IGIA-球阀用不锈钢铸件 技术要求

ICS

Y

团体标准

T/IGIA×××—2023

球阀用不锈钢铸件技术要求

Technicalrequirementsforstainlesssteelcastingsofball

valves

（公示稿）

2023-××-××发布2023-××-××实施

北京侵权伪劣物品检验鉴定技术创新联盟发布

T/IGIA×××—2023

球阀用不锈钢铸件技术要求

1范围

本文件规定了球阀用不锈钢铸件的术语与定义、化学成分、力学性能、技术要求、试验和检验、标

志、包装、运输和贮存等。

本文件适用于公称尺寸DN15～DN600的球阀不锈钢铸件。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T222钢的成品化学成分允许偏差

GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法

GB/T228.1金属材料室温拉伸试验方法

GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法

GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法

GB/T2100通用耐蚀钢铸件

GB/T4334金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体(双相)不锈钢晶间腐蚀试验方法

GB/T5613铸钢牌号表示方法

GB/T5677铸件射线照相检测

GB/T6060.1表面粗糙度比较样块第1部分：铸造表面

GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量

GB/T7233.1铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件

GB/T7233.2铸钢件超声检测第2部分：高承压铸钢件

GB/T9443铸钢铸铁件渗透检测

GB/T5677铸件射线照相检测

GB/T9452热处理炉有效加热区测定方法

GB/T11170不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱(常规法)

GB/T11351铸件重量公差

GB/T12230通用阀门不锈钢铸件技术要求

GB/T13927通用阀门压力试验

GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法

GB/T15169钢熔化焊焊工技能评定

GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)

GB/T20878不锈钢和耐热钢牌号及化学成分

GB/T20967无损检测目视检测总则

YB/T4396不锈钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法

JB4708钢制压力容器焊接工艺评定

JB/T7927阀门铸钢件外观质量要求

1

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ASTMA351/A351M承压零件用奥氏体铸件的规范

3术语和定义

GB/T12230界定的术语和定义适用于本文件。

4技术要求

4.1化学成分

4.1.1基本要求

铸件的化学成份应符合表1中对应牌号的化学成分所规定的值。化学成分允差应符合GB/T222规定。

表1铸件化学成分

化学成分/%（除给出范围外的为最大值）

牌号

CSiMnCrNiMoCuTiSPN

8.0～

ZG03Cr18Ni10≤0.03————

12.0≤

0.040

ZG08Cr18Ni9≤0.08————

17.0～≤

ZG12Cr18Ni9≤0.12————

20.08.0～0.045

0.8～11.0≤≤

ZG08Cr18Ni9Ti≤0.08———

2.00.0300.040

5≤

ZG12Cr18Ni9Ti≤0.12≤1.5———

（C-0.0.045

02）～≤

ZG08Cr18Ni12Mo2Ti≤0.08——

11.0～2.0～0.70.040

16.0～13.03.0≤

ZG12Cr18Ni12Mo2Ti——

19.00.045

ZG12Cr17Mn9Ni4Mo3C8.0～3.0～2.9～2.0～0.16～

≤0.12—

u2N10.05.03.52.5≤≤0.26

12.0～17.0～1.5～1.0～0.0350.0600.19～

ZG12Cr18Mn13Mo2CuN——

14.020.02.01.50.26

8.00～

ZG06Cr19Ni10N0.0717.50———

10.50

～

8.00～

ZG022Cr19Ni10N0.03019.50———≤≤

0.752.012.000.10

0.0300.045

ZG06Cr17Ni12Mo20.0816.0010.00——

2.00～

～～

3.00

ZG022Cr17Ni12Mo20.03018.0014.00——

4.1.2化学分析

4.1.2.1熔炼分析

2

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铸件生产者每一炉次应作化学成分分析,测定规定的元素含量，分析时，应用同炉浇注的试块。当

钻屑取样时,应取自表面下至少6.5mm处。分析结果应符合表1中的规定,并报告给需方或其代表。

4.1.2.2成品分析

成品分析可由需方自行分析,从每一炉、每一批或每个铸件上取其有代表性的样品。

当钻屑取样时，一般应取自表面下至少6.5mm处,当铸件厚度小于12mm时取中心部位。分析结果应符合

表1中的规定,分析允许偏差应符合GB/T222的规定。

4.2硬度

除非供需双方另有约定，室温条件下不锈钢铸件初始硬度应为140HBW～180HBW。

4.3力学性能

铸件的力学性能应符合表2的规定。

4.4热处理

4.4.1所有铸件应根据设计要求及其化学成分进行热处理。热处理应符合表2的要求,热处理炉应用高温

仪表,根据GB/T9452的规定有效地控制炉温。

表2铸件力学性能表

热处理规范力学性能≥

抗拉强屈服强断面收

牌号伸长率

类型加热温度/℃冷却介质度σb度σ缩率ψ

δ/%

/MPas/MPa/%

ZG03Cr18Ni10固溶1050～1100水392177

ZG08Cr18Ni9固溶1080～1130水

ZG12Cr18Ni9固溶1050～1100水2532

441196

ZG08Cr18Ni9Ti固溶950～1050水

ZG12Cr18Ni9Ti固溶950～1050水

ZG08Cr18Ni12Mo2Ti固溶1100～1150水

4902163030

ZG12Cr18Ni12Mo2Ti固溶1100～1150水

ZG12Cr17Mn9Ni4Mo3Cu2N固溶1150～1180水2535

588392

ZG12Cr18Mn13Mo2CuN固溶1100～1150水3040

ZG06Cr19Ni10N固溶1010～1150水515205

ZG022Cr19Ni10N固溶1010～1150水485180

40—

ZG06Cr17Ni12Mo2固溶1010～1150水515205

ZG022Cr17Ni12Mo2固溶1010～1150水485180

4.4.2热处理加热炉的温度均匀性需定期进行计量，并提供计量报告与结果。

4.4.3热处理设备在使用前进行校准，并且校准间隔不超过12个月；炉子校准和检查的记录需至少保

存5年。

4.5几何形状与尺寸

4.5.1铸件应符合需方提供的图样和模型的形状、尺寸和偏差的要求。如果图样未注明尺寸偏差要求则

应符合GB/T6414相应铸件精度等级的规定；铸件重量公差应符合GB/T11351的规定。

4.5.2铸件壁厚公差应取正值，应满足零件图纸的最小壁厚要求，且补正量不大于表3的规定；两法兰中

心应同心，其变形量应符合表3的规定；阀体止口变形量应符合表3变形量允许值的规定。

3

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表3铸件壁厚补正量及机械加工余量、变形量

单位：毫米

口径（DN）单边加工余量壁厚补正量法兰厚度补正量两端法兰变形量变形量允许值

≤≤≤≤≤

DN1510.50.50.50.5

DN2010.50.50.50.5

DN2510.50.50.50.5

DN321.5110.50.5

DN401.5110.50.5

DN501.5110.50.5

DN651.51111

DN8021111

DN10021111

DN12522211

DN15032211

DN2003221.51.5

DN2503221.51.5

DN3003221.51.5

DN3504332.52.5

DN4004332.52.5

DN4504332.52.5

DN6004332.52.5

4.6机械加工余量

球阀精密铸件单边加工余量符合表3要求，其余的加工余量应符合GB/T6414规定；特殊要求时，应

在图样或其他技术文件中注明。

4.7表面质量

4.7.1铸件表面应是均匀一致的喷丸表面，不应有粘砂、氧化皮及其它多余的附着物。

4.7.2其他表面缺陷如裂纹、缩孔、砂孔、气孔、鼠尾、冷隔、焊疤等应符合供需双方认可的规定。

4.7.3铸件浇口、冒口、毛刺、粘砂等应清除干净，浇口、冒口打磨残余量应符合供需双方认可的规

定。

4.7.4浇口处理，当浇冒口设计位置与球阀加工面时，需适当预留浇冒口，预留高度应控制在

0.5mm-1mm，当浇冒口设计位置与球阀非加工面时，需先用粗砂带研磨后再使用细砂带研磨平整，

使产品表面光滑平整。

4.7.5铸件表面粗糙度应按GB/T6060.1选定，并在图样或订货合同规定。

4.7.6不锈钢铸件最终需进行酸洗钝化处理，形成均匀-致的亮白色表面。

4.8焊补

4.8.1铸钢件焊补应使用经评定合格的焊接工艺和焊工。

4.8.2焊补一般应在最终热处理前进行。

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4.8.3焊补面积应不大于总表面积的25%，焊补壁厚应不大于受影响区域壁厚的50%。

4.8.4铸件同一部位的焊补不能超过两次。当铸件存在穿透性裂纹、大面积气孔、蜂窝状气孔、缩孔

等严重缺陷时，不允许补焊，应按报废处理。

4.9无损探伤

4.9.1渗透探伤

用渗透探伤检测铸件表面缺陷时，需要检查的表面和验收的质量等级由供需双方商定，其检测方法

和评级标准按GB/T9443的规定执行。

4.9.2射线探伤

射线照相检查用X或Y射线检查铸件内部缺陷时，需要检查的范围和验收的质量等级由供需双方商

定，其检查方法和评级标准按GB/T5677的规定执行。新模具的首件铸件应进行试制流程，100%全面积

进行射线检测，进行工艺评定，并获得合格的评定结果；模具重大修改可能会影响铸造工艺时应进行重

新确认。

4.10晶间腐蚀

如订货合同中要求做晶间腐蚀试验，铸件试样不得出现任何的晶间腐蚀。

5试验方法

5.1化学分析

化学分析的方法按GB/T223．4，GB/T223．5，GB/T223．11，GB/T223．26，GB/T223．59，GB/T

20123的方法执行。也可以使用GB/T11170、YB/T4396光谱分析法等现代仪器分析方法。

5.2硬度试验

按GB/T231.1的方法执行。

5.3拉伸试验

试棒的型式、尺寸、试验方法按GB/T228.1的规定。

5.4几何形状和尺寸检验

铸件几何形状和尺寸检验应选择相应精度的检测工具、量块、样板、或划线检验。

5.5表面质量

铸件的外观质量应逐件100%目视检测，试验方法按GB/T20967的规定；表面粗糙度检验方法按GB/T

6060.1和GB/T15056。

5.6渗透探伤

按GB/T9443的方法执行。

5.7射线探伤

按GB/T5677的方法执行。

5.8晶间腐蚀试验

如订货合同中要求作晶间腐蚀试验，应按GB/T4334方法进行试验。

6检验规则

6.1检验分类

6.1.1产品检验分为出厂检验和型式检验。检验项目、技术要求、试验方法和适用范围见表1。

6.1.2所有规定的出厂检验项目须经质检部门检验合格后方可出厂。

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6.1.3有下列情况之一时，应进行型式检验：

a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时；

b)产品的结构、材料、工艺有较大改变而可能影响产品性能时；

c)产品停产半年后，恢复生产时；

d)正常连续生产时，每年至少进行一次型式检验；

e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；

f)国家市场监督机构提出要求时。

6.1.4型式检验的样品应从出厂检验合格的产品中随机抽取。

表6检验项目

出厂检验

序号检验项目型式检验技术要求试验方法

抽检全检

1化学成分√/√4.15.1

2硬度√/√4.25.2

3力学性能√/√4.35.3

4几何形状与尺寸√/√4.55.4

5机械加工余量√/√4.65.4

6表面质量/√√4.75.5

7焊补/√√4.85.6/5.7

8无损探伤√/√4.95.6/5.7

9晶间腐蚀倾向√/√4.105.8

注：“√”为应检项目，“/”为不检项目。

6.2检验地点和时间

6.2.1检验地点由供需双方商定，检验一般应在供方进行，检验样品可在供方的工厂内选取。

6.2.2根据双方协议，供需双方商定检验日期。在供方地点检验时，如果需方代表在商定时间未到场，

为避免制造周期中断，除非明文禁止，供方可以自行检验，并将检验结果提交需方。

6.3检验权利和责任

6.3.1铸件和试样的检验一般由供方检查部门进行。

6.3.2供方不具备必需的检验手段，或供需双方