TWZSJD 2323-2024 复合式数控车床

ICS25.040.20CCSJ53WZSJD团 体 标 准T/WZSJD2323—2024复合式数控车床CompoundCNClathe2024-07-28发布 2024-07-30实施温州市机电技术协会 发布T/WZSJDT/WZSJD2323—2024PAGE\*ROMANPAGE\*ROMANII目  次前言 Ⅱ范围 1规范性引用文件 1术语和定义 1基本参数 2基本要求 2技术要求 3试验方法 6检验规则 8标志、包装、运输与贮存 9质量承诺 10附录A（规范性）几何精度检验方法 11前  言本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由温州市机电技术协会标准化技术委员会提出并归口。本文件主要起草单位：浙江重力智能装备有限公司。本文件参加起草单位：温州科达安全技术服务有限公司、浙江小伦智能制造股份有限公司、温州市华大电力冶金设备有限公司、浙江新方圆钢管有限公司、浙江中铭工程机械有限公司。本文件于2024年首次制订。本文件由浙江重力智能装备有限公司负责解释。T/WZSJD2323T/WZSJD2323—2024PAGEPAGE10复合式数控车床范围本文件规定了复合式高性能数控车床的术语和定义、基本参数、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输与贮存和质量承诺。1mm～42mm0.5mm（以下简称车床）。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T307.1滚动轴承向心轴承产品几何技术规范（GPS）和公差值GB/T3766—2015液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5226.1—201916477GB/T6576—2002机床润滑系统GB/T7932—2017气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件GB/T10610产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法GB/T13306标牌GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16462.1—2007数控车床和车削中心检验条件第1部分：卧式机床几何精度检验GB/T16462.4—2007数控车床和车削中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度及重复定位精度检验GB/T16462.6—2017数控车床和车削中心检验条件第6部分：精加工试件精度检验GB/T17421.5523572—2009GB/T26220—2010工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件JB/T4368.1—2013数控卧式车床和车削中心第1部分：技术条件JB/T8356机床包装技术条件术语和定义GB/T6477、GB/T16462.1—2007界定的以及下列术语和定义适用于本文件。复合式数控车床采用排刀架加工结构，按加工要求预先编制的程序，由控制系统发出数字信息指令对工件进行车﹑铣﹑钻﹑镗﹑攻、雕刻等复合加工，可完成自动循环的高精度主轴移动型车床。基本参数基本参数见表1。表1基本参数项目要求棒料加工直径范围1mm≤d＜3mm棒料加工直径范围3mm≤d＜20mm棒料加工直径范围20mm主轴最高转速25000r/min12000r/min10000r/min副轴最高转速12000r/min12000r/min10000r/min最多刀具数32支最小设定单位mm0.001mm0.001mm最多控制轴数4轴9轴9轴切削进给速度1mm/min～6000mm/min移动最大速度20m/min32m/min32m/min基本要求设计研发应采用三维计算机辅助设计软件对机床结构进行设计。应采用计算机辅助仿真软件对主体结构的强度、刚性和振动特性进行分析、校核和优化。原材料与零部件床身、刀架、滑块应采用力学性能不低于HT250的铸件。滚珠丝杆行程精度误差应不大于0.008mm/100mm。直线导轨行走平行度误差应不大于0.003mm/100mm。GB/T307.15GB/T307.15数控系统的安全性能应符合GB/T26220—20104.6.6的规定。工艺与装备主轴及动力装置应在恒温环境241.5主轴前轴承应采用加热方式进行过盈装配。床身、鞍座等大型铸件应采用加工精度不低于0.01mm滑道、滑块、刀座等精密部件的关键配合面应采用加工精度不低于0.005mm的平面磨床进行加工。0.005mm检验检测应配备三坐标测量仪、圆度仪、轮廓度仪、激光干涉仪等检测设备。技术要求附件和工具应备有保证基本性能的附件和工具，具体内容见表2。表2附件和工具名称数量卡盘或弹簧夹头1套调整垫铁1套专用调整工具1套扩展机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。安全卫生6.2.1 安全卫生应符合JB/T4368.1—20135.5、5.6、5.7、5.96.2.2 75dB（A）。外观质量外观质量应符合GB/T9061—2006中3.15的规定。加工和装配质量加工和装配质量应符合JB/T4368.1—2013中6.2、6.3、6.4、6.5、6.6、6.10、6.11、6.12、6.13的规定。布局和造型布局和造型应符合GB/T9061—2006中3.2的规定。机床空运转试验温升试验机床的主运动机构应从最低速起依次运转（无级变速机构作低、中、高速运转），每级速度的2min（1使主轴轴承达到稳定温度，在主轴轴承达到稳定温度时检验主轴轴承的温度，计算温升，其值应不超过表3的规定。3 验

单位为摄氏度轴承型式最高温度温升滚动轴承6030滑动轴承5025功能试验功能试验应符合JB/T4368.1—2013中7.3.1中a）、b）、c）、d）、j）、k）、l）、m）和7.3.2中a）、b）、c）、f）的规定。6.6.3 整机连续空运转试验按7.6.3进行试验，机床整个运转过程中不应发生故障。原点返回试验直线运动轴线原点返回试验按7.7.1进行试验，直线运动轴线原点返回偏差R0应小于等于0.002mm。回转轴线原点返回试验按7.7.2进行试验，回转轴线原点返回偏差R0θ应小于等于20〞。最小设定单位进给试验线性轴线最小设定单位试验7.8.1Sa0.001Sb应小25%。回转轴线最小设定单位试验7.8.2ωa8〞，最小设定单位角位移相对误差ωb应小于等于25负荷试验主传动系统最大功率试验按7.9.1进行试验，机床应能承受设计规定的最大功率能力。抗振性切削试验按7.9.2进行试验，试验时机床不应发生震颤。电气安全接地电阻所有外露可导电部分都应按GB/T5226.1-2019中8.2.1的要求连接到保护联结电路上,保护联结电路的连续性应符合GB/T5226.1-2019中8.2.3的规定。绝缘电阻在动力电路导线和保护电路之间施500V直流电压时，测得的绝缘电阻不应小于1MΩ。耐压试验50Hz，1000V1s液压系统GB/T23572—20095.2、5.3、5.4、5.5、5.6、5.7GB/T3766—2015气动系统气动系统应符合GB/T7932—2017中5.2.2、5.2.3和5.2.5的规定。润滑系统润滑系统应符合GB/T6576—2002中第7章、第8章的规定。冷却系统冷却系统应符合GB15760—2004中5.18的规定。机床精度机床精度应符合表45的要求。表4几何精度要求

单位为毫米项目精度要求几何精度主轴端面跳动≤0.005主轴孔径向跳动≤0.005副轴端面跳动≤0.005副轴孔径向跳动≤0.005Z轴运动与主轴轴线的平行度≤0.015/110主轴与副轴的同轴度≤0.01导套座孔中心线和主轴台运动的平行度≤0.007/50刀排与X轴的垂直和水平度≤0.01/25丝杆与导轨的垂直和水平度≤0.01/200表5 求

单位为毫米项目要求X1轴X2轴X3轴Y1轴Y2轴Y3轴Z1轴Z2轴Z3轴双向定位精度A0.020单向重复定位精度R↑R↓0.002反向差值B0.002单向系统定位精度偏差E↑E↓0.0106。表6 试表面度要

单位为微米项目要求车削表面铣削表面镗削孔表面圆度≤5.0/≤5.0粗糙度≤0.8试验方法附件和工具视检，对照附件清单，检查附件和工具是否完整、对应。安全卫生按JB/T4368.1—20135整机噪声按GB/T17421.5外观质量按GB/T9061—2016中4.3.2的规定执行。加工和装配质量按JB/T4368.1—2013中第6章的规定进行检验。布局和造型按GB/T9061—2016中4.3.1的规定执行。空运转试验温升试验按JB/T4368.1—2013中7.1的规定执行。功能试验按JB/T4368.1—2013中7.3的规定执行。整机连续空运转试验按JB/T4368.1—2013中7.5的规定执行。原点返回试验直线运动轴线原点返回试验按JB/T4368.1—2013中10.2的规定执行。回转轴线最小设定单位试验按JB/T4368.1—2013中10.3的规定执行。最小设定单位进给试验线性轴线最小设定单位试验按JB/T4368.1—2013中9.1的规定执行。回转轴线最小设定单位试验按JB/T4368.1—2013中9.2的规定执行。负荷试验主传动系统最大功率试验按JB/T4368.1—2013中8.2的规定执行。抗振性切削试验按JB/T4368.1—2013中8.3的规定执行。电气安全接地连续性试验按GB/T5226.1—2019中18.2条的规定执行。绝缘电阻试验按GB/T5226.1—2019中18.3条的规定执行。耐压试验按GB/T5226.1—2019中18.4条的规定执行。液压系统按GB/T23572—2009和GB/T3766—2015的规定执行。气动系统按GB/T7932—2017的规定执行。润滑系统按GB/T6576—2002的规定执行。冷却系统按GB15760—2004的规定执行。机床精度几何精度主轴端面跳动、主轴孔径向跳动、副轴端面跳动、副轴孔径向跳动按GB/T16462.1—2007中5.1GB/T16462.1—20075.2G3XAA.1定位精度定位精度按GB/T16462.4—2007中第5章的规定进行检验。试件表面精度粗糙度粗糙度按照GB/T10610的规定进行检验。圆度圆度按照GB/T16462.6—2017中M1的规定进行检验，其中机床尺寸范围见表7。表7机床尺寸范围单位为毫米主参数尺寸范围床身最大回转直径D≤33≤D≤2020≤D≤42棒料公称直径d'≤33≤d'≤2020≤d'≤42检验规则检验分类和检验项目产品检验分为出厂检验和型式检验，具体检验项目见表8。8 目序号检验项目型式检验出厂检验技术要求试验方法1附件和工具○○6.17.12安全卫生○○6.27.23外观质量○○6.37.34加工和装配质量○○6.47.45布局和造型○○6.57.56机床空运转试验温升试验○○6.6.17.6.1功能试验○○6.6.27.6.2整机连续空转试验○○6.6.37.6.38 ）序号检验项目型式检验出厂检验技术要求试验方法7原点返回试验○○6.77.78最小设定单位进给试验○○6.87.89负荷试验○×6.97.910电气安全○×6.107.1011液压系统○○6.117.1112气动系统○○6.127.1213润滑系统○○6.137.1314冷却系统○○6.147.1415机床精度○○6.157.15注：标有“○”的为应检验项目，标有“×”的为不需要检验项目。出厂检验产品出厂时，必须经出厂检验，每台产品应在制造厂经检验合格后出厂。型式检验在下列情况之一时，应进行型式检验：新产品和老产品转厂生产试制定型鉴定；正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；正常生产时，定期或积累一定产量后，应进行一次检验；产品长期停产后，恢复生产时；出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；型式检验是在出厂检验合格的产品中抽取一台。判定规则出厂检验项目按表8要求进行检验，所有需检项目符合本文件规定时，判定为出厂检验