，模板必须与所在墙的两侧严密贴紧，支撑牢靠。为了防止模板与砖墙接缝处漏浆，采用双面胶条粘结。 2）、在浇灌构造柱混凝土前，必须将砖墙和模板浇水润湿，并将模板内的落地灰、砖渣等杂物清除干净。在砌砖墙时，应在各层构造柱底部（圈梁面上）以及该层二次浇灌段的下端位置，留出2皮砖的洞眼，以便清除模板内杂物。杂物清除完毕应立即封闭洞眼。 3）、浇捣构造柱混凝土时，宜用插入式振动器，分层捣实。振捣棒随振随拔，每次振捣层的厚度不应超过振捣棒长度的1.25 倍。振捣时，振捣棒应避免直接碰触砖墙，严禁通过砖墙传振。 4）、构造柱与砖墙连接的马牙槎内的混凝土、砖墙灰缝的砂浆都必须密实饱满。构造柱内钢筋的混凝土保护层厚度宜为20 mm ，且不小于15 mm 。 5）、构造柱从基础到顶层必须垂直，对准定位轴线。在逐层安装模板前，必须根据柱轴线随时校正竖筋的位置和垂直度。4、成品保护  1）、砌体材料运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒，防止损坏棱角边。 2）、砌筑好的砖墙，不得碰撞撬动，否则应重铺砂浆砌筑。洞口、管道、沟槽等事先预留预埋，防止砌后剔凿。 3）、运料、卸料、翻架子等，防止碰撞墙面及门窗洞口。 4）、墙体拉结筋、构造柱钢筋及各种预埋件、暖通、电气管线等，均应注意保护，不得任意拆改或损坏。 5）、墙体砌筑后，砂浆达到一定的强度后才能支设构造柱模板。 6）、浇筑构造柱及过梁混凝土时，不能撬动或碰撞墙体，防止砖体松动。 7）、在进料口周围，应用塑料布或木板等遮盖，以保持墙面清洁。（二十一）、碎石基层1.准备下承层 （1）下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱和压实度 。（2）对土基用压路机进行3~4遍压检验，在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水，如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晒干、换土、掺石灰等措施进行处理。 （3）逐个断面检查下承层标高。 （4）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施 。2.施工放样 （1）在老路面或土基上恢复中线，直线段15~20m设一桩，平曲线段每10~15m段设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩。 （2）在两侧指示桩上用明显标志标出底基层边缘的设计高。  3.级配碎石混合料拌合级配碎石在碎石场集中拌合均匀。  4.摊铺 （1）将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行，然后将混合料按松铺厚度摊铺均匀。压实系数应通过试验段确定，人工摊铺宜为1.4~1.5，机械摊铺宜为1.25~1.35，摊铺厚度每层应按虚厚一次铺齐。 （2）设一个三人小组跟在后面，及时清除粗细集料离析现象，对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌合均匀，对于细集料 ，应添加粗集料，并拌合均匀，保持颗粒均匀，厚度一致，不得多次找补。   （3）已摊铺的碎石，碾压时应断绝交通，保持摊铺层清洁 。 5.碾压 （1）整形后，当混合料的含水量等于和略大于最佳含水量时，立即用压路机进行碾压。遵循先轻后重的原则进行碾压。（2）直线和不设超高的平曲线段，由两侧向中心碾压，设超高的平曲线，由内侧向外侧碾压。（3）碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两端的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6~8遍，直至表面无明显轮迹，路面二侧应多压2~3遍。 （4）碾压速度，头二遍采用1.5~1.7km/h为宜，以后采用2.0~2.5km/h。 （5）碾压前和碾压中应适量洒水 。（6）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或急刹车。 （7）在碾压中视压实碎石缝隙情况撒嵌缝料。 6.接缝处理 （1）两作业段衔接处，应搭接拌合。第一段摊铺后留5~8m，不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌合整平后进行碾压。 （2）应避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝情况下，纵缝应搭接拌合，前一幅全宽碾压密实，在后一幅摊铺时，应将相邻的前幅边部约30cm，挖松并搭按拌合，整平后一起碾压密实。（二十二）、混凝土工程（1）对混凝土坍落度的要求根据气温条件、运输时间、运输道路的距离、混凝土原材料（水泥品种、外加剂品种等）变化、混凝土坍落度损失等情况来适当地调整原配合比，确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，确保混凝土供应质量。（2）对混凝土初凝时间的要求为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，施工过程中根据现场实际情况和环境温度对混凝土提出具体的初凝时间要求。（3）为确保混凝土供应及时，现场混凝土工程连续施工。（4）现场收料人员认真填写混凝土记录，详细记录每车混凝土进场时间、开卸时间、浇完时间，以便分析混凝土在供应过程中其质量是否能得到有效保障。（5）对到场的混凝土实行每车必测坍落度，试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行抽测，混凝土工长组织人员对每车坍落度进行测试，负责检查每车的坍落度是否符合预定混凝土坍落度的要求，并做好坍落度测试记录。如遇不符合要求的，严禁使用.混凝土施工混凝土浇筑时，采用振动棒振捣密实，振点布置均匀，振动上层时，振动棒插入下层混凝土50mm，上下层混凝土浇筑的间隔时间不大于混凝土初凝时间。混凝土的养护混凝土养护采用浇水养护，并满足以下养护要求：（1）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护（2）混凝土浇水养护的时间不得小于7d对混凝土的试验管理对混凝土强度的检验，以在混凝土浇筑地点制备并与结构实体同条件养护的试件强度为依据。对涉及重要部位，在监理工程师见证下，由项目技术负责人组织进行实体检验。模板

1、模板要具有一定的强度、刚度和稳定性。为防止其变形，立模时要加排骨档和上下横档。

2、模板及支架要通过计算，模板表面要光洁平整，接缝严密。模板和砼的接触面，要涂刷隔离剂（模板油）以便脱模。浇筑砼前应将模板浇水湿润，拆模后重新使用时，要对模板和支架进行整修。（二十三）、透水混凝土1.施工工艺A.施工人员在首先须按设计要求进行分隔立模及区域立模工作，立模中须注意高度、垂直度、泛水坡度等的问题。  B.搅拌：透水混凝土不得采用人工搅拌，应采用普通混凝土搅拌机进行搅拌，搅拌时要严格按照规定的比例及投料顺序投入搅拌机，先将胶结料和碎石搅拌约30秒后，使其初步混合，再将规定量水分2-3次加入继续搅拌15-20分钟，不允许将水一次性加入，严格控制水灰比。 C.运输：透水混凝土属于干性混凝土料，其初凝块，一般根据气候条件控制混合物的运输时间，运输一般控制在20分钟以内，运输过程中不要停留，运输车辆必须平稳。   D.摊铺浇筑成型：透水混凝土属于干性混凝土料，其初凝块，摊铺必须及时。混凝土摊铺过程中，应采用振捣器进行振捣，振捣时间不宜多于10s，且振捣器行进速度均匀一致，振捣完成后用滚筒压实、抹平，表面不能有明水。 E.养生：透水混凝土摊铺结束后，经检验标高平整度达到要求后，宜立即覆盖塑料薄膜，保持水分。浇筑后一天开始洒水养护，每天不得少于两次，湿养护时间不少于七天。 F.透水混凝土施工后，宜在72小时内涂刷养护剂。涂刷保护剂前，面层应进行清洁。刚喷涂完的地面周围应设置保护栏或醒目明示警告语，勿使行人、车辆入内，避免造成表面污染或损毁未干的封闭剂涂层，透水混凝土强度符合要求后方可通行使用。 G.透水混凝土施工后，当透水混凝土强度大于5MPa时，用切缝机进行伸缩缝切割，伸缩缝切割相关要求如下：缩缝面层间距≤6m，缝宽5-8mm，缝深贯穿至整个面层；胀缝面层间距≤12m或18m，缝宽20-30mm，缝深贯穿至整个面层；伸缩缝基层间距≤6m，缝宽20-30㎜，缝深贯穿至整个基层；缝内使用柔性物质嵌缝。 2.注意事项：A.松铺系数即为物料摊铺高度高于实际高度的比，按透水混凝土的干湿度，一般采用1.1-1.15之间。  B.平板振动器振动时间不能过长，防止过于密实，可出现离析现象。   C.因透水混凝土其空隙率大，水分散失快，当气温高于35℃时，施工时间应宜避开中午，适合在早晚进行施工。（二十四）、双壁波纹管热收缩带连接是通过对用交联材料制成的热收缩带进行火焰加热，使热收缩带内表面的热熔胶与管材外表面粘接成一体，热收缩带冷却固化形成恒定的包紧力的管道连接方法。1）下管 用两根吊带作为吊具，吊车下管，保证管道缓慢、平稳下落。根据设计井段及管节长度排列，用电锯切割调整管道的长短。根据管节长度在接口对应的砂垫层部位设工作坑，以便于安装热收缩带。工作坑随安管随挖，宽度为30cm，左右大于管径20cm，深度为管外底以下30cm。连接完成后及时回填中粗砂并夯实。 管道就位后，复测高程及轴线，确保管道纵断面高程及平面位置准确。第一节管为基础管节，为了确保管道安装时基础关节不位移，在管两侧适当加设碎石垫实。2）清洁接口首先应把连接部位的管材外壁打磨干净、对管材进表面处理，再将热收缩套于需连接的两管端，然后进行加热使热收缩管（带）的内壁与管材外壁粘合，待冷却后形成恒定的包紧力达到管材连接要求。 3）安装热收缩带 将管道的外表面和热收缩带上的杂物清除掉，确保连接区段洁净干燥。用热收缩带将已水平对齐的管道的接头部分紧紧包住，在连接处缠绕并同时烘烤加强纤维热收缩带，要求至少绕过圆周一周以上并搭接牢固。  4）加热 预热待接管两端到打磨线以内，使表面温度达到40℃-50℃，首先应用红色火焰从一端开始，沿热缩管圆周方向均匀移动（严禁火焰沿长轴方向移动或在一处停留），待一端的一周收缩好后，再逐渐延伸加热（注意同样要一周一周地均匀加热，而不能沿轴线直线移动加热，否则会造成表面起皱或开裂）。在烘烤过程中，还应及时用戴防热手套对已收缩部位轻轻加压，使其紧贴波形并除去残余空气（注意不要烤伤波纹管）当加热收缩到距端面5cm处时，可将火焰转向加热收缩管内壁的热熔胶，然后再转向外壁。待热收缩管完成后，再用微火全面均匀加热（使热熔胶充分熔化）至端部有热熔胶溢出。 5）冷却 将管道两侧用粗砂固定的状态下自然冷却，冷却时间长短以手摸变硬为宜，约20min。（二十五）、拆除工程1、施工前的准备工作： 1.1 进行详细的书面技术交底，提供原建筑物的图纸及地质资料，切断和封堵通往被拆除区域内的一切水、电、通风等线路及各种管道。 1.2 准备拆除所需要的设备及物资，拆除施工开始前技术负责人对拆除区域内的技术交底，地上、地下障碍物的书面交底，双方做好记录。组织工长、安全员及施工人员要认真熟悉和掌握施工范围及结构特点，清楚地上、地下障碍物和制订安全措施，要有严格的安全和施工工艺的记录。设专人对拆除周围设置警戒线，并派专人看护阻止非施工人员进入现场，以防安全事故发生。 1.3 在施工现场，乙方在拆除前准备水车防尘。 1.4 组织施工有关人员商讨、研究，编制施工组织设计。  1.5 根据现场情况及工程安排，准备必要机械设备、材料、人员等进场，并提前做好关键路口的安全标记及指挥。 1.6 拆除施工中必须采取降尘措施，施工现场采取低噪音、低粉尘的施工方法。 2、施工顺序及施工方法： 2.1、 施工顺序 a、原则：“先上后下、先里后外、先非承重后承重结构”的拆除方法。b、安全施工，尽职尽责，勿忘安全。（二十六）、钢筋工程1、概述钢筋符合设计规范。

2、钢筋检验（1）、对不同厂家、不同规格的钢筋分批按规定进行检验，检验合格后用于加工，检验时以60t同一批号、同一规格尺寸的钢筋为一批（质量不足60t时仍按一批计），随意选取两根经外部质量检查和直径测量合格的钢筋，各截取一个抗拉试件和一个冷弯试件进行检验。为使钢筋试件具有代表性，采用的试件在不同根钢筋上选取。

（2）、钢筋的机械性能检验按以下规定进行：钢筋取样时，钢筋端部先截500mm后，截取试样，每组试样分别进行标记，以防止混淆。

钢筋的检验，如果有任何一个检验项目的任何一个试件不符合要求，在另取两倍数量的试件，对不合格项目进行第二次检验，如果第二次检验中还有试件不合格，则该批钢筋为不合格。

对钢号不明的钢筋，检验时抽取试件6组，且检验的项目满足规定。3、钢筋的储存

（1）、钢筋运入加工现场，同时附送该批钢筋的出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋挂上标牌，标牌上注有厂标、钢号、产品批号、规格、尺寸等项目。运输和储存时注意保护这些标牌，防止损坏和遗失。

（2）、到货的钢筋根据原附质量证明书或试验证明单按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收检查每批钢筋的外观质量，查看锈蚀程度及有无裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕等，并测量钢筋的直径。不符合质量要求的清除出厂。

（3）、验收后的钢筋，按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批、分别堆放，并立牌以资识别，并设专人管理。

4、调直和清污除锈

（1）、钢筋在使用前将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净，对钢筋表面的水锈和色锈不做专门处理。钢筋清污除锈过程中或除锈后，若发现钢筋表面有严重锈蚀、麻坑、斑点等现象时，进行鉴定，根据鉴定结构确定降级使用或剔除不用。

（2）、对成盘的钢筋或弯曲的钢筋进行调直，达到钢筋平直、无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不超过其全长1%。调直后出现死弯的钢筋剔除不用。钢筋调直后如发现钢筋有劈裂现象，将该钢筋作为废品，并重新鉴定该批钢筋的质量。（3）、钢筋除锈采用除锈机除锈为主，少量钢筋采用人工除锈。除锈后的钢筋，尽快使用，避免二次锈蚀。5、钢筋加工与制作

A、钢筋的端头及接头加工

1、钢筋的端头加工规定

光圆钢筋的端头应符合设计要求，当设计未作规定时，所有受拉钢筋的末端做半圆弯钩。

2、钢筋接头加工规定

钢筋接头加工按所采用的钢筋接头方式要求进行。钢筋端部后在加工后有弯曲时，进行矫直或割除（绑扎接头除外），端部轴线偏移小于0.1d，并不大于2mm。3、钢筋接头的切割方式规定

采用绑扎接头、帮条焊、单面（双面）搭接焊的接头使用钢筋切断机切割。采用螺纹连接的机械连接钢筋端头采用砂轮锯或钢锯片切割，如切割后钢筋端头有毛边、弯折或纵肋尺寸过大者，用砂轮机修磨。冷挤压接头不得打磨钢筋横肋。

B、钢筋的弯折加工

1、弯起钢筋的圆弧内半径大于11.5d。

2、箍筋的加工按设计要求的型式进行。

C、成品钢筋的存放

1、加强钢筋的存放、加工安装的协作工作，尽量避免长期存放成品钢筋，经检验合格的成品钢筋尽快运往工地安装使用。冷拉调直的钢筋和已除锈的钢筋采用遮盖的方法防锈。

2、成品钢筋的存放按工程部位、名称、编号、加工时间挂牌存放，不同号的钢筋成品分别堆放，防止混号和造成成品钢筋变形。3、成品钢筋的存放按当地气候情况采用有效的防锈措施，若存放过程中，发生成品钢筋变形或锈蚀，矫正除锈后重新鉴定，确定处理方法。（二十七）、钢化玻璃顶棚1、材料要求： 天棚选用的玻璃应符合现行的国家标准及合同要求，并必须选用安全玻璃。各类紧固件、固定连接件及其他附件应与设计相符，定型产品应有出厂合格证，如钢质件其表面应热镀锌。 2、工艺流程 依据图纸及制作安装工艺的要求进行框架所有的节点焊接→满焊→立焊→平焊→角焊→缝焊等完成后→在钢架上进行驳接件底座位置放线，确定焊接位置→焊接驳接件底座→按图纸布置的位置一一焊接完成。 钢结构框架结构防腐除锈→现场手工除锈或喷砂除锈完成→焊接找补，若有焊结未有达到要求的、需要进行补焊→补焊完成后→开始结构油漆喷涂→防锈底漆一度→防锈底漆2度→面漆喷涂→面漆找补喷涂→面漆干燥完成。 玻璃尺寸放样→定做玻璃→安装玻璃→玻璃缝隙的密封结构防水胶→适胶→清扫去除玻璃面杂物→玻璃面清洗干净→工程竣工，交付验收。 3、采光天棚安装工序 （1）、在主体结构及钢结构上确立基准线，中心线及边线的测定；     （2）、测定各支承点（预埋件处）中心位置，并确定构件安装位置；     （3）、测定校准安装玻璃的顶端，底部基准、水平线位置间距等；     （4）、测定确立对角线位置； （5）、安装固定接驳爪主支承座构件，检查焊接质量，焊缝不得有夹渣、气孔等缺陷，并敲掉焊渣后对焊缝作防锈处理。在涂第二层防锈漆时，应确定第一层涂层已经固化，涂漆表面须均匀； （6）、将第一块玻璃的接驳爪安装在主支承座上，检查调整其水平的位置，要特别注意安装时钢爪长腰眼须向上； （7）、玻璃安装自下而上进行，采用吊装专用器具并辅真空吸盘进行； （8）、安装第一块玻璃，并校准定位； （9）、安装第二块玻璃，重复上述程序。 （10）、此项工作需利用内外脚手架配合进行。 （11）、检查调整所有玻璃板块之间的胶缝间距须保持一致； （12）、检查调整所有玻璃板块的平整度；（13）、检查所有夹具的紧固状况须达到标准； （14）、清洁玻璃板块间的缝道； （15）、对玻璃板块进行注胶，注胶须符合有关之质量要求； （16）、清除所有硅胶残留痕迹。 4、玻璃、固定夹具及接驳爪安装方法 （1）、玻璃安装及控制 （2）、玻璃到达施工现场后，由现场质检员与安装组长对玻璃表面质量、外形尺寸进行100%检测。玻璃安装顺序是先上后下，逐层安装调整。 （3）玻璃垂直运输：采用脚手架及吊装专用器具，使用重型真空吸盘垂直提升到安装平台上进行定位、安装。在调整过程中减少尺寸积累误差在每个控制单元内尺寸公差带为±2mm。 5、打胶工艺 （1）、打胶前必须与所用材料做相容性试验。 （2）、在玻璃安装结束后进行打胶使玻璃的缝隙密封。 （3）、打胶顺序上先后下、先横向后纵向。（二十八）、栏杆1、工艺流程  施工准备→放样→下料→焊接安装→打磨→焊缝检查→抛光。  2、主要施工方法：  ⑴施工前应先进行现场放样，并精确计算出各种杆件的长度。  ⑵按照各种杆件的长度准确进行下料，其构件下料长度允许偏差为1mm。  ⑶选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度等，通过焊接工艺试验验证。  ⑷脱脂去污处理：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污。否则应选择三氯代乙烯、苯、汽油、中性洗涤剂或其它化学药品用不锈钢丝细毛刷进行刷洗，必要时可进行打磨，磨出金属表面后再进行焊接。⑸焊接时应选用较细的不锈钢焊条（焊丝）和较小的焊接电流。焊接时构件之间的焊点应牢固，焊缝应饱满，焊缝金属表面的焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。  ⑹杆件焊接组装完成后，对于无明显凹痕或凸出较大焊珠的焊缝，可直接进行抛光。对于有凹凸渣滓或较大焊珠的焊缝则应用角磨机进行打磨，磨平后再进行抛光。抛光后必须使外观光洁、平顺、无明显的焊接痕迹。（二十九）、电力电缆1）、电缆敷设前具备的条件电缆绝缘测试合格；电缆导管桥架敷设安装完成，管内积水及杂物清理干净，管内穿线钢丝或铁丝完整；电缆的敷设路径畅通，其他干扰的工作已结束；土建墙体、楼板第一遍抹灰完成。2）、电缆穿线前的检查及试验对于新电缆，其线芯间、线芯对地的绝缘电阻不应低于10MΩ；核对相序，电缆相色应正确；电缆型号、电压规格应符合设计要求；电缆外观应无损伤，端头密封良好；电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度、长度与电缆盘的重量和宽度相配合；敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。3）、电缆敷设电缆盘架设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面磨擦拖拉，电缆上不得有绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤；电缆敷设时，由1人统一指挥，合理分配人员。电缆敷设速度应均匀、平稳；三极及以上绝缘导线穿于同一根管时，其总截面积不应超过管内截面积的40%，两根线穿于同一根管量，管内径不应小于管外径的1.35倍；穿金属管的交流回路，应将同一回路的所有相线和中性线穿插于同一根管内；不同回路的线路不应穿于同一根管内，但下列情况除外：电压为50V及以下的回路；同一设备或同一联动系统设备的电力回路和无防干扰要求的控制回路；同类照明的几个回路，但管内绝缘导线的根数不应多于8根；同一路径无防干扰要求的线路，可敷设于同一金属线槽内。线槽内电缆、导线总截面不应超过线槽内截面的20%，载流导线不应超过30根。控制、信号或其他类似的线路，其总截面不应超过线槽内截面的50%，电缆、导线根数不限；电线、电缆在金属线槽内不宜有接头。但在易于检查的场所可允许在线槽内有分支接头，其接头总截面不应超过该点线槽内截面的75%；电缆在线槽拐弯、分支直线段30m处挂标识牌，并用尼龙扎带绑扎；电缆在配电箱按半固长长度预留，在接线盒处预留20cm；接地线为黄绿双色线，不能作为相线或其它用途；照明回路的相线、零线和控制线相色应分开设置。4）、电缆防火涂料的施工电缆防火涂料涂刷前，应清洁电缆表面的锈，油渍及灰尘；可像刷漆一样涂刷或喷刷，干涂层厚度应达到1mm，两次涂刷时间的间隔需满足产品说明中的要求以达到预期的防火阻燃效果。使用涂料时，要求搅拌均匀，切忌与其他油漆混用。（三十）、电力电缆头制作安装1）、电缆头制作前的检查及试验电缆连接装置、连接长度和绝缘测试应合格；绝缘材料不得受潮，结构尺寸符合要求；施工用具齐全，便于操作，善情况、消耗材料齐备。2）、电缆头制作要求制作电缆终端和接头的剥切尺寸应符合要求，从剥切电缆开始应连续操作直到完成，缩短绝缘暴露时间；剥切电缆时不应损伤芯线和保留的绝缘层。附加绝缘的包绕、装配、热缩等应清洁；电缆线芯连接时，应去线芯和连接管内壁油污及氧气层。压接模具与金具应配合恰当，压缩比例应符合要求。压接后应将端子或连接管上的凸痕修理光滑，不得残留毛刺；电缆相序正确、相色正确，热缩紧密、平滑，无凹凸和裂纹、膨包等缺陷；电缆头制作后，其芯线间及对地绝缘阻值不应小于0.5MΩ。3）、导线的连接导线端连接前绝缘测试相位检查符合要求，其型号、规格、数量应符合设计要求；导线与设备、器具的连接应符合下列要求；截面为2.5mm2及以下的多股铜芯线压接端子后再与设备、器具的端子连接；2.5mm2的多股铜芯的终端，压接端子后再与设备器具的端子连接；端子和压模等应与线芯规格相匹配。压接时，压接深度、压口数量和压接长度应符合要求；导线端接前绝缘测试相位检查符合要求，其型号、规格、数量应符合设计要求。4）、验收班级先自检，自检合格后，通知公司质检员检查，合格后会同业主监理工程师进行验收；验收后方可进行下一工序施工。（三十一）、配管1）、钢管暗配工艺流程定位放线——钢管加工——测定盒、箱位置——管路连接——暗管敷设——地线焊接定位放线根据设计测出盒、箱与出线口等的准确位置；根据测定的盒、箱位置，把管路的垂直、水平走向弹出线来，按照安装标准规定的固定点间距的尺寸要求确定位置；②钢管加工断管：根据各接线盒、电气设备的位置量取管线长度下料；断管采用细齿钢锯、割管器和切割机；管子切口平整、光滑、不歪斜，管口刮铣光滑无毛刺，管内铁屑除净。套丝：套丝时应根据管外径选择相应板牙，随套随浇冷却液，螺纹不乱不过长；管口端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2，表面光滑无缺损；弯管：管径在20mm及其以下时，用手动弯管器，弯管时先将管子插入弯管器，逐步弯出所需弯度；管径为25mm及其以上时，使用液压弯管器，弯管时先将管子放入对应的模具，然后扳动弯管器，逐步弯出所需弯度；明配管弯曲半径不小于管外径的6倍，当两个接线盒间只有一个弯时，其弯曲半径不小于管外径的4倍。支架、吊架加工：支架、吊架应按设计图要求进行加工。当设计无规定时，应不小于以下规定：扁钢支架30mm×3m；角钢支架25mm×25mm×3mm；埋设的吊架应有燕尾，埋设深度应不小于120mm。③测定盒、箱位置明配管采用成品金属接线盒，接线盒、箱采用膨胀螺栓固定，安装应牢固平整；金属接线盒、箱开孔整齐与管径相符合，一管一孔不得开长孔；金属接线盒、箱严禁用电气焊开孔；当电气配管线路、敷设超过下列规定时应加装接线盒：管长每超过30米，无弯曲；管长每超过20米，有一个弯曲；管长每超过15米，有二个弯曲；管长每超过8米，有三个弯曲。垂直敷设的电线保护管遇下列情况之一时，应增设固定导线用的拉线盒：管内导线截面为50mm2及以下，长度每超过30米；管内导线截面为70-95mm2，长度每超过20米；管内导线截面为120-240mm2，长度每超过18米。④管路连接上好管箍后，管口应对严，外露线不得多于2扣。如为套管连接，套管长度为连接管外径的1.5～3倍，连接管口的对口处应在套管的中心，焊接口应焊接牢固严密。⑤暗管敷设砌体墙内配管时，最好放在墙中心，管口向上者要堵好，为使盒子平整，标高准确，可将立管先偏高200mm左右，然后将盒子稳好，再接短管。大模板混凝土墙配管，可将盒、箱焊在该墙的钢筋上，管子要放在二层钢筋中间，每隔1m左右用铅丝绑扎牢，保证管子外有15mm的混凝土层。现浇混凝土楼板内配管，先找灯位，根据房间四周墙的厚度，弹出十字线，将堵好的盒子固定然后敷管。⑥地线焊接在钢管管接头两端处须做好跨接接地线；采用专用接地卡跨接不小于4mm2铜编织线作为跨接接地线；钢管与接线盒间接地采用螺栓作为接地螺栓跨接不小于4mm2铜编织线；成排电气管进入配电箱，管与管间采用专用接地卡跨接不小于4mm2铜编织线作为跨接接地线，管与配电箱间采用铜编织线压接镀锌螺栓作为接地连接。2）、钢管明敷钢管明敷工艺流程：定位放线——钢管加工——接线盒、箱安装—钢管明敷——接地——验收1.定位放线根据设计测出盒、箱与出线口等的准确位置；根据测定的盒、箱位置，把管路的垂直、水平走向弹出线来，按照安装标准规定的固定点间距的尺寸要求确定位置。2.钢管加工断管：根据各接线盒、电气设备的位置量取管线长度下料；断管采用细齿钢锯、割管器和切割机；管子切口平整、光滑、不歪斜，管口刮铣光滑无毛刺，管内铁屑除净。套丝：套丝时应根据管外径选择相应板牙，随套随浇冷却液，螺纹不乱不过长；管口端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2，表面光滑无缺损；弯管：管径在20mm及其以下时，用手动弯管器，弯管时先将管子插入弯管器，逐步弯出所需弯度；管径为25mm及其以上时，使用液压弯管器，弯管时先将管子放入对应的模具，然后扳动弯管器，逐步弯出所需弯度；明配管弯曲半径不小于管外径的6倍，当两个接线盒间只有一个弯时，其弯曲半径不小于管外径的4倍。支架、吊架加工：支架、吊架应按设计图要求进行加工。当设计无规定时，应不小于以下规定：扁钢支架30mm×3m；角钢支架25mm×25mm×3mm；埋设的吊架应有燕尾，埋设深度应不小于120mm。3.接线盒、箱安装明配管采用成品金属接线盒，接线盒、箱采用膨胀螺栓固定，安装应牢固平整；金属接线盒、箱开孔整齐与管径相符合，一管一孔不得开长孔；金属接线盒、箱严禁用电气焊开孔；当电气配管线路、