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文档简介

第三节液态成形工艺设计主要任务：1、审查零件图2、选择成形方案（可行、可靠、经济）3、绘制工艺图4、制定工艺规程、填写工艺卡5、工装设备设计一、方案确定

1、铸造方法选择根据零件要求（批量、结构、材料、性能）以及各种铸造的特点—绘制铸造工艺图。

2、造型方法选择(以砂型铸造为例)

（1）以砂箱的特征分：两箱、三箱、地坑（2）以模样特征分：简单形状：整模、分模（注意分型面）复杂形状：挖砂、假箱、活块、三箱等

3、浇注位置（工件在砂箱的方向）

三下一上、型芯稳固

A、重要部位向下（放）或位于侧面原则上部冷却慢，易形成晶粒粗大、缩孔、杂质。若无法保证在下部，则保证在侧部。

B、大而平的表面朝下原则防止高温金属（热辐射）对向下砂型表面长时间的烘烤形成开裂。

C、大而薄的部分向下（放）原则保证流动性。可以采用倾斜放置。

D、厚大断面向上（放）原则顺序凝固，补缩。

F、型芯稳固原则型芯往往放置位置很难准确保证，成本高。应量减少型芯的数量，且易于安放、固定和排气。

4、分型面选择

保证质量、简化工艺

A、为便于起模，分型面应选在铸件的最大截面处。型芯放置、上型高度、便于操作。

B、集中下型原则：尽量将铸件的重要加工面或大部分的加工面、基准面放在同一砂箱中，并尽可能放在下型。减少错箱，保证加工余量C、应尽量减少分型面、型芯、活块的数量以简化制模。减少数量－最少原则。例：D、分型面尽量平直原则二、工艺参数确定

1、收缩率模样>铸件。各种材料收缩率（铸铁<铸钢）

2、机械加工余量在铸件加工表面上留出准备切削的金属层（铸件为进行机械加工而加大的尺寸）。最小铸出的孔和槽

3、起模斜度为了使模样容易从铸型中取出或型芯自型盒中脱出，在平行于起模方向上设置一定的斜度，以免损坏砂型或型芯。斜度与模样高度、模样材料、内外形有关。模样越高，斜度越小注意保证必须的一端尺寸

4、芯头型芯成型形状之外的外伸部分，不形成铸件的轮廓，用于支撑、定位，以保证型芯能准确地固定在型腔中。排气。装配间隙S。

5、铸造圆角对相交壁的交角处做成圆弧过渡，防止交角处产生裂纹和縮孔、掉砂、粘砂、浇不足。一般为3－5mm

浇注系统介绍铸造工艺图介绍工艺设计例子HT200、小批量中、低静载；60孔要求高圆外形不切削两端面有要求三箱外表面较好两端面较好内孔完整、表面较好外形错箱、质量较差整模造型分模造型挖砂造型假箱造型活块三箱造型重要表面向下重要表面向下2吊车卷筒的浇注位置重要表面向下3重要表面向下4型芯稳定分型面1分型面2生产批量

最小铸出孔的直径d灰铸铁件

铸钢件

大量生产

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