滑动轴承 流体动压润滑条件下试验机内和实际应用的滑动轴承疲劳强度 征求意见稿

1本文件规定了通过评估导致轴承疲劳的应力来提高测试结果可比性的方法（见附录A）。在实际应a)在动载条件下，最小的轴承油膜厚度随时间和位置的变化时，确保2应该注意的是，轴承材料的疲劳测试也可以通过利用更经典的测试方法进行。见ISO7905-2至ISO为了确定操作和润滑条件，试验台应应符:b)简单明了的机械结构;d)轴承在测试中的尺寸稳定性，以及对轴承座变形和5.2测试方法6.2性能条件这样设计的目的是为了避免由于严重的阳具接触而产生的过高的温度和摩擦剪切应力。磨合的过+Rzs），其中h0等于最小油膜厚度，应根据ISO7902-1到ISO7902-3通过测量或计算确定，Rzb和Rzs值，但是在疲劳试验中，它不应该小于Rzs的初始值。磨合过程中，通过增加温度降低油的粘度，以及3对于电接触电阻控制，轴承与试验台是电隔离的。电气方案应提供监测轴和轴承之间的10mV电位警告-放射性核素进入环境后，可能会作为放射性污染而造成有害影响害取决于许多因素，并可能损害健康组织/器官的功能。辐射照射可以产生从皮肤发红和脱发到辐射烧6.2.2避免滑动轴承组件的结构件的这些构成了评估周边/轴向薄膜压力分布的基础，作为时间和轴承表面位置的函数。另外，也可以不影响流体力学薄膜发展的压力测量和压力表的压力测量可以通过蒸发的金属薄膜技术进行。测σel–N曲线测试在50×106个应力循环时终止。耐力极限应力可按规定的循环次数引用；例如，3×106、的测试结果的分散性和疲劳极限的统计性质，建议根据统计方6.3性能信息如果在固定温度（控制在±2℃)下，对测试结果的评估不是由调查员自己进行的，那么就有必要4这应该包括尺寸、表面粗糙度参数、硬度、材料，以及这应该包括轴承中薄膜厚度随时间和位置的变化，以及在磨合和疲劳测试中与粗糙度数据有关的这应该包括相对于轴承表面的随时间和位置的分布，以便通过平均应力和交变应力确定耐久极限Haigh图中的应力幅度是根据平均应力5由在轴上为了减少轴的变形而加上失衡的配重所产生的一种单纯旋转的状态。流体动压薄膜条件是一6环形模型（见图A.1）可以被视为不同的材料层。在使用这样的系统时，切向应力可以通过几7bd——E—KH其他轴承座尺寸的修正值，—K2 N—nmin-18pR*————无量纲合金层厚度，s*2=s2/d——ȠeffV——v2，（—v3，（ σ9σ-无量纲应力，σ*=σ/p——— ψ—ωs-1图A.3和A.4显示了交变应力幅值σA*与索 σ*A,2=σ*A,2,0(0.852+0.1430xE*)()(−0.1034+0.1010×E∗)σ*A,2=σ*A,3,0(1.004×E∗)−0.0888(A.2)平均应力通常为负值（压应力）。应力比R*几乎与d/b无关，仅是索莫菲尔德数的函数。然而，对于模R2*=-4.410×E*(-1.111)+0.0239×S0×E∗(−2.542)(A.4)R2*=-3.200×E*(-0.6149)+0.0202×S0×E∗(−0.4071)(A.5)对于其他的轴承座直径或合金层厚度参数，图A.5和A.6给出了修正系数KH和K2，以便通过简单的乘法将图铅基巴氏合金层PbSb14Sn1在特定旋转载荷14.7MPa下经过1.8×106次载荷循环后开始产生轴承疲d/b=2.5mm轴承座的外径dH=170mmd=2.77合金层厚度S2=0.5mmS=0.0081100℃时有效动力粘度η2ff=1×10-2Pa·s合金层的弹性模量E2=29.5×103MPaσ*A,2,0=0.95σ*A,2=0.95×（0.852＋0.1438×0.468）×2.5(-0.1034+0.1010×0.468)R*=-4.410×0.468-1.111＋0.0239×4.68×4.68-2.542=-4.410×2.323＋0.0239×4.68和KH,R∗,2,=0.90K2,A,2,=0.99和K2，R∗,2=0.96KH,A,2×K2,A,2=0.83×14.7×1.30×0.99=15.7MPaR∗==R×KH,R∗,2×K2,R∗,2=-9.47×0.90×0.96=-0.82=15.7×=-12.3MPa[1]ISO3448,Industrialliquidlubricants—ISOviscosityclassification[2]ISO3548-1,Plainbearings—Thin-walledhalfbearingswithorwithoutflange—Part1:Tolerances,designfeaturesandmethodsoftest[3]ISO4378-1,Plainbearings—Terms,definitions,classificationandsymbols—Part1:Design,bearingmaterialsandtheirproperties[4]ISO4378-2,Plainbearings—Terms,definitions,classificationandsymbols—Part2:Frictionandwear[5]ISO4378-3,Plainbearings—Terms,definitions,classificationandsymbols—Part3:Lubrication[6]ISO7146-1,Plainbearings—Appearanceandcharacterizationofdamagetometallichydrodynamicbearings—Part1:General[7]ISO7146-2,Plainbearings—Appearanceandcharacterizationofdamagetometallichydrodynamicbearings—Part2:Cavitationerosionanditscountermeasures[8]ISO7905-4,Plainbearings—Bearingfatigue—Part4:Testsonhalf-bearingsofametallicmultilayerbearingmaterial[9]HARBORDTJ.Contributiontotheoreticalevaluationofstressesinbearingshells.DissertationTUKarlsruhe,1975[10]FW-ForschungsheftNo174(1975).Bearingfatigue—Computerprogramforcalculationofstressesinunlayeredandmulti-layeredbearings[11]Biezeno.C.B.andGRAMMEL,R.TechnicalDynamic.ChapterVI,PlatesandShells,Selection5and6.Springer-Verlag,Berlin,1939[12]LangO.R.Bearingfatigueunderdynamicload.VDI-Berichte,No.248(1975),pp.57to67[13]LangO.R.Surfacefatigueofplainbearings.Wear,43(1977)(No.1),p.25[14]LangO.R.Bearingfatigueunderdynamicload;DerMaschinenschaden,52(1979),Heft2,Seite49;Sachverständige,VI(1979),Heft7-8,Seite183.DerMaschinenschaden—Japan,23(1980)[15]LangO.R.Bearingfatigue—statuso