华为采购质量优先及三化一稳定推进

华为采购质量优先及三化一稳定推进主要内容：2采购质量优先策略及落实三化一稳定专项推动近期质量案例及警示重申：内控要求遗留任务一.采购“质量优先”策略：华为集团采购管理委员会关于落实“让华为成为ICT

行业高质量的代名词”的决议:推进合作伙伴“三化一稳定”专项改善:(管理IT化、生产作业自动化、人员专业化、关键岗位人员稳定)供应商选择阶段:

质量权重提升至15%~25%供应商绩效评估阶段：质量权重提升到20%或以上供应商年度质量风险等级D类不能成为S、P类供应商。坚定不移地淘汰低质供应商。一.采购“质量优先”落地方案:（一）学习德国，要求供应商以提升质量、提升效率、降低TCO为目标，以信息化/自动化/智能化技术为手段，建立不依赖人的主观判断的生产质量控制系统，并吸收日本精益生产理念持续改进TCO，以“三化一稳定”（管理IT化、生产作业自动化、人员专业化、关键岗位人员稳定）为要求，全面牵引供应商能力提升；（二）从采购策略上，逐步实现“三个转变”：从“成本优先”，向“质量优先、优质优价”转变；从关注绝对价格降低，向关注相对竞争优势转变，从关注供应商自身，向关注全产业链转变。（三）在采购全流程（认证、选择、绩效、组合、协同、发展）中，全面贯彻“质量优先”策略，在目前最高为15%的基础上三年内把质量权重再提升10%，最终达到最高25%；对质量好的供应商给予质量溢价激励等措施。（四）重建TQC组织，强化PET/SQE供应商技术和质量管理独立性、权威性及专业能力提升。序号基本要素线缆组件准入门槛（旧）线材及线缆组件准入门槛（新）优化点2成立年限成立3年以上成立5年以上提升门槛要求6行业地位能力满足华为需求线材要求通信行业TOP20，线缆组件要求在国际/国内具有一定影响力修改后的要求与行业地位的要素相匹配9销售额（年度）＞=1亿人民币＞=2亿人民币提升门槛要求10注册资金＞500万人民币＞1000万人民币提升门槛要求11资产规模（含固定和流动）＞1000万人民币＞5000万人民币提升门槛要求24产品环保及其管理体系产品环保满足《华为采购物料环保认证指南》要求，管理体系ISO14001和华为ROHS体系认证要求要求，管理体系ISO14001和华为ROHS体系认证要求，通过ISO14001且证书在有效期内。查验证书有效性，要求更具体。HUAWEI

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Confidential一.采购“质量优先”

重点工作及进展: 1.供应商准入门槛优化：优化并发布各品类供应商准入基本门槛要求，已优化XXX个品类XX个程序文件，杜绝低资质供应商，内容涉及：“成立年限、行业地位、基础体系认证”等；一.采购“质量优先”

重点工作及进展: 2.

供应商认证：完成认证标准及体系认证checklist优化并发布，把“三化一稳定”要求作为关键项纳入体系认证内容，刷新优化了XX个流程文件，并完成21家供应商试点，建立了差异化分品类的认证标准，IC、阻容、光器件、高速连接器等品类通过分数由80分提升到85分；示例：物料目前选择项目中质量权重调整后的质量权重适用范围（可以应用质量权重）质量权重变化（提升、降低、不变）线缆10%15%及以上按照权签立项招标的项目提升连接器10%15%及以上按照权签立项招标的项目提升PCB10%15%及以上按照权签立项招标的项目提升8一.采购“质量优先”

重点工作及进展:3.

供应商选择：完成了供应商选择标准优化，合理确定质量权重，物料品类招标质量权重提升到15%或以上。示例：落地:2015年底招标已经全部按照调整后权重落实；其中线缆组件(04类物料）质量权重已提升至20%.预留30%份额给A+供应商，剩余70%在主流短名单内招标场景1：如果参与70%份额招标，且中标，则份额为：30%预留份额+中标份额，价格为中标价格。OR场景2：如果参与70%份额招标，未中标，则份额为：30%预留份额，价格跟随中标最高价。一.采购“质量优先”

重点工作及进展:3.

供应商选择：大”Q”概念,建立对质量表现好的供应商给予质量份额激励机制，初步方案如下:a. 引入大Q的概念，指供应商除商务以外的全面质量表现。大Q数据来自现有的绩效管理中的

技术、质量、交付、响应、环境，网络完全、社会责任几大维度。Q年度值为每季度的平均值，即：年度绩效Q≥90分，且在本品类排名第一，则年度绩效为A+。对年度绩效为A+的供应商实施特殊奖励，奖励方案如下：部门10绩效标准权重优化前

优化后供应中结构件线缆-线缆&连接器心元器件-PCB分团XXXX2020一.采购“质量优先”

重点工作及进展:4.供应商绩效评估：完成了优化供应商绩效评估标准并发布，提升质量权重，各物料品类绩效评估质量权重提升，不低于20%；示例：给予一年半整改机会，否则降级到P或A、C11给予半年的整改机会，否则降级到C给予一年的整改机会，否则降级到A或C直接淘汰（PHASE

OUT）Strategic

（战略） Preferred（优选）Approved

（合格） Conditional

（限选） Phase

Out（淘汰）一.采购“质量优先”

重点工作及进展: 5.

供应商组合管理：设置S类、P类供应商质量高压线，供应商年度质量风险等级D类且未在规定时间内完成整改的供应商不能成为S、P类供应商。质量D类供应商差异化管理方法:➔管理IT化有完整的管理体系；所有业务有流程支撑；所有流程实现IT化，有IT系统承载；审视目前IT化现状；确定流程IT化基线；制定计划落实管理IT化基线。12生产作业自动化按工序及作业过程识别哪些工序或环节是依赖人工完成；调研和吸收业界的最佳做法；确定生产过程自动化基线；制定计划落实生产过程自动化基线。人员专业化识别出关键岗位，特别是影响产品质量的关键岗位；根据华为“高质量”要求，制定关键岗位人员知识及能力标准和要求，并形成基线；制定计划落实“关键岗位人员专业化”基线。关键岗位人员稳定1.

关键岗位人员的年离职率控制在10%以内。二、供应商“三化一稳定”整体要求： 学习借鉴德国及日本质量管理经验，以“三化一稳定”（管理IT化、生产作业自动化、人员专业化、关键岗位人员稳定）为要求，按品类制定基本基线，全面牵引供应商能力提升；QSA体系优化，增加三化一稳定要求，牵引改善重点物料、供应商推动100%符合基线改善新编码制程认证、新供应商认证要求满足基线按照物料类别、工序制定华为基线要求二、供应商“三化一稳定”推进思路： 1.新版QSA

已重点增加三化一稳定要求，此部分直接影响稽查评分10分以上.2.QSA

稽查分数为质量考评重点输入分数，占30%

权重，直接影响质量考评结果.整体思路➔二、管理IT

化要求：Huawei

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LTD.141.华为总结生产类供应商来料及生产管控、追溯管理等需要，建议从以上9个方面进行IT

化分析及改善，推动生产全流程IT

化管理.2.

基线模块优先推行：BOM

管控模块、文控及变更管理模块、物流条码扫描/追溯模块、模治具管控模块实现IT化，确保基础生产管控及追溯满足IT

化要求.二、管理IT

化要求：1.选择51家线缆连接器供应商进行IT化调查分析，目前整体模块符合率67%.目标:主力供应商符合率达到90%.2.校验管控、模治具管控、制程SPC管控模块三个模块符合率低于60%,为目前IT化较薄弱模块.3.截止目前已推动18家供应商进行相关模块改善，其中6家改善后已经100%满足优先推行的4个模块.连接器工序序号供应商工序环节自动化要求是否基线1冲压:自动送料、自动冲裁自动化是2注塑:自动吸料、自动注塑(包含Insertmolding等)自动化是3机加:自动加工自动化是4电镀:自动连续镀（刷镀等）自动化是5电镀:自动挂镀/滚镀半自动化是6组装:插针、压接、铆接、扣合等半自动化是7焊接:激光焊接或SMT焊接等半自动化是8检测：自动通断、耐压测试半自动化是9检测：自动CCD检验（簧片开口、位置度、共面度等）半自动化是10包装：装盘或TapeReel包装半自动化否二、生产自动化要求：连接器基线Huawei

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LTD.16电缆组件工序序号供应商工序环节自动化要求是否基线1自动裁线剥皮自动化是2分线手工/半自动化否3连续端子自动压接自动化是4焊接半自动化是5自动焊接（高速电缆）半自动化是6注塑:内模成型、外模成型（自动吸料、自动注塑）自动化是7组装:装螺钉、铆接、扣合、拧合等半自动化是8包铜箔、美纹纸手工/半自动化否9电测:通断、耐压、信号等半自动化是10包装：贴标签、扎线、装袋手工/半自动化否17二、生产自动化要求：电缆组件基线光跳线工序序号供应商工序环节自动化要求是否基线1自动裁线自动化是2剥线、剥纤手工或半自动化否3插芯注胶自动批量插芯注胶或半自动化是4穿纤、穿零件手工或半自动化否5固化（烘烤）半自动化是6组装:压接等半自动化是7研磨半自动化是8端面检测手工或半自动化否9性能检测（高端产品）高端产品自动检测判定结果并保存检测数据记录是10包装：贴标签、扎线、装袋手工或半自动化否二、生产自动化要求：光跳线基线PCB工序序号工序自动化要求是否基线？1内层图形:前处理、涂/贴膜、曝光机、DES线自动化是2AOI:AOI扫描、AOI检修自动化是3压合:棕化、预排板、压板自动化是4钻孔:上PIN、钻孔、退PIN自动化是5电镀（PTH+板面电镀）:等离子、垂直沉铜、水平除胶、水平沉铜、加厚铜自动化是6外层图形:前处理、贴膜、曝光自动化是7图形电镀:图形电镀自动化是8外层蚀刻：外层蚀刻自动化是9阻焊：前处理、阻焊丝印、曝光、阻焊显影自动化是10表面处理：OSP、HASL、ENIG、化学Ag、化学Sn自动化是11电测试：FT测试自动化是12终检：AVI半自动化/自动化否二、生产自动化要求：PCB基线二、生产自动化要求：工序自动化调查分析20100.0%100.0%100.0%100.0%94.7%94.1%94.1%

89.5%85.7%68.4%150.0%100.0%50.0%0.0%100.0%100.0%100.0%100.0%

100.0%80.0%50.0%25.0%0.0%0.0%150%100%50%0%连接器TOP厂家物料各工序自动化情况 电缆组件TOP厂家物料各工序自动化情况100.0%100.0%

100.0%75.0%

75.0%

75.0%25.0%

25.0%

25.0%0.0%150%100%50%0%光跳线TOP厂家物料各工序自动化情况50%30%100%100%85%100%80%90%100%100%90%

80%150%100%50%0%PCB各工序自动化符合率TOP

供应商/物料华为基线工序自动化程度整体满足率已达80%以上，自动化进步明显。电缆组件组装工序和PCB

电测工序满足率较差(50%),光跳线整体行业自动化较差。从调查结果看，光跳线关键工序、电缆组件部分关键工序一年以下人员都占50%

以上，行业人员层次结构较差.21二、关键岗位人员稳定要求： 100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%0%拉丝工序挤塑工序自动化/

装半工自序动组注塑成型工序电测检验工序焊接工序端面研磨工序光学性能检测工序插芯注胶工序自动检验工序自动/半

工自

序动组装人工检检验验/工半序自动线材线材电缆组件电缆组件电缆组件电缆组件光跳线光跳线光跳线连接器连接器连接器6年以上比例3~6年所占比例1~3年所占比例0.5~1年所占比例6个月以下比例二、关键岗位人员稳定要求： 关键岗位人员稳定要求:1.建立差异化人员管理机制（激励、培养等），降低关键人员离职率(年度离职目标:10%

以下）2.100%

关键岗位人员建立备份，确保人员异常/离职后，备份人员能及时补充3.完善培训机制，确保关键岗位人员上岗前有效培训人员离职率看，部分关键工序月度离职率达到平均7%,自动化改善前，对产品质量影响明显.三、近期质量案例:1422XX连接器金属丝问题(1/7)23问题描述无线生产线发现短路导致停线，故障点为连接器相邻管脚短路，拆开连接器分析为相邻管脚未裁断。使用270pcs发现5PCS。原因分析产生原因：冲裁刀具磨损导致一卷端子中某一段桥位未完全裁断，造成短路问题。流出原因：1.员工首件检验没有识别不良，样品NG，但是员工判定OK；2.CCD检验设备被人为调整，检验区域未覆盖未裁断的区域，造成不良流出；反思员工的执行力需要重点关注，模具维修后对之前的不良品的追溯尤为重要；重要检验设备的参数调整需要加密，防止员工随意调整；直接损失:华为外协直接退货:100KPCS以上，承担所有物料及返工费用,待索赔。商务限制:记录考评关键事件,质量考评为:C,直接影响商务招标质量评分。三、近期质量案例:1406XX连接器簧片开口过大

(2/7)24问题描述2015年11月3号

XX产品上单板出现告警问题,10台机柜有9台机柜告警.通过分析，不良原因为XXX供应商连接器物料编码1406022768V孔偏大导致接触不佳造成.原因分析产生原因：端子收口工站钻夹头高度调整不当导致母pin开口gap较大；流出原因：装配拔出力自动检测设备设备异常，且未制定详细的设定、调整、维护保养操作指导书。IPQC未将此拔出力列入检验项目中，从而导致该检测设备失效也无法被检知，发生批量不良流出。反思厂商内部管理的疏漏，缺少首件检验和IPQC的巡检。针对此类问题进行了水平展开。直接损失:华为外协直接退货:50KPCS

以上，承担所有物料及返工费用,待索赔。商务限制:记录批量质量问题,

商务限制，降低份额，质量考评扣分直接影响商务招标质量评分。三、近期质量案例:2505XX线材高温卷绕开裂(3/7)问题描述2015年上半年华为材质监控测试发现供应商XXX2505xxxx网线在高温卷绕130

℃/1h开裂，同时进行护套材质分析测试，发现护套材质与备案图谱不一致，供应商XXX使用了非图谱备案的胶料生产加工.原因分析未进行PCN变更申请,供应商直接使用了非备案供应商的胶料生产加工网线物料并交货到华为，涉及物料XXX

箱，反思1. 原材料一旦出问题往往带来非常严重的后果，如有此类变更需求请各供应商通过正常的PCN流程反馈，华为会配合测试评估，严禁供应商私自变更等行为.2、发现此类问题华为会“从重处罚”，请各供应商引以为戒.直接损失:华为库存全部退货，关闭编码ASL，以PCN违规处理共索赔处罚3.8万元。商务限制:记录考评关键事件,直接影响质量考评和影响商务招标质量评分。三、近期质量案例:1413XX光缆高温卷绕开裂(4/7)问题描述2015年8月18华为可靠性监控测试XXX供应商光缆组件编码1413xxxx

130度@1h高温卷绕测试NG，光缆缆材供应商为XXX.原因分析光缆缆材供应商胶料变更造成，为改善外观直接增加部分材料的比例，未提供PCN变更申请做详细评估、验证直接导入生产；反思1. 各供应商需审视针对二级供应商管理流程有无问题、执行是否到位，与主流二级供应商是否有签核PCN协议?

例如：胶料供应商、光缆缆材供应商；直接损失:库存零件、成品全隔离报废，共索赔处罚

10万元.商务限制:

记录考评关键事件,直接影响质量考评和影响商务招标质量评分.三、近期质量案例:PCB孔铜镀层质量问题(5/7)HUAWEI

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Confidential问题描述2015年10月9日，EMS反馈加工XX产品单板1532批次，有多片单板老化过程中不同位置孔铜电阻开路异常，切片表现为PCB孔铜存在柱状结晶.原因分析产生原因：图形电镀线不连续生产，电镀药水体系失衡，且光泽剂浓度未及时测试。流出原因：厂家没有建立孔铜柱状晶检验方法，在电镀过程检验、出货检验环节没有发现柱状结晶.导致不良品流出。反思质量管理缺失，电镀药水关键指标检测不符合文件要求。新开缸时，没有严格按照开缸流程执行.产品可追溯性差，一旦发生质量问题无法锁定精确的范围，导致大量的返工排查工作.直接损失:华为返工排查10KPCS以上，承担所有物料及返工费用,

待索赔。商务限制:一级批量问题,

年度质量考评为D,直接影响商务招标质量评分，并进行D类整改限制.三、近期质量案例:Y厂家ASN标签贴错混料(6/7)28问题描述10月24日IQC来料检验时，发现Y厂家14200218来料混有一箱14200079物料。混料物料外箱ASN标签正确为14200218，而外箱物料Item标签、内盒物料标签及实物均为14200079，实际来料发生混料问题。原因分析产生原因：仓库理货区域缺乏规划，多个编码混堆理货，1箱物料搬错，导致ASN标签贴错；流出原因：1、条码扫描作业SOP要求可实际执行性较差又缺乏监管，员工未按SOP要求规范执行条码动作，导致扫描系统报错未能及时发现，错误处理系统报错信息导致不良品流出；2、未将华为错混料警示函关于ASN条码扫描系统漏洞的警示及控制要求在内部落实，导致该扫描漏洞异常重复导致异常物料流出问题。反思SOP的制定与实际场景脱节，员工便执行又缺乏监管及反馈机制，直接导致执行性问题发生。供应商对华为的警示要求未能引起重视，导致同样问题一发再发。直接损失:

退回物料返工，承担所有物料及返工费