DB11-T 1435-2017 园林给排水分项工程施工工艺规程

ICS65.020.40

P53

备案号：56070-2017DB11

北京市地方标准

DB11/T1435—2017

园林给排水分项工程施工工艺规程

Specificationsforsubentryengineeringconstructiontechnologyof

landscapewatersupplyandsewerage

2017-06-29发布2017-10-01实施

北京市质量技术监督局发布

DB11/T1435—2017

园林给排水分项工程施工工艺规程

1范围

本标准规定了园林给排水各分项工程中的材料要求、主要机具、作业条件、操作工艺、质量标准、

成品保护、注意事项及功能性试验。

本标准适用于北京地区公园绿地、防护绿地、附属绿地以及其它绿地园林给排水、排水明沟分项工

程施工，管道直径不大于400mm，开槽施工沟槽深度不大于3m。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB1499.1钢筋混凝土用钢第一部分：热轧光圆钢筋

GB1499.2钢筋混凝土用钢第二部分：热轧带肋钢筋

GB/T3091低压流体输送用焊接钢管

GB/T5836.1建筑排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材

GB/T5836.2建筑排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管件

GB/T10002.1给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材

GB/T10002.2给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件

GB/T10002.3给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)阀门

GB/T11836混凝土和钢筋混凝土排水管

GB/T13295水及燃气用球墨铸铁管、管件和附件

GB/T14684建设用砂

GB/T18742.1冷热水用聚丙烯管道系统第1部分：总则

GB/T18742.2冷热水用聚丙烯管道系统第2部分：管材

GB/T18742.3冷热水用聚丙烯管道系统第3部分：管件

GB/T19472.1埋地用聚乙烯（PE）结构壁管道系统第1部分：聚乙烯双壁波纹管材

GB/T19472.1埋地用聚乙烯（PE）结构壁管道系统第1部分：聚乙烯缠绕结构壁管材

GB50014室外排水设计规范

GB/T50107混凝土强度检验评定标准

GB/T50123土工试验方法标准

GB50141-2008给水排水构筑物工程施工及验收规范

GB50268给水排水管道工程施工及验收规范

GB50332给水排水工程管道结构设计规范

CJJ4粉煤灰石灰类道路基层施工及验收规程

JGJ155-2013种植屋面工程技术规程

DB11/513绿色施工管理规程

DB11/T968预制混凝土构件质量检验标准

3术语和定义

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DB11/T1435—2017

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

压力管道pressurepipeline

工作压力大于或等于0.1MPa的给排水管道。

3.2

无压管道non-pressurepipeline

工作压力小于0.1MPa的给排水管道。

3.3

刚性管道rigidpipeline

钢筋混凝土管道。

3.4

柔性管道flexiblepipeline

钢管、硬聚氯乙烯管（PVC-U）、聚乙烯管(PE/HDPE)、聚丙烯管（PP/PPR）及其复合管和柔性接口

的球墨铸铁管管道。

3.5

化学建材管chemicalmaterialpipeline

硬聚氯乙烯管（PVC-U）、聚乙烯管(PE/HDPE)、聚丙烯管（PP/PPR）及其复合管的统称。

3.6

开槽施工trenchinstallation

从地表开挖沟槽，在沟槽内敷设管道(渠)的施工方法。

3.7

水平定向钻horizontaldirectionaldrillingtechnology

水平定向钻进铺管技术的简称。使用水平定向钻机、控向仪器等设备，按预先设计的轨迹进行导向

孔钻进、扩孔和拉管等工序，完成地下管道铺设的施工方法。

3.8

压力管道水压试验waterpressuretestforpressurepipeline

以水为介质，对已敷设的压力管道采用满水后加压的方法，检验在规定的压力值时管道是否发生结

构破坏以及是否符合规定的允许压力降标准的试验。

3.9

污水管道闭水试验closewatertestforsewagepipeline

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DB11/T1435—2017

以水为介质，对已敷设污水管道所做的严密性试验。

4基本规定

4.1施工前，施工单位应掌握设计意图与要求，实行自审、会审(交底)和签证制度；发现施工图有疑

问、差错时，应及时提出意见和建议；如需变更设计，应按相应程序报审，经相关单位签证认定后实施。

4.2施工前，应进行现场调查，明确调查范围、内容、方法、要求。

4.3施工前，施工单位应在现场调查的基础上，进行施工风险分析,编制施工组织设计或施工方案，

并制定预防施工风险有效措施。

4.4分项工程作业前，施工管理人员或专业技术人员应向作业人员进行详尽的安全技术交底，并形成

书面文件。

4.5对有地下水影响的土方施工，应根据工程规模、水文地质、周围环境等要求，采取有效的地下水

控制措施,确保无水作业。

4.6工程所用的管材、管道附件、构(配)件和主要原材料等进入施工现场时应进行进场验收并妥善保

管。进场验收时应检查每批产品的合格证、质量检验报告等，并按国家有关规定进行复验，验收合格后

方可使用。

4.7开槽施工的管道原状土地基不符合设计要求时，应根据设计变更、工程洽商重新安排施工方案。

5沟槽开挖

5.1主要机具

5.1.1人工开挖的主要机具有锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、水准仪、经纬

仪、全站仪等。

5.1.2机械开挖的主要机具有挖土机、推土机、自卸汽车、锹、手推车、钢卷尺、坡度尺、水准仪、

经纬仪、全站仪等。

5.2作业条件

5.2.1沟槽开挖前，建设单位应向施工单位提供施工影响范围内既有地下管线、建（构）筑物及其他

设施资料；施工单位应采取现场调查、必要时坑探的方法进行核实，并制定相应的保护措施。

5.2.2施工测量应完成以下准备工作：

——学习设计文件及相应的技术规范与标准，掌握设计要求；

——应依据有关部门提交的各种平面、高程控制桩、点资料，进行现场勘查，结合施工组织设计或

施工方案制定施工测量方案；

——应确认使用的仪器、工具在规定有效期内，且在使用前完成检查、校正；

——应完成交接桩手续。

5.2.3结合设计文件、施工组织设计或施工方案，提前做好工程的平面、高程测量数据的准备、计算

工作。核对接入原有管道接头处的平面位置及高程。当分段出图或分段施工时，应相互校核结合部的

平面位置和高程。

5.2.4施工场地应清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，应修筑临时性排水沟。

5.2.5夜间施工应根据需要安装照明设施，并设置警示标志。

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5.2.6应事先查看施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，必要时进行加固或加宽；应

根据工程规模、机械性能、运距和地形起伏等情况合理布置施工区域的临时道路。

5.3操作工艺

5.3.1工艺流程

确定开挖顺序和边坡坡率→测放沟槽轮廓线→开挖沟槽→设置高程及中线控制点→人工修坡和清

底。

注：清底只适用于机械开挖。

5.3.2确定开挖顺序和边坡坡率

5.3.2.1开挖应遵循“自上而下，分层开挖，不得超挖”的原则。人工开挖深度不应超过1.5m，机

械开挖每层深度按机械性能确定。排水管道沟槽还应从低点向高点开挖。

5.3.2.2开挖槽底宽度及边坡坡率应满足设计要求。当设计无要求时，管道结构每侧工作宽度应符合

表1规定，边坡坡率应符合表2规定。

表1管道结构每侧工作宽度

管道结构每侧工作宽度（mm）

钢管、球墨铸铁管、化学建材管道混凝土管道、明沟

200400

表2沟槽边坡坡率

沟槽边坡坡率（坡顶无荷载）

土壤类别可不放坡的沟槽深度(m)超过一定深度的边坡坡率（高：宽）

砂土＜1深度≥1m时，1:0.75

亚砂土＜1.25深度≥1.25m时,1:0.5

亚粘土、粘土＜1.5深度≥1.5m时,1:0.33

5.3.3测放沟槽轮廓线

5.3.3.1测量人员应根据施工方案确定的管道沟槽开挖宽度及边坡坡率，施放管道中线及沟槽开挖边

线，并做出标识。

5.3.3.2无压管道直线段每5m～10m、压力管道直线段不超过15m及在管线的拐点处应设置一处高程

及中线控制桩,控制桩应稳固有效。

5.3.3.3在开挖至槽底前、施工管道基础前、铺设管道前，均应校测高程及中线控制桩。

5.3.4开挖沟槽

5.3.4.1放坡开挖的沟槽开挖过程中应按规定的坡率每3m做出一条坡度线，作为修坡的基准线。

5.3.4.2在保证边坡稳定的前提下挖出的土方可堆置在沟槽两侧，不得影响既有建筑物、各种管线和

其它设施的安全；不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志和各种地下管线的井盖，不得防碍

其正常使用；堆土高度不宜超过1.5m，且距槽边缘不宜小于1.0m。

5.3.4.3机械开挖应由专业技术人员指挥，随时量测槽底高程和宽度，不得扰动基底原状土。

5.3.5设置高程及中线控制点

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当开挖深度距设计深度100mm～200mm时，应在槽底设置中线控制桩，在沟槽边坡上设置与设计沟底

高程平行的高程控制桩。

5.3.6人工修坡和清底

5.3.6.1人工修坡应在开挖过程中随时进行。

5.3.6.2机械开挖槽底高程距设计槽底深度100mm～200mm时应人工开挖平整至设计高程。

5.4质量标准

5.4.1主控项目

5.4.1.1槽底原状土不得扰动、受水浸泡或受冻。检查方法：观察，检查施工记录。

5.4.1.2设计有要求时，地基承载力满足设计要求。检查方法：检查地基承载力试验报告。

5.4.2一般项目

沟槽开挖的允许偏差应符合表3的规定。

表3沟槽开挖的允许偏差

检查数量

序号检查项目允许偏差(mm)检查方法

范围点数

土方±20

1无压管道槽底高程两井之间3用水准仪测量

石方＋20、－200

2压力管道槽底高程±30两井之间3用水准仪测量

3槽底中线每侧宽度不小于规定两井之间6挂中线用钢尺量测，每侧计3点

4沟槽边坡不陡于规定两井之间6用坡度尺量测，每侧计3点

5.5成品保护

5.5.1不得在沟槽内存放材料及杂物，车辆不得驶入。

5.5.2应及时安排下道工序施工。

5.6注意事项

5.6.1当下道工序不能及时施工时，宜预留不小于200mm土层。

5.6.2可根据施工需要适当增加表1规定的管道结构每侧工作宽度。

5.6.3雨季施工宜分段开挖沟槽，宜采取适当放缓边坡坡率、覆盖边坡坡面等措施，并应设置完善的

防、排水设施。开挖后及时进行后续施工并及时回填，避免沟槽受雨水浸泡。

5.6.4冬期施工，沟槽开挖后应视气温和施工安排及时采取防冻措施。

6地基换填处理

6.1材料要求

6.1.1不得使用淤泥、腐殖土、冻土、垃圾、膨胀土以及有机物含量大于5%的土，当含有碎石时，

粒径不得大于50mm。

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6.1.2石灰土应采用粘土、粉质粘土或粉土，生石灰中氧化钙、氧化镁含量应符合CJJ4的相关规

定。

6.1.3宜采用颗粒级配良好、质地坚硬的中、粗砂，有机质及含泥量应小于5%。

6.2主要机具

压路机、平板振动夯、锹、镐等。

6.3作业条件

6.3.1换填材料及换填施工方案已确定。

6.3.2施工所需人员、机械等就位；施工所需材料经检验合格。

6.3.3沟槽内无砖、石、木块等杂物，槽底不得有积水；夜间施工具备足够的照明。

6.4操作工艺

6.4.1工艺流程

沟槽开挖―换填、夯实。

6.4.2沟槽开挖

开挖底面宜设在同一标高上，如深度不同，槽底土面应挖成阶梯，按先深后浅的顺序开挖。

6.4.3换填、夯实

6.4.3.1换填材料的铺设厚度，应根据压实机具性能确定；每层填料的夯实遍数，应由现场试验确

定。

6.4.3.2石灰土应按配合比配制，拌合均匀，随用随拌；拌好后及时铺好夯实，不得隔日使用。

6.5质量标准

6.5.1主控项目

6.5.1.1换填材料符合设计要求。检查方法：检查质量保证资料。

6.5.1.2设计有要求时，地基承载力应满足设计要求。检查方法：检查地基承载力试验报告。

6.5.1.3压实度符合设计要求。检验方法：土壤压实度试验报告。

6.5.2一般项目

地基换填允许偏差应符合表4的规定。

表4地基换填允许偏差表

允许偏差检验频率

序号项目检验方法

（mm）范围点数

1厚度不小于设计规定15m1用尺量

2高程0～2015m1用水准仪测量

3宽度不小于设计规定15m1用尺量

6.6成品保护

成品保护应符合5.5的规定。

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6.7注意事项

6.7.1雨季施工时，施工段不宜过长，遇雨及时碾压密实，采取措施防止雨水浸泡。

6.7.2冬季施工应视气温和施工安排及时覆盖保温材料，防止沟槽槽底、边坡或已换填材料受冻。

6.7.3石灰土施工应符合DB11/513的相关规定。

7砂石（土弧）基础

7.1材料要求

宜采用中、粗砂，亦可采用天然级配砂或砂砾，砾石的粒径应小于50mm，含量不大于50%，质量应

符合GB/T14684的相关规定。

7.2主要机具

装载机、平板振捣夯、木夯、水准仪、钢尺、锹等。

7.3作业条件

7.3.1沟槽验收合格，地基验收合格，验收手续完成，作业条件符合本规程第6.3.3条的规定。

7.3.2施工所需材料进场验收合格。

7.4操作工艺

7.4.1工艺流程

地基表面处理→分层摊铺→分层压实。

注1：管道下平基在管道安装前进行分层摊铺、压实，管道掖角及两侧基础在管道安装后进行分层摊铺、压实。

注2：土弧基础只包含管道掖角及两侧基础摊铺、压实。

7.4.2地基表面处理

土基局部超挖或扰动应进行基础处理；岩石地基应在清槽后换填10mm～15mm厚的砂或砂砾。

7.4.3分层摊铺

7.4.3.1根据基础设计厚度，分层施工，每层摊铺厚度在100mm～200mm之间。

7.4.3.2摊铺后及时整平，对于砂石不均匀部位或厚度不足时，应翻起拌匀后重新摊铺。

7.4.3.3摊铺完成后，应及时调整含水量，及时进行压实作业。

7.4.4分层压实

7.4.4.1每层摊铺平整后，应使用平板振动夯及时压实。

7.4.4.2在管道接口所处部位，应开挖工作坑，接口下方基础应满足设计厚度及压实度。

7.4.4.3管道掖角部位应分层回填中、粗砂，可用木夯夯实。

7.5质量标准

7.5.1主控项目

7.5.1.1原材料应符合设计或GB/T14684要求。检查方法：检查质量保证资料。

7.5.1.2压实度应符合设计要求。检查方法：压实度试验报告。

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DB11/T1435—2017

7.5.1.3土弧基础应符合5.4.1的规定。

7.5.2一般项目

7.5.2.1管道基础与管道外壁间应接触均匀，无空隙。检查方法：观察，检查施工记录。

7.5.2.2管道基础的允许偏差应符合表5的规定。

表5管道基础的允许偏差

允许偏差检查数量

检查项目检查方法

(mm)范围点数

压力管道±30

砂石高程每10m水准仪测量

（土无压管道-15～0每个验测1点，

弧）基平基厚度不小于设计要求收批且不少钢尺量测

础于3点

弧形基础腋角高度不小于设计要求钢尺量测

7.6成品保护

7.6.1禁止人员车辆通行，不得在影响管道基础稳定的区域内进行挖掘工程。

7.6.2应及时安排下道工序施工。

7.7注意事项

存放时砂或砂砾材料应覆盖。

8沟槽回填

8.1材料要求

8.1.1宜优先利用沟槽中挖出的符合下列规定的土作为回填土：

——不得含有机物、冻土及大于50mm的硬块；回填在管接口及防腐层周围的土还应筛除大颗粒土

块；

——含水量宜控制在最佳含水率±2％范围内。

8.1.2采用砂石回填时，其质量应符合设计要求或GB/T14684规定。

8.2主要机具

压路机、装载机、自卸汽车、轻型压实机具、手推车、锹、靠尺等。

8.3作业条件

8.3.1压力管道水压试验前，除管接口部位外，可回填至管顶以上不应小于500mm处；水压试验合格

后，应及时回填其余部分。

8.3.2污水管道在闭水试验合格后，应及时回填；污水管道为化学管材的，应按本规程8.3.1执行。

8.3.3雨水管道安装后应及时回填。

8.3.4混凝土管基强度及装配式管沟的接缝水泥砂浆强度不应小于5N/mm2；采用土弧、砂砾基础的管

道，腋角部位应按设计要求回填密实；柔性接口管道沟槽回填前，应采取措施防止回填作业过程中管

道位移。

8.3.5夜间施工时，应有足够的照明设施，并宜采用低噪音设备。

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DB11/T1435—2017

8.4操作工艺

8.4.1工艺流程

清槽→分层摊铺、整平→分层压实→分层检验压实度。

8.4.2清槽

清理沟槽，保证槽内无杂物、积水及其它不适宜材料。

8.4.3分层摊铺、整平

8.4.3.1土的虚铺系数宜控制在1.25～1.35之间，砂石虚铺系数根据不同级配现场做试验段确定。

8.4.3.2回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口，根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽

内，不得在影响压实的范围内堆料。

8.4.3.3管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填

在管道上；两侧胸腔回填应同步进行，高差不超过300mm；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得

集中推入。

8.4.3.4每层回填土的虚铺厚度，应根据所采用的压实机具按表6的规定选取。

——柔性管道沟槽回填作业每层回填高度不应大于200mm；

——井室及其他附属构筑物周围回填应与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行的，台阶不得留在

井室及其他附属构筑物处。

表6每层回填土的虚铺厚度

压实机具木夯轻型压实机具压路机

虚铺厚度(mm)≤200200～250200～300

8.4.4压实

8.4.4.1刚性管道沟槽回填材料的压实作业应符合下列规定：

——管道两侧和管顶以上500mm范围内回填材料的压实，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的

高差不应超过300mm，分段回填时接茬处留台阶；

——500mm到1000mm范围内，采用压路机压实时，压路机质量不应超过2t，应采用静压，其行驶

速度不得超过2km/h，碾压的轮迹重叠宽度不得小于200mm；

——接口工作坑回填时，底部凹坑应先回填压实至管底，然后与沟槽同步回填压实。

8.4.4.2柔性管道沟槽回填材料的压实作业应符合下列规定：

——回填前，检查管道有无损伤或变形，有损伤的管道应修复或更换；

——管基有效支承角范围应采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充；

——沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，应采用人工回填；管顶500mm以上部

位，可用机械从管道轴线两侧同时回填压实。

8.4.4.3井室及其他附属构筑物周围回填处理的压实作业应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。

8.4.5分层检验压实度

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DB11/T1435—2017

每层回填材料压实后应进行压实度检测，检测合格后方可施工上一层。

8.5质量标准

8.5.1主控项目

8.5.1.1沟槽不得带水回填，回填材料符合设计要求。检查方法：观察，按GB/T14684和设计要求进

行检查，检查报告。检查数量：来源、条件相同的回填材料，每1000m2取样一次，每次取样至少应做

两组测试，回填材料来源、条件变化时应分别取样。

8.5.1.2回填材料压实度应符合设计要求，设计无要求时应符合表7的规定。

表7沟槽回填材料压实度

检验频率检

序压实度（%）验

项目

号轻型击实标准范围点数方

法

胸腔管侧≥90

部分管顶以上500mm87±2

沟槽在路

1其余部分≥90或按设计规定

基范围外用

两井一每

环

农田或绿地范围表层不宜压实，预留沉降之间层每

刀

500mm范围内量，表面平整或侧组

法

1000(3

管顶以上250mm内≥87检

㎡点)

0-800≥92验

沟槽在路由路槽底

2

基范围内算起的深800-1500≥90

度(mm)

>1500≥90

注：填材料的压实度，除设计文件规定采用重型击实标准外，其它皆以轻型击实标准试验获得

最大干密度为100%；土的最佳密实度测定方法见GB/T50123；沟槽位于城市快速路、主干

路、次干路的路基范围内时，回填材料的要求按照GB50268执行。

8.5.2一般项目

8.5.2.1回填应达到设计高程，表面应平整。检查方法：观察，有疑问处用水准仪测量。

8.5.2.2回填时管道及附属构筑物无损伤、沉降、位移。检查方法：观察，有疑问处用水准仪测量。

8.6成品保护

回填工作面不得有其他作业。

8.7注意事项

8.7.1施工期间遇雨应及时碾压密实，雨后应翻起重新施工；四级风以上天气，应停止土方施工。

8.7.2压实机械应符合安全要求，作业人员按规定配备防护用品。

8.7.3人工回填不得扬撒，机械回填应由专人指挥。

8.7.4绿地外的沟槽回填，回填质量及标高还应符合既有结构要求。

9化学建材管安装

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DB11/T1435—2017

9.1材料要求

9.1.1管节及管件规格、性能应符合设计要求，质量符合GB/T18742（所有部分）、GB/T19472（所

有部分）、GB/T10002（所有部分）、GB/T5836（所有部分）相关要求。

9.1.2管件、胶粘剂等应由管节生产厂家配套提供，并符合设计要求。

9.2主要机具

电或热熔焊机、便携式切割锯、倒链、夹钳、扣带、清洁布等。

9.3作业条件

9.3.1沟槽及管道基础验收合格。

9.3.2管道安装所需人员、设备就位；管材进场并经验收合格。

9.3.3沟槽清理及夜间施工符合本规程第6.3.3条的规定。

9.4操作工艺

9.4.1工艺流程

管道铺设→管道连接。

9.4.2管道铺设

9.4.2.1采用承插式等非锁紧型接口、溶剂粘接、法兰连接、螺纹连接时，宜人工布管且在沟槽内连

接，宜用非金属绳索兜住管节下管，不得将管节翻滚抛入槽中。

9.4.2.2采用电熔、热熔等锁紧型接口方式时，宜在沟槽边上将管道分段连接后以弹性铺管法移入沟

槽；移入沟槽时，管道表面不得有明显的划痕。

9.4.3管道连接

硬聚氯乙烯管（PVC-U）宜采用承插式胶圈连接、溶剂粘接、法兰连接。聚乙烯管(PE/HDPE)宜采用

承插式胶圈连接、电熔连接、热熔连接、法兰连接。聚丙烯管（PP/PPR）宜采用热熔连接、螺纹连接。

9.4.3.1承插式胶圈连接：

——挖承口部位工作坑应符合本规程11.4.2的规定；清理承口及安装交圈应符合本规程11.4.4

的规定；

——连接作业宜在当日温度较高时进行，插口端不应插到承口底部，应留出不小于10mm的伸缩空

隙，插入前可在插口端外壁做出插入深度标记；插入完毕后，承插口周围空隙应均匀，连接的

管道应直顺。

9.4.3.2法兰连接：

——连接前应检查法兰的密封面及密封垫片,密封面与管子中心线应垂直，密封垫片应完好且尺寸

正确。应检查管端面垂直度，其垂直度偏差不应大于1.5mm；

——应使用相同规格的螺栓，安装方向应一致；螺栓应分2～3次对称均匀地拧紧，不得先拧紧一

侧，再拧紧另一侧。紧固好的螺栓应露出螺母之外2～3个丝扣且不应大于螺栓直径的1/2。

9.4.3.3螺纹连接：

——螺纹连接的工具宜采用管钳，应根据管子外径选用合适的管钳，管钳型号应参照表8的规定执

行；不得在管钳手柄上加套管实施安装；

表8管外径与管钳规格对照表

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管钳规格长度（mm）150200250300350

夹持管子最大外径（mm）2025304050

——螺纹连接时应加填料，在螺纹外面顺丝扣方向缠上填料3～5圈，用手拧入2～3扣，再用管钳

一次拧紧，不得倒回，装紧后应留有螺尾；

——管道连接后，应把挤在管端螺纹外面的填料清除掉，填料不得挤入管腔；

——填料在螺纹里只能使用一次，若松开螺纹，重新拧紧时，应更换新填料。

9.4.3.4电熔连接：

——连接前应检查管道和电热熔带不得有损伤，并应将管道的外表面和电热熔带内壁上的杂物清

除干净；

——通过水平杆或砂袋将要连接的管道水平对齐地放置在离地面200mm～300mm处，管道基础上挖

有操作凹槽的可将管道直接放置在管道基础上；

——电热熔带应将连接部分紧紧包住，电热熔带接头应重叠100mm～200mm。有连接线的一端应在

内圈。PE棒从两侧分别插入，插入深度约50mm，并应紧靠有连接线的一端；

——电热熔带外面应用钢扣带套住，钢扣带不带衬板的端头应与电热熔带内圈同向并在同一位置。

钢扣带边缘要与焊接片的边缘对齐。应用夹钳夹紧，使电热熔带与管壁紧紧地靠在一起；

——将焊接器的输出线端的夹子与电热熔带的连接线头相连接；

——应根据操作规程进行焊接。焊接时间到达时，应取下连接线夹子，再夹紧一次夹钳约1/4～1/2

圈；

——焊接结束后在钢扣带和夹钳夹紧的状态下，冷却时间夏天宜为20min，冬天宜为10min；

——冷却后，应打开钢扣带观察焊接状况。

9.4.3.5热熔连接：

——连接端面应清洁、干燥、无油；

——应在管端测量并标绘出热熔深度。熔接弯头或三通时，应按设计的方向要求，在管件和管材的

直线方向上，用辅助标志标出其位置；

——连接时，应将管端无旋转地插入热套内至所标志的深度，同时，应将管件无旋转地推到加热头

上，达到规定标志处；加热时间应符合热熔工具生产厂家的规定；

——达到加热时间后，应立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速直线均匀插入到所

标深度，使接头处形成均匀凸缘；

——刚熔接好的接头可校正，但不得旋转；

——接口冷却前不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。

9.4.3.6粘接连接：

——粘接前应将承口的内侧和插口外侧擦拭干净，并保持粘接面洁净；

——粘接前应将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面画出插入承口深

度的标志；

——应先在承口内侧顺轴向由里向外涂刷胶粘剂，后在插口外侧涂刷胶粘剂。涂刷胶粘剂应均匀、

适量，不得漏涂或涂抹过厚；

——涂刷胶粘剂后，宜在20s内对准轴线一次连续用力插入，管端插入承口深度应达到所画标志；

——插接完毕，应即刻将接头外部挤出的胶粘剂擦揩干净，静置至接口固化为止。静置固化时间可

参照表9的规定；

表9粘接后的静置固化时间

管材表面温度（℃）

公称外径（mm）

18℃～45℃5℃～18℃

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（min）（min）

63以下2030

63～1104560

110～1606090

——不宜在环境温度5℃以下操作，不得采用明火或电炉等设施加热胶粘剂；

——不宜在湿度很大的环境中作业，并应远离火源。

9.5质量标准

9.5.1主控项目

9.5.1.1管节及管件、橡胶圈等的产品质量应符合本规程第9.1条的规定。检查方法：检查产品质量

保证资料；检查进场验收记录。

9.5.1.2承插式胶圈连接时，承口、插口部位连接紧密，无破损、变形、开裂等现象；插入后橡胶圈

应位置正确，无扭曲、外露等现象；橡胶圈沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm。检

查方法：逐个接口检查；检查施工方案及施工记录；用钢尺、探尺量测。

9.5.1.3聚乙烯管、聚丙烯管熔焊连接应符合下列规定：焊缝应完整，无缺损和变形现象；焊缝连接

应紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；电熔连接的电阻丝不得裸露；热熔对接连接后应形成凸缘，且凸缘形

状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；接头处有沿管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深

度不低于管节外表面；对接错边量不大于管材壁厚的10％，且不大于3mm。检查方法：观察；检查焊

接作业指导书，熔焊外观质量检验记录。检查数量：外观质量全数检查。

9.5.1.4法兰连接时，应连接件齐全、位置正确、安装牢固，连接部位无扭曲、变形。检查方法：观

察，逐个检查。

9.5.1.5管道埋设深度、轴线位置应符合设计要求，无压管道严禁倒坡。检查方法：检查施工记录、

测量记录。

9.5.1.6管道的管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况。检查方法：观察，检查施工记

录、测量记录。

9.5.1.7管道铺设应稳固，管道安装后应线形平直。检查方法：观察，检查测量记录。

9.5.2一般项目

9.5.2.1承插接口的插入深度应符合要求，相邻管口的纵向间隙应不小于10mm；环向间隙应均匀一

致。检查方法：逐口检查，用钢尺量测；检查施工记录。

9.5.2.2管道沿曲线安装时聚乙烯管的接口转角不应大于1.5°；硬聚氯乙烯管的接口转角不应大于

1.0°。检查方法：用直尺量测曲线段接口；检查施工记录。

9.5.2.3电熔、热熔设备的控制参数应满足焊接工艺要求；设备与待连接管的接触面不得有污物，设

备及组合件应组装正确、牢固、吻合；焊后冷却期间接口不得受外力影响。检查方法：观察，检查专

用熔焊设备质量合格证明书、校检报告，检查连接记录。

9.5.2.4法兰连接的钢制部分以及钢制螺栓、螺母、垫圈的防腐应符合设计要求。检查方法：逐个检

查；检查产品质量合格证明书、检验报告。

9.5.2.5管道内应光洁平整，无杂物、油污；管道无明显渗水和水珠现象。检查方法：观察。

9.5.2.6管道与井室洞口之间无渗漏水。检查方法：逐井观察，检查施工记录。

9.5.2.7闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直。检查方法：观察检查，检查施工记

录。

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9.5.2.8管道铺设的允许偏差应符合表10的规定。

表10管道铺设的允许偏差

允许偏差检查数量

检查项目检查方法

(mm)范围点数

无压管道15经纬仪测量或挂

1水平轴线

压力管道30中线用钢尺量测

每节管1

无压管道±10

2管底高程水准仪测量

压力管道±30

9.6成品保护

9.6.1管道安装后应及时回填。

9.6.2沟槽内禁止动火、禁止在管道周围使用电动工具以避免损伤管体。

9.6.3在未回填到管顶以上500mm之前，应避免大型机械碾压。

9.7注意事项

9.7.1电熔连接、热熔连接应采用专用设备进行施工。

9.7.2废弃的管节应集中处理，不得随意丢弃。

9.7.3法兰接口需埋入土里时，应按设计要求做防腐处理。

10钢管安装

10.1材料要求

10.1.1管节及管件的材料、规格、性能、压力等级、管道防腐等应符合设计要求，质量符合GB/T

3091的相关规定。

10.1.2焊条应有出厂合格证，焊条的化学成分、机械强度与母材相匹配，兼顾工艺条件和工艺性

能。

10.2主要机具

起重机、三角架、切管机、砂轮机、发电机、电焊机、焊炬、千斤顶、倒链、全站仪、水准仪、电

火花仪等。

10.3作业条件

10.3.1作业条件符合本规程第9.3条的规定。

10.3.2在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书。

10.3.3现场道路畅通，施工场地平整，满足施工机械作业要求。

10.4操作工艺

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10.4.1工艺流程

排管、铺管→挖焊口工作坑→对口→管口焊接→焊缝检验→焊口外防腐。

10.4.2排管、铺管

10.4.2.1铺管前应进行排管和接口外观检查。

10.4.2.2宜采用起重机铺管，应采用专用吊装带起吊，起吊过程中应保护好防腐层。应采用两点法

起吊，两吊点的绳间夹角宜小于60°，管节两端不得碰撞沟槽边坡。

10.4.3挖焊口工作坑

在沟槽内焊接钢管时，应开挖工作坑，工作坑尺寸需满足焊工施焊需要。

10.4.4对口

10.4.4.1可利用三角架和手拉葫芦对口，或利用人工对口。

10.4.4.2应对管口边缘和焊口两侧10mm～15mm范围内除锈。

10.4.4.3对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差不应大于0.2倍管壁厚，且不应大于2mm。

10.4.4.4管子对口后，应将管节垫牢，避免管子在焊接或预热过程中发生位移，也不得让管子处于

外力作用下施焊。

10.4.4.5管子对口垫稳后，应及时按点焊定位，焊条应采用与接口焊接相同的焊条,对称施焊。点焊

长度和点数应符合表11的规定。

表11钢管接口点焊长度和点数

管径（mm）点焊长度（mm）点数（处）

80～15015～303

200～40040～504

10.4.4.6点焊定位后，应检查变形情况并调直，若发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。

10.4.5管口焊接

10.4.5.1焊工应持证上岗，并应根据经过批准的焊接工艺指导书进行施焊。

10.4.5.2焊条使用前应进行外观检查，受潮、掉皮、有显著裂纹的焊条不得使用。焊条在使用前应

按出厂说明书规定进行烘干，烘干温度150℃，烘干后装入焊条桶内，随用随拿，在使用过程中应保

持干燥。

10.4.5.3管道焊接型式、焊缝间隙、焊条直径、电流强度应符合表12的规定。

表12管道焊接型式、焊缝间隙、焊条直径、电流强度

管壁厚度电流强度平均值（A）

焊接型式间隙（mm）焊条直径（mm）备注

（mm）平焊立焊、仰焊

3～5单面13120110不开坡口

10.4.6焊缝检验

焊缝表面的焊渣清理干净后，应进行焊缝外观质量检验，如存在缺陷应及时进行返修，并作好返修

记录。

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10.4.7焊口外防腐

10.4.7.1钢管外防腐应在管道焊接、试压合格后进行。

10.4.7.2外防腐施工应符合以下规定：

——焊口两侧的防腐层接茬表面应清理干净；

——应按设计要求进行防腐施工。如设计无要求时可采用比管身高一等级的防腐做法。

10.4.8法兰连接

10.4.8.1应符合本规程第9.4.3.3条的规定。

10.4.8.2插入法兰内的管子端部至法兰密封面的距离应为管壁厚度的1.3～1.5倍。

10.4.8.3清理干净密封面后再连接法兰，法兰应与管道保持同心，两法兰间应平衡，螺栓孔中心偏

差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。

10.4.8.4与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。

10.4.9螺纹连接

应符合本规程第9.4.3.4条的规定。

10.5质量标准

10.5.1主控项目

10.5.1.1管节及管件、焊接材料等的质量应符合本规程第10.1条的规定。检查方法：检查产品质量

保证资料；检查成品管进场验收记录。

10.5.1.2焊口焊接质量应符合表13的规定及设计要求。检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽

检；检查焊缝质量检测报告。

表13焊缝的外观质量

项目技术要求

不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣

外观

等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡

宽度应焊出坡口边缘2mm～3mm

表面余高应小于或等于1mm＋0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm

咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10％，且连续长不应大于100mm

错边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm

未焊满不允许

注：t为壁厚(mm)。

10.5.1.3法兰接口连接时，连接螺栓自由穿入，连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品使用说明要

求；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损。检查方法：逐个接口检查，用扭矩扳手检查；

检查螺栓拧紧记录。

10.5.1.4管道铺设应符合本规程第9.5.1.5及9.5.1.7条的规定。

10.5.2一般项目

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10.5.2.1管节组对前，焊口内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物。检查方

法：观察；检查管道组对检验记录。

10.5.2.2法兰中轴线与管道中轴线的允许偏差应符合：Di小于或等于300mm时，允许偏差小于或等

于1mm；Di大于300mm时，允许偏差小于或等于2mm。检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量

测。

10.5.2.3法兰连接应符合本规程9.5.2.4条的规定。

10.5.2.4管道铺设应符合本规程第9.5.2.5、9.5.2.6、9.5.2.7、9.5.2.8条的规定。

10.6成品保护

10.6.1管道安装完毕及时回填。

10.6.2回填管道掖角及管道周边时，禁止使用夯实机械，防止管材外防腐损坏。

10.6.3管道在未回填到管顶以上500mm之前，应避免大型机械碾压，以免造成管道变形。

10.7注意事项

10.7.1刮风、下雨、降雪、或相对湿度大于90%时条件下露天作业时，应采取确保施工质量的相应

措施。

10.7.2冬季施焊前应先清除管道上的冰、雪、霜等，并将焊缝附近的水分擦干或烤干；当环境气温

低于0℃时，施焊管段的两头应采取防风措施，并应使焊口缓缓降温。

10.7.3施焊时，应采取消防措施。

11球墨铸铁管安装

11.1材料要求

11.1.1管节及管件的材料、规格、性能、压力等级、管道防腐等应符合设计要求，质量应符合GB/T

13295的相关规定。

11.1.2橡胶圈、法兰螺栓、螺母等配件应由管节厂家配套提供。

11.2主要机具

起重机、切管机、手砂轮、倒链、撬棍、探尺、钢卷尺、全站仪、水准仪等。

11.3作业条件

作业条件应符合本规程第9.3条的要求。

11.4操作工艺

11.4.1工艺流程

挖承口部位工作坑→排管、铺管→清理承口、安装胶圈→顶推管子插入承口。

11.4.2挖承口部位工作坑

工作坑尺寸需满足管道安装需要。

11.4.3排管、铺管

排管、铺管应符合本规程第10.4.2条的规定。

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11.4.4清理承口、安装胶圈

11.4.4.1承口内及胶圈上的杂物应清理干净。

11.4.4.2宜把胶圈弯成心形或花型装入承口槽内，并沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈均匀一致的卡

在槽内。

11.4.5顶推管子插入承口

11.4.5.1在已安装好的胶圈表面及插口外表面均匀地涂刷润滑剂，插口端应涂刷至端部的坡口处。

11.4.5.2插口对准承口找正后，顶推管子使插口装入承口内；推入深度宜达到后一条标记线，安装

后回弹到前后两标记线之间；安装过程中应使插入管保持水平。

11.4.6法兰接口

应符合本规程第10.4.9条的规定。

11.5质量标准

11.5.1主控项目

11.5.1.1管节及管件的产品质量应符合本规程第11.1条的规定。检查方法：检查产品质量保证资

料，检查成品管进场验收记录。

11.5.1.2承插接口连接时，两管节中轴线应保持同心，承口、插口部位无破损、变形、开裂；插口

推入深度应符合要求。检查方法：逐个观察；检查施工记录。

11.5.1.3法兰接口连接时应符合本规程第10.5.1.3条的规定。

11.5.1.4橡胶圈安装及检查方法应符合本规程第9.5.1.2条的规定。

11.5.1.5管道铺设应符合本规程第9.5.1.5及9.5.1.7条的规定。

11.5.2一般项目

11.5.2.1连接后管节间平顺，接口无突起、突弯、轴向位移现象。检查方法：观察；检查施工测量

记录。

11.5.2.2接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm。检查方法：观察，用塞尺、

钢尺检查。

11.5.2.3法兰连接应符合本规程9.5.2.4条的规定。

11.5.2.4管道铺设应符合本规程第9.5.2.5、9.5.2.6、9.5.2.7、9.5.2.8条的规定。

11.6成品保护

成品保护应符合本规程第10.6条的规定。

11.7注意事项

施工间断期间，应对管口采取封堵措施，防止杂物进入。

12钢筋混凝土管安装

12.1材料要求

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