1000吨果品冷藏库制冷系统的设计方案

1000吨果品冷藏库制冷系统的设计方案1.1制冷机房的设备布置1.1.1冷冻站的设计要求根据资料[7]P156：1）氨冷冻站设置在厂房的一端，但需要用墙隔开，机器设备间不宜与厂直接连通，并且应尽量避免西晒；规模较大的冷冻站，特别是氨冷冻站，应单独修建。2）冷冻站应布置在全厂厂区夏季主导风向的下风向。3）冷冻站应布置在靠近水源和电源附近，以节省管线。4）氨冷冻站应远离人员密集的地方，以及有贵重设备的房间以免在发生事故时造成重大损失。大中型冷藏库机房的高度均不低于6米，设备台数少的冷藏库，压缩机间宽度不少于4.5m设置有两排压缩机的均需约7～9m（资料[2]P39）。5）冷冻站一般要求为单层建筑，采用二级耐火材料或不燃材料建造，并设有两个不相邻的出入口，其中一个出入口应考虑设备间的安装要求的净面积。6）氨制冷压缩机配用的电动机必须采用防爆型，同时在机房设置消防和安全器材。7）氨冷冻站还应有每小时不少于7次换气的事故通风设备。1.1.2设备的布置原则根据资料[7]P156：1）机房内设备布置应保证操作、检修的方便，同时尽可能使设备布置紧凑；2）压缩机布置在室内应具有减震基础；一般情况不少于两台型号尽量统一。3）辅助设备的布置应符合工艺流程，贮液器的位置应靠近冷凝器，其安装高度应能保证制冷剂液体依靠重力从冷凝器自行流入贮液器。4）冷凝器的冷却水的水池离机房等建筑，一般不小于3米，以避免冷却水外溅损坏墙体；5）制冷压缩机及其他的辅助设备的布置，必须符合流程顺序，并应尽可能使连接管路简短，流向通畅。6）设备布置净距离：主要通道和操作走道宽度不小于1.5m；压缩机与配电盘之间不小于1.5m；两台压缩机之间不小于1m；压缩机与设备之间不小于1.0m；卧式冷凝器外壁与墙之间不小于0.3m；非主要通道和非操作走道宽度不小于1m。1.2制冷系统管路的设计1.2.1制冷剂管道的布置原则根据资料[1]P50，管道布置应符合下列要求：1）各种管道的挠度不应大于1/400；2）低压管道直线段超过100m，高压管道直线段超过50m时，应采用补偿装置，例如伸缩弯等；3）管道穿过建筑物的沉降缝、伸缩缝、墙及楼板时，应采取相应的措施；4）排液桶、集油器和不凝性气体分离器等的降压管应接在气液分离装置的回气入口以前，不应直接接在压缩机的吸气管上；5）融霜用热氨管应连接在除油装置以后，其起端应装设截止阀和压力表；6）氨压缩机的吸气管、排气管应从上面与总管连接，这样可避免润滑油和氨液积聚在不工作的管道中；7）在管道系统中，应考虑能从任何一个设备（容器）中将氨抽走；8）连接氨压缩机的管道不应与建筑物结构刚性连接；9）连接氨压缩机和设备的管道应有足够补偿变形的弯头；10）供液管应避免气囊，吸气管应避免液囊；11）系统管道的坡度宜按文献[1]表1.5.4的规定采用。1.2.2管道的材料及连接方式根据资料[7]P161：氨制冷系统的管道一律采用无缝钢管，制冷系统管道连接一般都采用焊接连接，在管道与设备或阀件之间可用法兰连接；为了避免泄露，应尽量减少连接管件。1.2.3制冷系统管道的管径计算制冷剂管道直径的确定，应综合考虑经济，压力损失和回油等因素。比如从初投资来看，管径小则比较经济。但是，管径的减小将增加压力损失，从而引起压缩机的吸气压力降低，排气压力升高，导致压缩机制冷能力的降低和单位制冷量的耗电量增加。制冷剂管道的直径可按资料[7]公式8-19计算：（6-1）式中：——制冷剂管道的直径（m）；——制冷剂的质量流量,（㎏/s）；——制冷剂的比体积，（m3/㎏）；——制冷剂在管道中的流速，（m/s）。制冷剂在管道中的允许流速和压力降参考资料[1]表1.5.3-2及[7]和表8-4：表6—1制冷管道允许流速（m/s）及压力降（kPa）类型允许流速允许压力降回气管或吸气管10～16＜20排气管15～2515～22冷凝器至贮液器液体管<0.6＜50贮液器至节流阀液体管0.15～1.25＜50高压供液管1.0~1.5低压供液管0.8~1.0低压循环贮液器至氨泵的进液管0.4~0.5（1）排气管道管径计算排气管道以压缩机到冷凝器管段的支管为例说明计算的主要过程，其他管道的计算列于表6-3和6-4已知：压缩机到油分离器的管段支管的流量为：qm=0.131/2=0.066㎏/s；制冷剂在管道中的流速取18m/s（w=18m/s）；制冷剂的比体积：vR=v2′=0.12m3/㎏所以，压缩机到油分离器的管段支管的管径为：采用无缝钢管，查资料[3]表18-3，得支管的管径为：外径×壁厚=32×2.5㎜，即dn=25mm。其他排气管段的管径计算见下表：表6—2排气管管径计算表管段名称质量流量比体积流速规格直径dn（m）qm（㎏/s）vR（m3/㎏）w（m/s）外径*壁厚（mm）压缩机到油分离器支管0.0660.121838*430压缩机到油分离器干管0.1310.121842*3.535油分离器到冷凝器干管0.1310.121842*3.535（2）吸气或回气管道管径计算本设计中的的吸气管道是从冷风机经过气体调节站到低压循环贮液器，再从低压循环贮液器到压缩机吸气管段。在计算从冷风机到气体调节站的水力计算时，按最不利情况考虑，选择管径用到的流量为冷风机蒸发量的6倍氨泵的流量，而用到的比体积应该是气液两相的平均值。蒸发温度为-9℃，氨饱和蒸汽的比体积为：0.40063m3/㎏；饱和氨液的比体积为：1.53671×10-3m3/㎏；汽化潜热r=1290.884KJ/㎏。混合气体的比体积为：=100t冷藏间的质量流量：200t冷藏间的质量流量：200t冷藏间的质量流量：流速选取=13m/s所以它的管径为：100t冷藏间的管径：，选择dn=30mm。200t冷藏间的管径：，选择dn=40mm。，选择dn=40mm。从气体调节站到低压循环贮液筒的管径计算：质量流量为：比体积为：=0.068（m3/㎏）流速选取=13（m/s）从气体调节站到低压循环贮液筒的管径为：选择dn=80（mm）从低压循环贮液器到压缩机吸气管管径的确定：流量按冷风机蒸发量计算，即：比体积为：=0.40063（m3/㎏）流速选取=14（m/s）从低压循环贮液器到压缩机干管吸气管管径为：管径取为：dn=80（mm）从低压循环贮液器到压缩机支管吸气管管径为:管径取为：dn=60（mm）计算结果列于下表：表6—3吸气管管径计算列表管段名称质量流量比体积流速规格直径dn（m）qm（㎏/s）vR（m3/㎏）w（m/s）外径*壁厚（mm）冷风机到气体调节站0.0950.0681042*3.5350.1650.0681045*2.540调节站到低压贮液器0.8480.0681389*4.580低压贮液器到压缩机干管0.1420.400631489*4.580低压贮液器到压缩机支管管0.0710.400631457*3.550（4）吸气或回气管道管径计算计算方法与上述方法相同，结果见以下表格：表6—4氨液管管径计算列表管段名称质量流量比体积流速规格直径dn（m）qm（㎏/s）vR（m3/㎏）w（m/s）外径*壁厚（mm）调节站到冷风机0.0950.00153670.932*3.5250.1650.00153670.932*3.525冷凝器到贮液器0.1310.001700.532*3.525贮液器到节流阀0.1310.001701.032*3.525节流阀到低压循环贮液器0.1310.001700.932*3.525氨泵进液总管0.8480.00153670.4576*370氨泵出液总管0.8480.00153670.957*3.550氨泵进液支管0.4240.0015370.4557*3.550氨泵出液支管0.4240.0015370.945*535（4）其他管段管径的确定：热氨加压融霜管径：由资料[2]P368知“一般用于融霜的热氨量不能大于压缩机排气量的1/3。”即则dn=25mm；即取管径φ32×3.5查文献[3]表8-10冷凝器与贮液器的平衡管的管径为：dn=20mm查文献[3]表10.66：得到：氨泵进液管道管径为：76×3.5氨泵出液管道管径为：57×3.0过滤器与氨泵之间的抽气管为：dn=25mm放油管、放空气管按设备接管管径。1.2.4验证管段压力损失（1）排气管压力损失验证从压缩机到油分离器的管段支管涉及到的局部阻力构件有：2个直通截止阀；1个两段焊成90°弯头；2个两段焊成外角45°的弯头。查资料[3]表8-12:得到两个直通截止阀；两段焊成90°弯头；两段焊成外角45°弯头的当量长度和管道直径的比值分别为：ld/dn=340；ld/dn=15；ld/dn=60。所以，两个直通截止阀的当量长度为：2ld=2×340×dn=2×340×30=20400（mm）两段焊成45°弯头的当量长度为：2ld=2×15×dn=2×15×30=24900（mm）两段焊成90°弯头的当量长度为：2ld=2×60×dn=2×50×30=3600（mm）从压缩机到油分离器的管段支管的管长为：1.73米查资料[3]线图8-68，得到该管段的比摩阻为：=15[㎏f/㎡/m]=15×9.8=147[N/㎡/m]所以，该管段的总阻力为：=147×（1.73+24.9）=4649.61（Pa）和上述的管段计算方法相同，排气管的水力计算见下表：表6-5排气管管段的局部构件当量长度计算表管段名称管件名称个数ld/dn管径（mm）ld′ld（m）压缩机到油分离器支管直通截止阀23403020.424.9三段焊成90°弯头2200.9两段焊成90°弯头2603.6压缩机到油分离器干管两段焊成90°弯头160352.114.595扩径1170.595直通截止阀134011.9油分离到冷凝器干管缩径111350.38531.185三段焊成90°弯头1200.790°弯头3601.3直通截止阀234023.8表6-6排气管管阻力计算表管段名称ld（m）ｌ(m)ld+ｌ(m)qm管径比摩阻总阻力（m3/㎏）dn/mmfm[Pa/m]△p/Pa压缩机到油分离器支管24.91.7331.60.066301474649.6压缩机到油分离器干管14.5954.36190.131352354454.4油分离到冷凝器干管31.18511.5242.70.1313523510035.6总阻力：19.14kPa<19.59kPa，满足压力损失要求，不用更换管径。（2）吸气管压力损失验证表6-7吸气管管段的局部构件当量长度计算表管段名称管件名称个数ld/dn管径（mm）ld′ld（m）冷风机到调节站直通截止阀13404013.630.4两段焊成90°弯头76011.8调节站到低压循环桶两段焊成90°弯头260809.661.96扩径1171.36三段焊成90°弯头1201.6直通截止阀234054.4低压循环桶到压缩机干管缩径17800.5632.56两段焊成90°弯头1604.8直通截止阀134027.2低压循环桶到压缩机支管缩径111500.5542.55三段焊成90°弯头2202两段焊成90°弯头2606直通截止阀234034表6-8吸气管管段阻力计算表管段名称ld（m）ｌ(m)ld+ｌ(m)流量管径比摩阻fm总阻力qm(m3/㎏）dn（mm）[Pa/m]△p/Pa冷风机到调节站30.44560.80.0954053940640.6调节站到低压循环桶61.969.0480.1850.848801470111720低压循环桶到压缩机干管32.565.6738.230.1428014.7561.98低压循环桶到压缩机支管42.557.0758.130.0715029.41458.83总阻力：15.44kPa<20kPa，满足压力损失要求，不用更换管径。（2）氨液管段压力损失验证氨液管段包括低压氨液和高压氨液管段，局部构件当量长度计算见下表：表6-9氨液管管段的局部构件当量长度计算表管段名称管件名称个数ld/dn管径（mm）ld'ld（m）冷凝器到贮液器直通截止阀2340251719.5扩径1200.5三段焊成90°弯头1200.5两段焊成90°弯头1601.5贮液器到调节站两段焊成90°弯头360254.521.5直通截止阀234017调节站到节流阀三段焊成90°弯头120250.519两段焊成90°弯头1601.5直通截止阀234017节流阀到低压循环贮液器两段焊成90°弯头2602533氨泵进液总管四段焊成90°弯头115701.0524.85角阀217023.8氨泵出液管止回阀28050859直通截止阀334051三段焊成90°弯头2202两段焊成90°弯头56015调节站到冷风机直通截止阀1340258.520.5两段焊成90°弯头86012查资料[3]线图8-67，确定管段的比摩阻为，计算出管段的压力损失，计算过程与排气管相同。计算结果见下表。表6-10氨液管阻力计算表管段名称ld（m）ｌ(ｍ)ld+ｌ（ｍ）流量qm管径比摩阻fm总阻力(m3/㎏)dn(㎜)[Pa/m]△p/Pa冷凝器到贮液器19.52.1521.650.1312568.61485.19贮液器到调节站21.54.4325.930.1312568.61778.79调节站到节流阀199.5728.570.1312568.61959.90节流阀到低压贮液器30.853.850.1312568.6264.11氨泵进液总管24.850.825.650.848707.84201.096氨泵出液管768.6384.630.8485068.65805.61氨液调节站到冷风机20.54553.3750.0952539.22567.6总阻力：14.06kPa<50kPa，满足压力损失要求，不用更换管径。1.2.5制冷设备及管道的绝热凡属在蒸发压力下工作的管线及设备，均应包绝热层。融霜用的热氨管和排液管、冻结间的融霜给水管、冷却间及冷却物冷藏间内的氨管和水管等均应包绝热层。绝热层外包防潮层。绝热材料不得采用膨胀蛭石及其制品。防潮层可采用玻璃丝布，外刷油漆根据资料[1]P52，管道和设备导致冷损失的部位，将产生凝结水滴的部位和形成冷桥的部位，均应进行保冷。一般在蒸发压力下工作的管线及设备，均应保绝热层；融霜用热氨管应保温。库房内部的给水管道应保温绝热，而且绝热层应延伸到库外至少1.5米，即使是在0℃的高温库也是如此，否则将在管道外表面产生凝结水。穿过墙体和楼板的保冷管道应采取相应的措施，不使保冷结构中段。（1）绝热结构的组成为了保证保温效果，绝热层结构应由以下几部分组成：1）防锈层需要绝热的设备和管道，在除掉铁锈、泥沙等污物后，先涂一层防锈层，避免腐蚀金属外表面。绝热前首先用钢丝刷将表面的铁锈除掉，然后在设备和管道外表面刷红丹防锈漆或沥青漆1~2遍。2）绝热层粘贴保温层时，应根据保温材料的不同而选用不同的粘合剂，如沥青或其他粘合剂。保温粘贴后，应将其缝隙用沥青填充。3）防潮层防止绝热材料受潮是保冷绝热工程中的头等重要任务，防潮应设备在绝热层的温度高的一侧。在保温层外面缠包油毡或塑料布等，使保温与空气隔开，防止空气中的水蒸气透入保温层内部结露，影响保温性能和使用寿命。对于较大的设备和管道，还可以在隔汽层外敷以铁皮或抹石棉水泥保护层，使保温层不致被破坏。4）保护层绝热结构中的保护层主要是保护防潮层和绝热层不受机械损伤。设在室外的设备和管道，还要使之不受雨、雪、风、雹等的冲刷。5）识别层在保护层外表面涂以不同颜色的调合漆，标上管道内介质类别和流动方向的识别标志。（2）绝热材料根据资料[3]P631，绝热材料应具有如下性能：导热系数小；密度小；吸水率低且耐水性能好；抗水蒸气渗透性能好；耐低温性能好；材料本身不能燃烧；不易霉烂、经久耐用；能抵抗或者避免鼠咬、虫蛀；制品的尺寸准确和尺寸稳定性好；机械强度较高，特别应具有较高的强度和自重比；施工方便，施工劳动条件好；价格低廉。本设计绝热材料选用硬质聚氨酯泡沫塑料。根据资料[3]P622，因为沥青油毡较硬，弯折易裂，影响质量，所以设备和管道的防潮层，不采用沥青油毡，防潮隔气材料采用玻璃布，做成连续的防潮层。根据本设计工程规模，选择用涂抹法在现场施工的石棉石膏作保护层；然后外刷油漆。保温结构见下图：图6-1管道保温结构图（2）绝热材料厚度的计算根据资料[3]公式9-2计算管道绝热层厚度：即(6-2)式中DL——绝热层外径，（m）；D0—被绝热管道的外径，（m）；λ—绝热材料的导热系数，（W/M.K）；a—空气对绝热层外表面的放热系数，取a=8.14W/㎡.K；Tf—介质工作温度，（K）；Ts—绝热层外表面温度，K（取其不低于当地大气条件下的露点温度，取Ts=Tl+1.5）；Ta—周围环境空气温度，（K）。延安为北方地区：查资料[3]表9-2得到环境温度为：30℃；露点温度为：26℃；即Ts=26+1.5=27.5℃；绝热外表面温度为：23℃；隔热材料为聚氨酯泡沫塑料：=0.031[W/（m·℃）]。低压循环贮液器到压缩机的吸气管的工作温度为：-1℃将上述数据带入公式中，得到=0.087根据和低压循环贮液器到压缩机的吸气干管的外径89mm查资料[3]线图9-1a得：低压循环贮液器到压缩机的吸气管的保温层厚度为：35mm。以低压循环贮液器到压缩机的吸气干管为例说明其计算方法，其他管道的计算方法相同，计算结果列于表6-11。公称直径大于1000mm的设备根据资料[3]公式9-1计算设备绝热层厚度：(6-3)式中的字母代表的含义与公式6-2中相同。低压循环贮液器：则低压循环贮液器的绝热厚度为45mm。根据资料[2]P381，融霜用热氨管包50～75㎜厚的能耐80～120℃温度的绝热材料。表6-11管道绝热层厚度计算表设备及管道管径（mm）工作温度（℃）绝热层厚度（mm）节流阀到低压循环贮液筒32-930氨泵进液总管76-935氨泵进液支管57-940氨泵出液支管45-935供液调节站到冷风机32-935冷风机到气体调节站45-935冷风机到气体调节站45-935气体调节站到低压循环贮液器89-940低压循环贮液筒到压缩机干管89-135低压循环贮液器到压缩机支管57-135低压循环贮液筒到压缩机支管57-1351.2.6制冷管道的涂色表6—11制冷管道及设备涂色名称颜色名称颜色高、低压液体管淡黄（Y06）低压循环贮液器天酞蓝（pb09）吸气管、回气管天酞蓝（PB09）集油器赭黄（YR02）高压气体管、安全管、均压管大红（R03）压缩机、冷风机按出厂涂色放油管赭黄（YR02）各种阀体黑色水管湖绿（BG02）截止阀手轮淡黄（Y06）油分离器大红（R03）节流阀手轮大红（R03）冷凝器银灰（B04）放空气管乳白（Y11）贮液器淡黄（Y06）1.3冷却水系统设计1.3.1冷却水系统的选择根据资料[1]P60（8.1.6）：冷却水宜采用循环用水，选用机械通风冷却塔为冷却构筑物。本设计的冷库地址为延安地区，水源相对较少，为了节约用水，所以采用循环用水。所以本设计选用机械循环系统。1.3.2冷却水的选择要求根据资料[1]P59（8.1.1和8.1.2），冷却水的水温和水质应符合下列规定：1冷凝器的冷却水进出口平均温度应比冷凝温度低5~7℃；2水融霜的水温不低于+10℃；3冷凝器进水温度最高位允许值为：对于卧式壳管式的冷凝器为29℃；4冷却水宜采用淡水，对于卧式壳管式的冷凝器对水质的要求是：碳酸盐硬度在5~7(mg-N/L)；pH值在1.5~8.5之间；浑浊度为50mg/L。1.3.3冷却水塔的选择计算冷却塔的选择是根据冷凝器的冷却水量和压缩机冷却水耗量来确定的。根据资料[1]公式8.1.4计算冷凝器水量：(6-2)式中：Q——冷却用水量（m3/h）；——冷凝器的热负荷（W）；——冷却水的比热容，C=4.1868kJ/（㎏℃）；——冷凝器冷却水进出水温度差（℃）。由上面的计算可知：冷凝器负荷Qc=178.2×103W；水温差△t=31-26=5℃。所以，冷凝器水量为：压缩机冷却水耗量：故根据水量选择冷却塔：选用南京玻璃钢厂BL系列冷却塔型号为：BL-50冷却水量50m3/h主要外形尺寸为：塔高H：3140mm；塔径D=2100mm由于管网的外漏和水池表面的蒸发等原因造成水量的减少，为了使得系统正常的运行，应定期的进行补水。按照文献[1]P60（8.1.10）进行补水量的计算：冷却塔循环给会的补水量，宜按冷却塔循环水量的2%~3%计算所以补水量为：由于补水量很小，只用自来水补水，不设专门的补水系统。1.3.3冷却水池的设计根据资料[12]P765在冷却水循环供水设计中，当设计重力回水式循环供水系统时，需设置冷水池。在设计水池有效容积时，一般以冷却水循环水量的10分钟的水量进行计算，水池最高水位距池顶或梁的下缘应有适当的距离，一般为200~300mm。水池中除设置进水管，吸水管外，还需设置溢流管和排污放空管。参考文献[1]P61（8.1.14）：冲霜淋水延续时间为15～20分钟，按最不利情况考虑：冲霜淋水延续时间为20分钟。综合考虑，水池容水量为：按15分钟的冷却水循环流量计算。即32.4(m3/h)×15/60=8.1m3根据实际情况，水池尺寸为：2500×2500×（1300+200）mm，即2500×2500×1500mm1.3.5冷却水系统的水力计算在设计冷却水系统管道时，需考虑下列问题：1）管道长度应尽可能的短，直。2）管材的选择：室内一般采用钢管，连接方法采用焊接。室外一般采用给水铸铁管，石棉水泥接口，也可以采用钢管。本设计采用钢管，焊接接口，3）一般情况管道尽量埋设，埋设深度不小于0.7米。4）管道基础一般采用素土基础。5）管道防腐处理：管路的布置要点：1）水泵一般设置单独的吸水管，布置尽可能要短；2）吸水管接至水泵要有一定向水泵不断上升的坡度（i≥0.005）。水平管段的异径连接采用偏心异径管；3）出水管布置要点：出水管上应设置闸门和单向阀；4）水平管路净距不应小于0.4~0.5米；5）闸门，单向阀及较大水管的下面应设承重支墩，防止重量传至泵体。根据文献[12]表8-13，选择水泵吸水管管径表6-12水泵吸水管和出水管选择管径时采用的流速管径（mm）d≤200d>200吸水管道流速（m/s）1~1.21.2~1.6出水管道流速（m/s）1.5~22~2.5当管道不长，吸水高度不大时，吸水管中的流速可以采用1.6~2m/s。管径的选择和阻力的计算：选择管段1到管段7管段为最不利环路计算，以管段1（水池到水泵的吸水管）为例说明计算方法：图6-1冷却水系统轴测图根据表6-7，管段1的流速取1~1.2m/s。其流量有下面的计算可知为：L=43.4(m3/h)=12.1(L/s)查文献[8]表21.5-1查得它的管径为：DN=125(mm)；比摩阻为：R=95(Pa/m)管段总长为：1.50m当量长度为：2个90°弯头：其当量长度为：2.50×2=5.00m；一个分流三通：7.62m所以，管段1的总阻力为：=95×（1.50+12.62）=1811.4（Pa）其他管段计算见下表：表6-13冷却水系统水力计算表管段流速（m/s）流量（L/s）管径（m）比摩阻R当量长度管长(m)折算长度（m）压力损失编号(Pa/m)△P（Pa）1112.11259512.621.519.121811.42112.11259514.452.817.251638.831.612.110031317.641.619.246022.141.612.110031311.74.811.55164.551.89805153.810.54.312219.761.78.61804617.073.510.574872.871.78.61804617.073.6810.754955.881.898051510.641525.6413204.691.80.420101.80.420所以管段总阻力为：=39894.5（Pa）根据资料[2]P370，融霜排水管管径不小于100mm，本系统的排水管径取100mm。冲霜水管：容量为200吨的冷间冲霜回水回收到水池；100吨冷间的冲霜回水排入地沟。按最大一间的冲霜水两计算。冲霜水=12m3/h=3.34L/s；由由资料[3]表21.5-1得水管流速为1.6m/s，管径DN=50㎜.1.3.5冷却水泵流量的计算冷却水系统包括冷凝器的冷却，压缩机缸套的冷却，水融霜系统三部分水泵的流量是这三部分之和：冲霜水量：按最大库房冲霜水量计算：LL-300型冷风机的冲霜水量：12t/h=12m3/h；由上述计算可知：Q=43.4(m3/h)为了使得工作正常进行，水泵流量应在总流量的基础上乘