《印刷工艺及实训》课件-8-凹版印刷

课程名称可修改COURSETITLE 印刷工艺及实训PricinpleandtrianningofGraphicPrinting

绪论凹版印刷印刷原理及发展

凹版印刷：印版上空白部分高于印刷图文部分，并且高低悬殊，空白部分处于同一平面或同一曲面上，凹陷的图文部分形成网穴容纳油墨，通过印刷压力的作用，使图文印迹转移到承印物表面。刮墨刀压印滚筒承印物网穴印版滚筒墨斗槽第一节：概述一、凹版印刷的特点1）、在深度可变的凹印中，大小相同的方形网点可以表现全部色调，在高调区域，网穴比较浅；在深度和面积都可变的凹印中，可以获得不同大小、不同墨层厚度的网点。2）、承印材料广泛。既可以是吸收性材料，又可以是非吸收性材料。3）、可广泛采用无毒的挥发性油墨和醇溶性油墨，达到绿色环保的标准。4）、凹印设备的综合加工能力强，凹印印刷机还可附加上光、覆膜、涂布、模切、分切、打孔、横断等工序。5）、凹印设备维护保养与维修方便，使用周期长，这是凹印设备结构所决定的。6）、产品适应范围更广泛。二、凹印的应用领域凹版印刷技术在世界范围内主要应用于包装、出版和特殊产品领域。1、包装领域：主要应用于折叠纸盒、软包装、标贴、包装纸以及复合罐的印刷。2、出版领域：主要用于杂志、样本和内插页的印刷。3、特殊产品领域：应用于礼品包装纸、木纹纸、壁纸、乙烯基材、装饰复合板材、地板、薄棉纸、有价证券、香烟过滤嘴、热转移纸、云石纸衬页、涂布封面、转移印花等。

随着社会经济的发展，商品的包装越来越受到重视。因为，从某种意义上讲，色彩缤纷、设计新颖的商品包装能够引发人们的购买欲望。由于凹印能真实再现原稿效果，且层次丰富、清晰，色泽鲜艳明亮，加上其可采用水性油墨和醇溶性油墨，符合绿色环保印刷的要求，并能广泛适应薄膜、复合材料、纸张等多种介质，因而在包装印刷领域得到了广泛应用。三、凹版印刷发展史1460年，意大利的金匠Finiguerra发明金属雕刻凹版印刷法1513年，德国的W.Craf发明腐蚀凹版印刷1838年俄国Taevlui和英国Tandan完成电铸凹版的复制制版1890年奥地利的Klietsch发明了照相凹版1895年，英国的兰勃兰德发明了碳素纸照相转移凹版制版法1962年，德国海尔公司发明了机械电磁式电子雕刻机当代凹印领域CTP绪论凹版印刷印版制取第二节：凹印版的制取一、凹印层次的表现形式凹版印刷表现画面阶调层次有以下三种方法：

1、墨层厚度：用墨层厚度表现的画面阶调呈连续调，墨色较厚实，阶调丰富，表现暗调部分的层次尤佳，这种凹版的表面结构特点是墨穴的深度不同。墨层厚的部分凹穴深，墨层浅的部分凹穴浅。网穴的深度不一致，开口尺寸一致。

2、网点百分比：当墨层厚薄一致时，墨层的单位覆盖面积越大，网点的百分比就越高，表现的阶调就深。但是由于凹版上的凹穴深度一致，印刷的画面反差小。网穴的深度一致，开口尺寸不一致。3、墨层厚度和网点百分比：印刷品画面暗调、颜色深的部分墨层厚，网点覆盖面积大；淡调部分的墨层薄，网点覆盖面积小，整个画面呈半色调。因此画面层次丰富，墨层厚实。网穴的深度不一致，开口尺寸不一致。二、凹版滚筒的制作

从凹版滚筒的制作方法来分，凹版可以分为照相凹版和雕刻凹版两大类。雕刻凹版又可分为手工或机械雕刻凹版、电子雕刻凹版、电子束雕刻制版、激光雕刻制版。

凹版滚筒有整体式和套筒式两类。1、滚筒的加工凹版滚筒的基材多选用钢、铁材，也可选用铝材。对于小型包装凹印滚筒，最近开始采用一种新型复合材料，可替代钢管。这种套筒表面可以镀铜，质量很轻，便于运输和存储，制造和运输成本很低。铜是凹版滚筒表面材料的主导材料。（一）、凹版滚筒的制备整体（有轴）式凹印版套筒（无轴）式凹印版凹印版滚筒的形式

凹版滚筒的加工分为粗加工：使滚筒的厚壁达到规定的要求，保证滚筒旋转时，各部分的质量相等，产生的离心力也相同。半精加工：使轴与滚筒保持同心。

精加工：精车滚筒的外圆，达到规定尺寸。

滚筒的加工精度直接关系到滚筒的使用寿命、滚筒的电镀以及电雕和印刷的质量。

滚筒加工的质量要求：经过加工的滚筒，要求壁厚均匀，轴心和滚筒外圆中心的不同心度不能超过2

μm，滚筒表面粗糙度应达Ra=3.2

μm，外圆磨床加工后达到Ra=0.8

μm以上，直径精度误差为±0.01

μm。2、滚筒的电镀

滚筒在镀铜之前要进行镀前处理。首先用手动或电解的方法去除滚筒表面的油污，然后对滚筒进行酸洗，用化学药剂腐蚀掉滚筒表面的锈蚀产物氧化膜。最后在铁滚筒表面镀一层底镍，然后进行镀铜，镀铜层是凹版滚筒的制版层，在此层上进行腐蚀制版或电子雕刻制版。镀铜溶液由硫酸铜、硫酸、添加剂等组成，电镀液温度为20-35℃；铜层的质量标准：电镀的铜层厚度为100-120

μm；表面光亮细致，没有毛刺、道痕、麻点。

3、滚筒的车、磨加工

镀好铜的滚筒，需进行铜层表面研磨，使滚筒表面的粗糙度达到Ra=0.4-0.2

μm。

照相凹版主要有两种类型：

碳素纸腐蚀凹版和喷胶腐蚀凹版。

碳素纸腐蚀凹版（影写版）：用连续调阳图底片和凹印网屏，经过一系列工序制成的凹版。印品是利用墨层厚度的变化来再现原稿的明暗层次。

碳素纸腐蚀（间接）制版工艺流程图：碳素纸敏化晒版过版显影腐蚀填版镀铬增强感光度将图文转到碳素纸上将图文转移到滚筒上显现出滚筒上的图文将保护剂涂布在空白部分形成图文增强空白部分斥墨性并提高印版的耐印力（二）、照相腐蚀凹版喷胶腐蚀凹版（直接腐蚀制版法）

在凹版滚筒上直接喷涂感光胶，经晒版、腐蚀等工艺过程制成的凹版。印品是利用不同的网点大小再现原稿的。原稿照相加网（阴图）拷贝阳图腐蚀涂感光胶填版显影镀铬晒版清洗滚筒直接腐蚀制版法（三）电子雕刻凹版1、电子雕刻机的工作原理电子雕刻机由原稿滚筒、印版滚筒、扫描头、雕刻头、传动系统、电子控制系统等组成。电子雕刻机工作原理示意图2、电子雕刻制版工艺制扫描底片安装印版滚筒雕刻镀铬（1）、制扫描底片：用胶印用的分色加网底片，制作雕刻凹版。（2）、安装印版滚筒：清除版面的油污、灰尘、氧化物并将印版安装在电子雕刻机上；把扫描底片平服的粘贴在原稿滚筒上。（3）、雕刻：扫描头对原稿进行扫描，雕刻头与扫描头同步运转，印版滚筒表面被雕刻成深浅不同的网穴。

（4）、镀铬：对滚筒表面镀一层铬，增强印版耐印力。有软片电雕工艺流程图有软片电雕凹版工艺存在着两大弊端：

一是电子分色工艺中存在着一个不可避免的环节——手工修拼版，它制约着高质量、高效率的生产运作。人工拼版、拷贝、工序复杂、套准精度差、材料浪费大。

二是电子分色的输出方式是记录分色软片、软片要经显影，这样就受到软片的质量、显影药液的浓度、温度及处理时间等因素的影响，造成许多中间误差。计算机直接雕刻（无软片）系统工艺流程图数码打样工作站组版工作站版式打样滚筒精加工无缝钢管粗加工镀铜原稿图像扫描电子雕刻镀铬凹版打样

电分机接口系统将电分机与整页拼版系统相连；电雕机接口与电雕机控制工作站构成无软片雕刻系统，并通过网络与整页拼版系统连接。电分机将彩色原稿，包括反射片、透射片、墨稿等进行扫描，将数据送入计算机，计算机使用各种软件对图片进行修版、色彩校正、层次校正、剪切等处理，图片拼贴、排字、分色均在拼版系统中完成，最终生成四个或多个分色文件，经由网络送到电雕控制工作站。（四）、激光雕刻凹版工艺工作原理：在雕刻过程中，激光发生器发生强度恒定的激光。激光受到调制器的调制，而调制器受图像系统的控制，根据图像信号调节激光的通过强度。这样，就可以使雕刻每个网穴的能量随图像明暗的变化而不同，借此雕刻出深度各异的网穴，网孔形状有圆柱形和圆锥形两种。激光直接雕刻系统是1996年由瑞士戴特威勒开发研制的，在国外已成为凹版雕刻制版的主导雕刻技术。MDC电子雕刻机外型（五）、激光腐蚀（电子束雕刻）制版滚筒清洗滚筒涂布滚筒成像滚筒腐蚀滚筒清洗工艺流程：制版时，首先由直接制版机图像发生器发出的红外激光将图文部分的黑色吸收层烧蚀掉，裸露出下面的感光树脂层。由于光聚合感光层对红外线不敏感，因此被激光烧蚀地方的感光乳剂层不受红外激光影响。（六）、凹印版网墙（cellwall）印版上网墙的存在主要有两个作用：一是起支撑凹版印刷过程中刮墨装置上的刮墨刀；二是为了防止在印刷过程中，凹版上网穴与网穴之间油墨相互的流动。

网墙的形成

在照相腐蚀凹版影写版的制作中，凹版印版网墙的形成需要通过专用的凹版印刷网屏来完成的。

凹版网屏由透明的白线和不透明的黑地组成，其网格形状有方格、砖形格、菱形格及不规则形状。通常使用较多的是方格状网屏，白线与黑块宽度之比一般为1∶2.5～1∶5（即网墙宽度与网穴宽度之比）。比值小则网墙窄，网穴大，图像再现性好，但网墙易被刮墨刀损坏，耐印量降低。反之，比值大则网墙宽，网穴小，网墙耐磨，耐印量大，但亮调和中间调图像的阶调再现性差。网屏形状电子雕刻凹版和激光雕刻凹版，印版上网墙线的形成完成是由计算机控制而成。

绪论凹版印刷凹版印刷机第三节：凹版印刷机1、按承印材料形式：单张纸凹印机、卷筒纸凹印机。现在实际使用的绝大部分是卷筒纸凹印机。2、按色组数量：单色凹印机、多色凹印机。目前最高凹印机的印刷色数为12色。3、按承印材料宽度：窄幅、宽幅、特宽幅。 最窄为8英寸左右，最宽可达到4m。4、按机器自动化程度：手动、半自动、自动。5、按最高印刷速度：低速、中速、高速、超高速。目前国外最新的凹印机的速度可达到500米/分钟。一、凹印机的种类层叠式卷筒料印刷机按照印刷机组的排列方式分类：

层叠型凹版印刷机，其印刷单元上下层叠，排列在印刷机主墙板的一端或两端，每个印刷单元都有独立的压印辊筒。各印刷单元由安装在主墙板上的齿轮系统传动，一般有2-8个印刷单元。层叠式卷筒料凹版印刷机的优点主要表现在以下几个方面：（1）可以改变薄膜的穿行路线，能进行双面或单面印刷，印刷单元之间的距离近便于调节操作；（2）印刷机的结构紧凑，造价低；层叠式卷筒料凹版印刷机缺点是套印精度低，不适用拉伸大超薄薄膜的印刷。机组式卷筒料凹版印刷机

机组式凹版印刷机，是目前世界上大型的凹印机最常采用的形式。它是由若干个印刷单元互相独立，并成水平排列，通过一根共用的动力轴驱动。它的特点是所有的印刷机组各自成为一个印刷单元，依次安装在同一条生产线上，两个印刷工位之间空间比较大，装拆印版，更换胶辊，清理卫生都很方便。每个印刷单元都有单独的干燥系统，操作十分方便。近几年，新型的机组式凹版印刷机已实现电子无轴传动，即每个印刷单元之间去掉了共用的驱动动力轴（有轴传动），改由伺服马达进行控制，使套印精度更高，操作更加方便。

（1）增减印刷单元容易，一般的凹版印刷机只有6-9个单元，最多的可达12个单元，实现双收双放，即一个台印刷机可能分成两台印刷机进行操作。

（2）可以在印刷机上安装一套反转装置，可改变基材的穿行路线，进行单面或双面印刷。（3）相邻两个印刷单元距离大，使印刷干燥速度提高，装拆方便，便于互换印版和油墨等，从而可减少停车时间，提高生产率。

机组式凹版印刷机具有如下优点：

（4）每组印刷单元后可设置较大面积的干燥装置，有利于油墨的快速干燥，可用于高速印刷。现在高档的印刷机均彩用复式烘干箱，并且在最后一单元再加一组烘干箱，保持印刷膜能彻底干燥，提高速度，降低溶剂残留量。

（5）采用先进的自动套色系统，实现于印刷过程中的自动纠正偏差，降低了废品率，明显提高了套印精度，同时可通过印品质量监控系统，可以及时调整印刷缺陷。目前，世界上最先进的印刷机还带有检品机，检查已印完的印刷品，发现不良会自动贴上标识，在进行下工序加工时可以筛选出来，避免于重复浪费造成的生产成本的提高。其缺点是不太适应拉伸大或超薄薄膜的印刷。

机组式凹版印刷机具有如下优点：卫星式卷筒料凹版印刷机

卫星式卷筒料凹版印刷机是一种所有的印刷单元是按卫星式排列的卷筒纸凹版印刷机，即所有的凹版印版滚筒都围绕在一个直径为800-2000

mm的大压印滚筒上，这种凹版印刷机一般具有4-6个印刷单元。卫星式卷筒料凹版印刷机一般用于塑料薄膜产品的印刷，卷筒料由给料部解卷后经传料辊进入印刷装置，可连续完成4-6色套印；也可通过反印装置完成一面单色另一面五色印刷，印刷后由收料部分进行复卷。卫星型凹版印刷机优点：薄膜紧贴在同一只大压印滚筒上，受力均匀，不易产生拉伸变形和起皱，套印精度高；对容易拉伸和较薄的薄膜印刷也具有较高的套印精度。其不足之处是印刷单元间距短，空间小，油墨干燥困难。二、凹版印刷机特点

1、印刷压力较大：要使凹版网穴中的油墨有较高的转移率，必须要有较大的印刷压力，使油墨与基材紧密接触。2、机械结构较简单：凹版印刷机械采用圆筒形版辊，不需要安装印版的滚筒，并且版面上不存在空当而减少了离合压装置。3、特殊的印刷装置：每色组是由墨盘、刮墨刀、印版滚筒、压印滚筒及干燥装置组成，由刮墨刀清除非印刷部位油墨，实施压印。三、凹版印刷机结构

放卷是印刷的开始，在印刷过程中，印刷的速度是可以变化的，而且变化范围大，但薄膜所受的张力却要求变化幅度越小越好，否则不能保证套印精度。凹印机放卷机械的作用：控制卷材的开卷速度与张力，以满足印刷的需要，目前凹印机一般均采用双轴不停机换卷方法，可节省时间，提高效率，减低损耗。1、放卷系统

在料带从放卷单元、经过进料单元到达印刷部分之前，常采用许多方法来对不同材料进行处理。预处理目的：为印刷部分提供最平整的料带，或预先处理料带以防止其在通过整个印刷机时出现张力控制不良。

纸张预处理：消除卷筒纸卷起采用的纸带展平处理；对纸面存在的灰尘的处理；为保证纸卷含水量均匀性进行的预加热处理。

薄膜预处理：为保证薄膜含水量均匀性进行的预加热处理；为提高薄膜的表面自由能进行的电晕处理。2、料带预处理单元

进料和出料单元组成相同，都包含由一个刚滚和橡胶压辊构成的牵引副，其中刚滚为主动滚，由单独电机驱动，橡胶压辊离合及压力调节由气动系统完成。在放卷交接纸过程中，进料牵引副控制张力，在放卷和印刷之间起到了隔离器的作用，可大大减少张力变化的影响。同样，出料牵引副也可在收卷和印刷之间起隔离器的作用。进料和出料单元必须协调工作，以保证在两个点之间印刷部分正常生产所需要的张力。3、进料和出料单元料带导向装置常称为纠偏装置或正位装置等。

组成：传感器、控制单元、纠偏机构等构成。

作用：

（1）、使料带与印版滚筒保持确定的相对位置；

（2）、使印刷料带与印后加工单元保持相对位置；（3）、调节两个料带之间的相对位置。4、料带导向装置

在现代高速凹印机中，所有张力自动控制系统均由张力设定部分、张力检测部分、控制单元、执行机构几部分组成。工作原理：根据承印材料等多方面因素选择和设定料带张力，利用张力检测装置测定料带的实际张力并将相应信号反馈到主控单元，主控单元根据反馈信号进行计算、比较实际值与设定值的差异，并向执行机构发出指令，由执行机构对料带张力进行调节。5、张力控制系统

不论承印材料、产品用途有何差别，所有凹印单元都是由印版滚筒、压印滚筒、供墨装置、刮墨刀组件、干燥装置、冷却装置、传动系统等。（1）、印版滚筒：

整体式：芯轴与滚同体成为刚性整体的印版滚筒。精度高稳定性好，但是制造成本较高，尺寸大，较笨重，运输和储存不方面。

套筒式：不采用与芯轴或轴头刚性联接的空心型印版滚筒。制作成本较低，便于运输和储存，可立式存放，储存占用空间较小。但是精度不稳，装版速度低。6、通用凹印单元（2）、压印滚筒

压印滚筒是一个在金属筒体上覆盖了橡胶层，由摩擦力驱动，将承印材料压在已涂布好油墨的印版滚筒上以实现一定量油墨转移的滚筒。压印滚筒的主要功能：实现适当的油墨转移；在印刷单元之间使料带产生所需要的张力；牵引料带通过印刷机组。压印滚筒、承印材料和印版滚筒的接触区域称为印刷副。压印滚筒不与主机

传动相连，而是通过印刷副的摩擦力由印版滚筒所驱动。

（3）、供墨系统A、着墨方式

浸入式：印版滚筒一小部分直接浸在墨槽的油墨中，当印版滚筒转动时，油墨充满墨穴并覆盖整个滚筒表面。属于直接着墨方式，一般使用在中低速的凹印机中，使用最为广泛。递墨辊式：采用递墨辊先在墨槽中着墨，再将油墨转移到印版滚筒上。属于间接着墨方式。

喷淋式：通过细小窄缝和毛刷等工具，使油墨在进入墨槽前先直接喷淋到印版滚筒表面。

在高速机（250m/min以上）为防止油墨飞溅宜采用递墨辊式或喷淋式。B、供墨方式

分手动供墨和自动循环供墨。现代凹印机都采用自动供墨方式和油墨循环系统。自动供墨原理：墨泵将储墨箱中油墨抽出，通过管道和上墨器，将油墨喷射到墨槽中或喷淋到滚筒上，使印版滚筒着墨，当墨槽中的油墨超过一定高度时，通过回流管路返回到储墨箱。如此反复，循环进行。自动供墨系统组成：储墨箱、上墨器、墨泵、墨槽、上墨和回流管件、防溅装置等。（4）、刮墨刀组件

A、作用与要求：①、从印版表面未雕刻部分刮净油墨和从墨穴网墙部分去除多余油墨的装置。②、自身与印版滚筒的磨损最小。③、能精确控制刮墨刀，使其振动最小。B、刮墨刀材料①、刚质刮墨刀②、塑料刮墨刀③、陶瓷刮墨刀

C、刮墨刀工作位置参数

①、刮墨角：最佳刮墨角是可最大限度减少磨损、保证最清洁的印刷效果和最高印刷速度的角度。通常这一角度10°－40°。

②、接触角：是由刮墨刀横断面和印版滚筒在接触点的切线构成的角度。当压力增加时，接触角减少或变平。刮墨刀制造商通常推荐优选的接触角，一般为60°。

③、刮墨刀压力及控制：墨刀压力必须保持在适当范围内，既刮墨干净，又磨损最小。刮墨刀压力可以采用手动控制，但更常见的是气动控制。刮刀与版滚之间的夹角一般取45°，压力一般取50~100N。（5）、干燥装置每个凹印色组上均设有干燥装置，称为色间干燥装置。色间干燥装置的作用是保证承印材料进入下一印刷色组前，前色油墨完全干燥，以免产生粘连，同时尽可能排除油墨中溶剂。7、收卷单元

作用：将印刷料带复卷成松紧适度、外形规则的卷材，以便于后续加工或包装。还有其他的机构，例如连线后序加工部分、反面印刷单元等。四、凹印技术发展趋势1.超精细雕刻与激光制版

超精细电子雕刻：雕刻速度12800

Hz/s，最高16000

Hz/s；雕刻分辨率提高到508

lpi，防伪领域可达5080

lpi。激光制版：激光蚀膜腐蚀制版激光雕刻制版四、凹印技术发展趋势2.凹版印刷机的技术发展（1）独立驱动技术：在每个印刷单元都采用单独电机驱动（2）改进压印结构，推广套筒型压印滚筒（3）快速定位和安装系统简单、快速地替换压印套筒凹印滚筒和供墨装置、印刷装置滑入架四、凹印技术发展趋势3.环保型凹印油墨和封闭式刮墨刀系统

无苯溶剂型凹印墨、水性凹印墨的采用

封闭式刮墨刀系统，防止油墨飞溅，减少污染，有利于快速更换刮墨刀4.凹印向联线加工方向发展复合、涂布、上光、模切等工序一次完成，是凹印工艺的发展方向。从放卷、印刷、联线加工、收卷等各部分模块化。四、凹印技术发展趋势四、凹印技术发展趋势1.多色化2.高速化——滚筒精度的提高、输墨机构的改变、套印控制技术的提高、张力控制技术、干燥装置3.自动化——预调整系统、材料自动搬送装置、印版滚筒替换的自动化及自动洗净装置、移动裁切的改进、不导致卷紧的卷取张力曲线、印刷机组的分段驱动化4.联机化5.加宽机器幅面6.水性化绪论凹版印刷凹版印刷操作第三节：凹版印刷机知识回顾第四节、凹版印刷工艺

凹版印刷，因凹版印刷机的自动化程度较高，凹版制版的质量较好，所以凹版印刷比平版印刷操作容易。生产工艺准备印刷材料的准备印刷机准备凹印机调整凹版印刷工艺流程生产工艺准备的目的是制定详细、合理的作业程序文件（产品生产工艺单）和质量标准。生产工艺规程是正常和稳定生产的前提，是获得高品质印刷产品的保证。生产工艺单内容：产品名称主要材料（品种、规格、供应商等）主要工艺过程各工序的主要质量标准生产量要求生产周期及承印机台等

（一）、生产工艺准备

印刷材料准备主要包括承印材料、油墨和溶剂、刮墨刀等的准备，主要指在印刷机外的准备。

1、承印材料检查内容：品种、规格、生产商等应与规定相符；其次要认真检查这些材料的质量。

（二）、印刷材料的准备PET薄膜分子间具有较大的内聚力，印刷与镀铝的效果均不理想，经常发现有镀铝层脱离或印刷不牢等现象，因此，必须对PET表面进行表面处理。目前大规模用于工业的方法主要是电晕处理和在线预处理膜。（二）、印刷材料的准备电晕处理：将高压电场作用于PET薄膜表面，使其表面发生某种变化，增强了薄膜对镀铝层和油墨都有较强的附着力。（1）表面氧化作用（2）电场作用产生离子，并注入表面。（3）表面融化并使表面粗糙度增加。

在线预处理膜：在PET薄膜生产过程中，同时在其表面涂一层树脂类物质，经高温固化后形成一层牢固树脂层。树脂中含有多种活性基团，可以与油墨树脂中的某些活性基团或镀铝层发生化学反应，因此对它们有很强的吸附力。（二）、印刷材料的准备2、油墨和溶剂凹印中使用的油墨是由固体树脂、挥发性溶剂、颜料、填料和辅助剂等组成。不含有植物油，大多属于挥发干燥型。在印刷生产之前，根据生产工艺单选用指定厂家和相应型号的油墨，也可根据工艺单要求配制油墨。溶剂要根据所选用的油墨选用。油墨生产厂家一般都会提供其油墨的快干、中干、慢干等三种溶剂配比，印刷厂可根据车间温度、印刷速度等实际生产条件选用合适的溶剂配比。（二）、印刷材料的准备3、刮墨刀

凹印刮墨刀常用的宽度有40、60mm等几种，厚度有0.1、0.15、0.20、0.25mm等几种，在实际生产中一般采用0.15mm比较理想。刮墨刀购买前为成卷安放，要裁断成合适长度。刮墨刀应比印版滚筒两头分别长2cm左右，这是因为在印刷过程中，刮墨刀架需要沿印版滚筒轴向来回移动。（二）、印刷材料的准备

凹版印刷应用较多的是组合式凹版轮转印刷机。组合式凹版轮转印刷机可以印刷塑料薄膜，也可以印刷纸类产品。在印刷机组后还经常备有上蜡装置、分切装置、复合装置及收卷联动装置。承印物经印刷、印后加工后，按规定规格形式整理整齐，便于机械或自动包装。因此，下面以机组式凹印机为例进行说明讲解。

（三）、印刷机准备（三）、印刷机准备1、料卷的安装与穿料（1）、将料卷安放到放卷架上，适当调整料卷横向位置，使料卷尽量在机器中心位置或与旧料卷边缘基本对齐。（2）、在收卷上安装好芯轴。（3）、根据产品要求将料卷从放卷架穿绕过凹印机到收卷或后加工单元。穿料应经过必要的印刷或后加工单元，但最好不要绕过不必要的色组和滚筒，以缩短料带路径，减少料带张力的波动，保证料带运行的最大稳定性。薄膜张力的稳定性受滚筒数量影响比纸张更为明显。穿料时要避免错穿、漏穿，里印和表印的穿料也有所不同。（三）、印刷机准备2、滚筒安装

印刷前，根据产品版号清单仔细校对印版滚筒。（1）、检查印版滚筒表面是否有碰伤、划伤、铬层脱落、露铜、锈斑等损坏。（2）、检查相应的锥孔和键槽是否清洁，并与规定标准一致。（3）、确保印版滚筒与相应色色序一致。（三）、印刷机准备3、刮墨刀安装

刮墨刀在安装前，必须清洁支撑刀片和刀槽，以防止因墨块而影响刮墨刀的安装精度，并杜绝油墨间的污染。一般情况下，安装刮墨刀时，支撑刀片伸出刀架的长度为15－25mm，刮墨刀比支撑刀片多伸出5－8mm（两边）。（三）、印刷机准备

刮墨刀安装步骤：（1）、测量刀架的长度；（2）、刀片长度两侧都超出刀架2－3mm，以减小在高速印刷时出现飞墨的几率。（3）、把刀片平整地装入刀架。（4）、拧紧刀架中间的螺杆。（5）、按照对称的方式逐个分几次拧紧螺杆，保证刀片在刀架中展平。（6）、将刮墨刀刀架安装到支撑体上。（三）、印刷机准备刮墨刀角度和压力的准确调节4、压印滚筒的准备

（1）、根据印刷材料种类选用对应硬度的压印滚筒。（2）、选用合适长度，一般要求压印滚筒比印版滚筒长4－10cm，保证合压后，印版滚筒两边有2－5cm的余地。（3）、印刷前必须清洁压印滚筒，除去表面一些墨迹、碎膜、小胶带等杂物。（三）、印刷机准备5、供墨系统准备

所有墨槽在印刷前都要进行清洗。不管是什么样的墨槽，在倒入不同色相的油墨前，特别是深色改浅色，应尽量把墨槽清洗干净，避免油墨污染带来不必要的损失。墨槽高度要调整到适当高度，以保证滚筒有合适的浸墨深度。油墨黏度要进行手动检测和控制，满足印刷工艺的要求。采用油墨黏度自动控制仪时，要先检测控制仪是否能正常工作。保持墨泵和导墨管的清洁十分重要，防止油墨还未循环就堵塞墨泵和导墨管，也可防止油墨污染。（三）、印刷机准备

凹印机调整主要是进行功能选择和参数设定。

功能选择包括：需要使用的印刷单元、电晕处理、翻转机构、单边干燥或双边干燥等；确定走纸路径并穿纸（穿膜）。

参数设定包括：各段张力、各干燥室温度、冷却温度、压印力、材料直径、自动放卷直径、收卷张力锥度等。

上述各项准备工作完成后，可按操作要求和步骤进行正常印刷。印刷生产结束后，还必须完成印刷作业存储、停机、卸料、清洗、保存印版滚筒、检验产品和包装等工作。（四）、凹印机调整绪论凹版印刷凹版控制系统

为了保证凹印质量，要求凹印机能实现纵向和横向的准确套印。料带在运行过程中，纵向和横向受力和变形状态完全不同。一般来说，纵向套准更为复杂和困难。在实际生产中，考虑到成本和印品质量等因素，凹印机纵向套准控制都采用自动方式，而横向可能为手动、半自动或自动套准方式。（一）自动套准控制系统

纵向自动套准原理：凹印机上的扫描头一般安装在紧靠压印区域出口处。第1色组无扫描头，从第2色组开始之后各色组均有扫描头。第2色组上的扫描头检测第1和2色组的套准色标时，利用补偿辊来改变第1和第2色组之间的料带长度，使色标2回到其目标位置上。依次的，使用第3色组、第4色组上的扫描头分别检测第2和第3、第3和第4色组的套准色标，分别通过各自补偿辊改变相应的料带长度，即完成第3色和第4色套准控制。如果是色组更多凹印机上，上述过程重复进行。（一）自动套准控制系统图中，R1、R2、R3、R4分别为四个印版滚筒，从第二个印刷单元起装有S1、S2、S3分别检测各单元的套印标记。检测信号送入电子控制台，经三个独立的数控电路运算处理后，发生补偿调整信号，控制调整电机M1、M2、M3，驱动补偿调节辊摆动，调节印刷单元间卷筒塑料薄膜的张力，从而校正套印误差。套准色标和套准控制模式1、卷筒纸凹印机上常见的套准色标：直线色标：仅用于纵向套准。楔形（梯形）色标：适用于纵向和横向套准。微型色标：适用于纵向和横向套准。（一）自动套准控制系统2、套准控制模式

顺序色套印：所有色标依次顺序排列，扫描头通过相邻两色组色标的间距来检测套印误差（一般是后色相对于前色的误差），应依此来进行套准控制。最大优点是套准误差修正迅速，在实际中使用非常普遍。

基色套印：所有其他色标都与基色色标相邻排列，扫描头通过各色组色标与基色标之间的间距来检测套印误差（为各色相相对于基色的误差），并依次来进行套准控制。这种模式正在推广使用中，最大优点是各色标检测基准相同，可以避免后一色相对于前一色带来的累积误差，套准精度更高更稳定。（一）自动套准控制系统

现代印品质量检测和观测主要有三种系统，即图像观测仪、自动印品缺陷检测系统和全面质量自动控制系统。

1、图像观测仪：是目前最常见的印品质量观测系统，由摄像机、频闪光源、可变焦距透镜和横向调节机构等组成，可提供高质量的图像。这些图像可被连续地显示和观测，并可与一个参考图像进行比较，即可显示检测结果。（二）、在线检测系统2、印品缺陷自动检测系统

数字摄像机与计算机控制系统相连，不只是简单地进行观测，而且还可以将实际图像与参考图像进行比较，当套准和色彩出现较大偏差时，可以向操作者发出视听警示。这一系统可分辨的四种基本缺陷包括：刀丝、脏点、墨雾、结构缺陷等。当检测到某种缺陷超过其预先设定的标准时，该种缺陷及其警示信息将显示在屏幕上。

（二）、在线检测系统

一般情况下，印品缺陷自动检测系统的功能主要包括以下内容：（1）、对不同的缺陷设定不同的允许范围。（2）、选择按缺陷的不同显示模式（适时、累计、或仅最后缺陷）。（3）、检测缺陷、警示并在屏幕上显示。（4）、显示缺陷的排出处理方法。（5）、与外部警示装置连接（视听警示）。（6）、进行缺陷记录等。（二）、在线检测系统

3、全面质量自动控制系统具有上述系统的全部功能，还可以100%对印品质量进行检测、比较、标示、警示、管理等。优点：（1）、对印品进行100%监测（宽度上100%，时间上100%）。（2）、可以标注和分类所有的印品质量缺陷。（3）、最大限度提高生产率、增加印机速度。（4）、可以减少废品和客户拒绝率，增加客户的满意度。（5）、使短版活印刷加工更容易和成本更低。（二）、在线检测系统

工作原理：控制油墨黏度时，在电动机转轴的一端固定一块圆盘或一个圆柱体，将其浸入油墨后测量它的扭矩。当油墨的粘滞性改变时，制动力将发生变化，从而将引起电动机中电流大小的改变。传感器的测量脉冲不断地与控制单元的设定值进行比较。任何变动都可以被立即检测出来。电磁阈作为执行机构控制向储墨箱添加适量的溶剂，从而使黏度维持在设定水平上。黏度自动控制的精度可达到0.1秒。

由于传感器和电磁阈都是使用在有爆炸危险的区域内，因此必须遵守相关的安全规定。

（三）、油墨黏度自动控制系统

Lowerexplosionlimit（溶剂浓度爆炸下限）

限制背景：在凹印中，如使用的挥发性溶剂在空气中的浓度达到一定水平时，就有可能发生爆炸，对操作人员和生产设施的安全构成严重危险。因此，溶剂浓度宜低不宜高。

寻找最佳平衡点：凹印机需使用热风系统促进油墨干燥，必然使溶剂浓度增大迅速。所以，在确保安全的前提下，使热风循环比例最大。LEL自动控制系统已经广泛用于热风循环系统中溶剂浓度的自动控制和调节，其组成和功能主要包括浓度检测系统、浓度调节系统、安全防护系统。

（四）、LEL自动控制系统

故障诊断信息系统由各种传感器、程序逻辑控制器和显示装置等几部分组成。在凹印设备上安装了数量很多的不同传感元件，如光电传感器、接近开关、电位器、限位开关、温度传感器等等，一旦设备出现故障，就会通过这些器件将信号传输给可编程序控制器（PLC），同时，在设备上工作的除PLC以外的电子装置，如调速装置等亦会将马达的各种故障信号（如过流、过压、过速及过载等）及张力控制过程中的各种故障信号传输给PLC。最后PLC利用屏幕将故障信息显示出来以便工作人员迅速准确地找到相应的故障所在。（五）、故障诊断信息系统

包装凹印机监管系统通常集成了故障诊断信息系统、速度和计数单元、集成化预设定装置、计算机主控制台和集成化干燥系统等功能。普通凹印机监管系统应具有如下功能：1、预设定：张力控制点、套准补偿辊、温度控制等。2、故障诊断显示：检测故障和印机停机原因并显示。3、印刷机状态图：印刷机整体布局图，显示不同时刻运行状态。

4、印刷机管理：印刷机速度的数字和模拟显示，生产统计和分析，油墨、纸张的消耗数据和废品率的分析等。（六）、凹印机集成管理系统（七）凹版印刷的质量要求1.凹版印刷品的质量标准（1）单色凹版印刷品：亮、中、暗调层次分明、协调、细腻。网点清晰、完整。版面均匀整洁。（2）彩色凹版印刷品：图像亮、中、暗调层次分明、协调、细腻。颜色自然协调。网点清晰、完整、角度准确。图像轮廓清晰，套印允许误差按规定执行。（3）印刷品外观：版面干净、均匀、无明显脏痕。图像和文字的位置准确。印刷接版色调基本一致，精细印刷品尺寸误差不大于0.5mm，一般印刷品不大于1.0mm,正反面套印误差不大于1.0mm。2.凹版装潢印刷品的质量标准（1）外观：成品整洁、无明显脏污、残缺、刀丝。

文字印刷清晰完整，5号字以下不误字意。

印迹边缘光洁。

网纹清晰均匀无明显变形和残缺。（2）套印误差应符合要求。（3）实地印刷符合相应要求套印部位极限误差实地印刷网纹印刷主要部位≤0.5≤0.3次要部位≤0.8≤0.6（七）凹版印刷的质量要求绪论凹版印刷凹版印刷常见故障1.规则性和无规则性线痕（刀线）（1）规则性线痕产生原因：油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；印版被硬物划伤；印版滚筒铬层磨损。解决办法：用80目钢网重新过滤油墨，并用600#水砂纸细磨刮墨刀刃或更换；用800#水砂纸蘸溶剂细磨印版划伤处（非图文部分）；用溶剂洗净印版，用502胶和铜粉填补印版滚筒划伤处，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（非图文部分、短版产品）。凹印常见故障分析与排除1.规则性和无规则性线痕（刀线）（2）无规则性线痕产生原因：刮墨刀刀锋力度不够；刮墨刀倾斜度不够、压力过小；刮墨刀安装平整度差；油墨与溶剂的溶解性、流动性不好；印版滚筒铬层处理不平滑、过于粗糙；印版滚筒印刷时周向跳动大；油墨内有墨渣，粘在刀刃背后；墨管位置有误，油墨流入墨槽过急，不匀。解决办法：用600#水砂纸打磨刀刃；加大刮墨刀的压力；上刀片时，用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉；控制好油墨粘度；打磨印版滚筒或重制滚筒；检查部件是否有变形、磨损等，基座是否水平；移动墨管位置或合理改造墨槽；洗净墨槽、墨箱，油墨多层过滤。凹印常见故障分析与排除2.拖影故障（1）产生原因

凹印常见故障分析与排除油墨稀释过度，粘度下降。刮墨刀与印版接触角不佳。

调金墨与金属粉配比不当。刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大；刀片伸出过长。压印滚筒压力过大，油墨挤出。（2）解决办法

增大油墨粘度或重新换墨。适度减小调金油墨的用量。改用弹性高的硬刀片，缩小刀片与压条的伸长距离。减轻压印滚筒的压力。拖影不严重时，可适当提高印刷机速度来消除。3.粘脏故障（1）产生原因

烘干箱温度过高或过低。冷却循环系统出现故障，水流量过小。车间温湿度控制不当。油墨粘度太大，干燥速度过慢。压印滚筒压力调整不当。（2）解决办法烘干箱温度应根据机速快慢、版面图文情况决定，大面积印刷，温度60~80℃，网目调印刷，温度为40~60℃为宜。增大冷却辊水流量，输纸导辊发烫，易与承印物粘花。印刷车间温度应控制在18~22℃。可在油墨中适量加入挥发性快的溶剂，降低油墨粘度，加速油墨干燥。