《平煤隆基公司应用精益生产进行生产线改善的案例分析4700字（论文）》

平煤隆基公司应用精益生产进行生产线改善的案例分析目录TOC\o"1-2"\h\u271911.1公司生产线改善目标 140491.2公司生产线改善思路 1769（1）提高物流自动化水平 211366（2）提高生产线平衡率 223180（3）创建现场6S管理 2305971.3生产线布局优化及现场改善 2304721.3.1物流优化 2202621.3.2平衡生产线 7299601.3.3现场6S改善 887351.4作业改进结果 111.1公司生产线改善目标根据平煤隆基有限公司目前的状况，将精益生产方式应用在自己的生产中，系统地将精益生产的生产线平衡、6S、消除浪费、物流优化、全员参与应用在实践中。从客户需求到产品研发、生产、物流、质量全部囊括了进来，目的就是通过精益生产模式来达成业务的要求，将符合客户要求的产品准时交给客户，最大限度地提升客户满意度。精益生产方案实施的目的是为了解决目前平煤隆基有限公司存在的问题，并希望对公司未来的发展提供帮助，提高公司的整体竞争力。具体目标如下。对不合理的生产线进行改善，将原有不平衡的产线按照现在的生产需要进行精益化改善，平衡生产线，减少在制品的积压。通过优化物流的自动化水平，提高生产线的自动化水平，降低碎片率，提高产品质量，提高生产效率。（3）通过全员6S活动的推广和精益文化的开展，建立长期稳定的精益化改善活动项目，公司将有一个更加干净整洁的工作环境，人员素质和能力大幅提升，将有一个更加积极的公司文化指引。1.2公司生产线改善思路通过对平煤隆基有限公司单晶太阳能硅片电池生产线生产现状存在的问题进行一系列分析，能够发现在车间设施布局、物流方式、节拍均衡等方面都需要进行优化改善，依据表4-1改善方法分析寻找出的问题制定出以下优化方案:表4-1改善方法分析表主要问题解决方法改善方法生产线不平衡重新布置生产线作业流程分析工作现场混乱实施6S管理6S管理工作流程复杂工作标准化ECRS，5W2H（1）提高物流自动化水平通过采用AGV物流取代人工小推车，因为用自动化取代了人工，导致有更多的时间做其他更多的工作，实现一人多线，减少人工数量，节约公司开销，也符合行业实现全自动化生产的趋势。（2）提高生产线平衡率原加工线存在较多的浪费，使得生产线平衡率较低，通过分析观察可以发现工序上存在多余，生产工序的排列影响整体生产的时间和平衡，前后两道工序会出现前工序工作量大时间长。后一道工序人员闲置，工作任务很少，这样就增加了时间成本，使得生产很低效。而且每一道工序通过双手动作分析发现存在多余和不必要的动作浪费，使得工序间节拍不均衡。通过程序分析和动作分析，对工序进行重新排布，减少或者合并工序。对每道工序进行双手动作分析，通过消除不必要的动作缩短工序时间，提高生产效率。（3）创建现场6S管理通过实施现场6S管理，可以实现员工工作环境更加舒适、安全，节约时间成本和空间成本。还能够提高员工的专业素养，使得员工的工作积极性更高，提高工作效率。1.3生产线布局优化及现场改善1.3.1物流优化A）车间AGV的选用现车间仍采用人工上下料，运输花篮的小推车如图4-1所示，现车间追求无人化生产，物流部分采用AGV搬运，AGV为潜伏机器人，抬起货架（如图4-2）完成对机台设备的对接，实现自动传输。虽无法做到关上灯完全由机器操作的完全无人化，但是可以让人工部分减少到只有机器报错的时候去解决即可。AGV工作任务是完成硅片在工序间的流转，将前道工序的硅片传递到后道工序，运输的对象是硅片载具（花篮盒）。前道工艺完成后，装满硅片的花篮盒从自动化设备传输线传出，AGV小车接到任务后，与自动化设备对接，将花篮盒接收到货架小车内，然后将花篮盒运送到后道工艺的自动化设备前，与之对接，将花篮盒经传输线传入到自动化设备里，完成上料、下料以及物流搬运图4-3为AGV对接示意图。图4-1改善前人工小推车图4-2改善后货架图4-3AGV对接示意图选用AGV小车信息铭牌如下表所示（表4-1），采用的AGV小车为海康威视的移动机器人（HIKROBOT），导航模式为二维码导航。表4-1AGV小车铭牌产品名称移动机器人产品型号MR-Q3-600CE-C5（M）产品尺寸940×650×253mm产品重量135kg充电电压48V额定负载600kg电池容量24Ah额定速度1.5m/s旋转直径996mm导航模式二维码之所以选择二维码导航，是因为该导航模式具备以下优点：施工方便、对地面要求低、成本低、便于控制。但也存在些许缺点需在地面贴大量二维码影响美观如图4-4，后期需定期排查、更换二维码，后期维护成本大。图4-4车间二维码路径方案选择AGV在车间的路线规划分为点对点模式和区域循环模式，两种路线规划方案如图4-5、4-6。点对点模式为一台AGV小车只对应两台设备，区域模式为AGV小车在车间多台设备间循环工作，根据系统发布的任务服务不同的工作对象。点对点模式AGV需求量大，工作路径固定，如果一台设备出现故障，可能造成整条线出现断点，造成停机。而区域循环模式对调度系统要求高，它任务复杂，需将每一条任务只发给一辆小车，且需要完善自动避让功能，AGV需求没有点对点模式数量多，如果有设备发生故障，对整条线也不会造成多大的故障，适合柔性生产。经过综合考虑，区域循环模式更加适合光伏车间，所以选择区域循环模式。AGVAGVAGV工序二设备4设备5设备6工序一设备1设备2设备3AGVAGVAGV工序二设备4设备5设备6工序一设备1设备2设备3图4-5点对点模式设备4设备5设备6设备1设备2设备3设备4设备5设备6设备1设备2设备3工序一AGVAGV图4-6区域循环模式车间布局根据平煤隆基500MW车间的车间布局，为配合各工艺流程，将路径分为两个循环区域，如下图4-7所示，第一个是工序一到工序四，即制绒到刻蚀上料循环，称为湿花篮循环；第二个循环区域为工序五到工序八，即制绒下料到退火，称为干花篮循环。湿花篮工序正常运行需12辆AGV小车（2辆备用），货架23台；干花篮工序正常运行需15辆AGV小车（3辆备用），货架26台。整个车间合计共27辆AGV。图4-7车间布局图D）改善效果彻底避免人工搬运花篮，实现整线全自动化运行，节省人力从117人减少到63人；自动化与信息化生产，提升生产效率，减少管理难度；无人工干预、减少污染和碎片，提升电池良品率。改善效果如下表4-3：表4-3改善效果员工人数AGV数量碎片率A级率改善前11702.3%95.2%改善后63270.5%97.6%1.3.2平衡生产线在AGV项目联调测试过程中发现各工序缓存区位置不够，只要上个工序出现问题，延迟出料，就很容易导致下个工序待料，于是扩散新增1个缓存位置，SE新增2个缓存位置，刻蚀上新增3个缓存位置，从而保证有充足的时间处理各工序问题也不会影响机台产能，无新增成本，提高容错率。经过分析发现SE为整个生产工序的瓶颈工序，在无法对设备进行提速的情况下，本文提出两种改善方法，并分别计算改善后的平衡率：方案一：增加一台SE使用AGV模式，一台扩散改成人工上下料，增加SE工序的产能，减少前面工序的堆叠，节约缓存空间。经调整后的产能匹配模型如下表4-4以及产线平衡图4-8如下所示，表4-4工位作业时间工位制绒扩散SE刻蚀机台数量（台）2253单小时产出（个/小时）160140150135工位作业时间（秒）22.525.72426.6图4-8产线平衡图经调整后各工位作业时间分别是22.5、25.7、24和26.6，此时标准作业时间最长的工序为刻蚀26.6秒，刻蚀为瓶颈工序。计算前段工艺日产量为13500×24=324000计算生产线平衡率：W=×100%=（22.5+25.7+24+26.6）/（26.6×4）×100%=92.8%>85%，为优等平衡率。此方案无成本新增。改善效果：生产线平衡率提升到极高的一个程度，由原来的80.16%增加到92.8%，在无人干预的情况下，没有任何一道工序产生待加工品堆积的情况，每台设备的生产效率都达到了最大化，做到了自动化设备24h不停歇生产，下料机满立刻有货架来下料，上料机空立刻有货架来上料，加快了产品流动，减少生产周期日产量也增加了36000片。1.3.3现场6S改善6S管理是对企业进行精益生产优化中最基础的工作，它能否保质保量的实施影响其他精益生产项目优化的有效实施，而且可以根据企业实际情况降低管理成本，可以说是改善现场最直接有效的方法。首先是6S管理第一步：整理。本次整理工作需要对生产物品、公共用品以及个人物品进行登记分析如何处理，如表4-4。生产物品：照明设备、通风设备、车床、机油添加剂、铁锹、备用物品等：公共物品：电灯、大型风扇、卫生洁具、饮水设备、盆栽、地牛、叉车等；个人物品：手套、水杯、工服等。根据实际工作情况是否需要移除不要物品，填写物品登记表。表4-4生产现场物品分类表序号物品名称使用频率留存/移除目前地点1过期通知、文件一年使用小于一次移除办公区硅片碎片移除机台附近垃圾移除机台附近2维修工具每周高于三次留存服务器柜子旁备用设备留存服务器柜子旁3员工水杯每天留存饮水间被子摆放处清洁工具留存清洁间第二步：整顿。通过对物品进行分类放置，对放置方式、放置位置、放置数量做一个清晰可见的标识，还给员工一个井然有序的工作环境，并且节约了一定的空间。将厂房内无用的物品移除后对留存下有用的物品进行整顿。给有限的厂房内部进行区域划分，加上标识。（1）将散落在各处的工具放到工具箱，登记数量、名称，上报给库存管理员，并将数据用标签贴在工具箱上。（2）将卫生打扫工具和消防器材放在厂房指定区域内，并进行标识。（3）将四处放置的生产出的半成品堆垛在机器旁边。（4）将不同颜色代表不同文件而且要打上标签，1到2天内的紧急处理放在红色文件夹里；3到4天内的较缓文件放在蓝色文件夹里；5天以上才需要处理的放在黄色文件夹里。红色文件夹必须放在办公桌上，蓝色文件夹放在文件柜最易取出位置，黄色文件夹放在文件柜顶部区域。（5）对三车间通道画上不同颜色警示线，红色代表消防及危险品区，黄色代表中转区，绿色代表安全通行区，白色代表操作人员工作区，均采用鲜亮油漆进行划分，颜色带宽度为10CM。（6）地面上裸露的电线贴墙面走线。第三步：清扫。经过整理、整顿两阶段执行，需要对厂房地面、机器设备等进行清扫任务。清扫概括为6项操作任务：三车间原料库存区、货架缓存区、机台区、办公区域、小车休息区、公共区域。不同区域有不同操作规范内容进行清扫，具体优化内容见表4-4。4-3清扫内容序号名称部位改善内容1货架存放区货架下方地面用清水的拖把拖地，注意不能有积水货架内部用滚胶粘起硅片碎片2机台区机台外部用擦布擦拭机台外壳、检查各部位标识是否清晰机台内部用滚胶粘起硅片碎片3小车休息区地面用清水的拖把拖地，注意不能有积水，用擦布擦拭小车托盘及外壳4办公区办公室整理、清扫桌面，地面，柜子5公共区通道地面用清水的拖把拖地，注意不能有积水，检查地面二维码是否完好，检查安全出口标识是否被遮挡6宽放区厕所清理垃圾，打扫卫生，检查禁止吸烟标识是否清晰完好第四步：清洁。为了更加凸显整理、整顿、清扫的改善效果，需要对前三项坚持和深入。清洁活动内容见表4-5。表4-5清扫周期序号清扫周期部位11次/周看板小车机台外壳货架23次/周文件柜电脑机台内部37次/周厕所地面第五步：素养。提升员工的素养关键是员工主动养成良好的行为习惯，良好的行为习惯远远胜过企业制度或行政手段。（1）仪容规范上岗必须佩戴无尘服、无尘帽、无尘鞋、口罩头发过长全部收入帽子，不得散落在外名牌必需贴于无尘服后方，并写明部门职位不得穿凉鞋、拖鞋，必须穿劳保鞋进车间，无特殊情况不得使用鞋套（2）行为规范工作期间禁止玩游戏、聚众聊天垃圾分类放入垃圾桶禁止大声喧哗禁止随地吐痰禁止将车间物品带出车间按照规定区域吸烟工作时间可以带降噪耳塞，但不允许带耳机（3）工作态度规范严禁酒后上班禁止私自串岗有事外出必须请假、填离岗表服从上级安排工作期间禁止磨洋工按时上班，不迟到早退第六步：安全。安全高于一切，保障员工安全是企业必须重视的一项职责。为了保障员工人身安全和公司财产安全，需要做以下改善。（1）检查机台设备危险标识，强酸强碱应将标识放在显眼