纸箱包装厂品控部管理制度及作业指导书汇编

PAGE61包装公司品控部制度汇编目录产品检验制度…………………3监视和测量控制程序……………………8纠正和预防措施控制程序………………13不合格品控制程序……………………16质量控制奖惩条例………19产品验收标准…………33顾客样品管理规定………35版面及样箱使用控制制度………………36印刷颜色控制制度………38原纸检测作业指导书……………………39原纸异常处理方法………43瓦楞纸板检查作业指导书…………………44胶印印刷检验作业指导书………………48纸箱成型检查作业指导书…………………53纸箱成品检查作业指导书……………57附件：检验仪器作业指导书…………76产品检验制度1、目的为了保证并提高产品质量，使质量在进货、生产过程及出厂前得到良好的控制，明确责任，减少废品，确保不合格的原料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的产品不出厂，必须对原材料进货、生产过程在产品及完工的成品进行检验，特制定此制度。2、范围适用于原材料进货检验，生产线、单瓦机、纸箱成型加工的质量控制，及产品完工出厂前的质量检验。职责3.1本制度由品控部负责制定及修改；3.2原材料检验员按原材料检验标准、检验作业指导书对进货原料进行检验；3.3过程检验员负责首件签样、生产过程中的抽样检验及巡检，配合车间的返工、返修工作及机长调试机台的产品测量工作；3.4成品检验员负责产品入库检验并出具出厂检验报告；3.5各岗位操作人员负责产品的自检和首件检验。 4.检验规定4.1原材料4.1.1原材料质检员对进厂原、辅材料按照质量标准、企业规定及检查作业指导书等相关文件进行检测、记录并报告。4.1.2对检验合格的原材料库管员遵照《库房管理制度》批准入库；对不合格的原材料质检员填写《不合格品处置记录》报供应部，供应部依据《不合格品控制程序》组织品控部、销售部进行评审得出处置结果，供应部负责联系供方协商退货或降级使用事宜；对可降级使用及特殊放行的原材料必须由相关人员签字认可方能入库。4.1.3库管员须对降级使用和特殊放行的原材料进行标识。4.2瓦楞纸板生产线4.2.1生产人员要按照生产通知单的要求对产品对所需的原材料在上机前进行核对，发现不符合要求有权拒绝使用。4.2.2质检员对原材料进行投产前检验，检验及验证项目包括：幅宽、用料、定量、颜色、供货厂家等物理指标，并记录纸轴编号。4.2.3每个班次、每批产品生产开始时要对生产的纸板进行首检：包括尺寸、粘合、缺材、塌楞、透楞、倒楞、翘曲等，首检合格后质检员准予生产方可继续进行，首检不合格有权制止生产，要求改正，经质检员再次首检合格后方可批量生产；另外还要检查生产线的温度和生产车速。4.2.4质检员要不断巡检，每20-60分钟抽检一次，每次抽样不少于3片，重点检查纸板尺寸、开胶、倒楞等，如不合格要求车间及时进行调整或停机。4.2.5生产人员要认真自检，每1000片抽检一次,对质检人员提出的不合格项及时进行调整，并挑出不合格品。4.2.6车间要依据《不合格品控制程序》对不合格品进行分类、评审，由质检员标识并对不合格原因进行分析并上报。4.3纸箱成型加工质量控制4.3.1各生产工序(包括交接班后或二次开机)必须执行“首件三检制”即操作工人自检,班组长检验和专职检验员检验。每批、每班（包括二次开机）生产出的第一个合格品先由工人自检、主机手认可签字，再由质检员进行检验，质检员根据质量标准要求逐项检查达到全项合格后，填写“首件检验单”并签字（包括二次开机）方可批量生产；对不做首件检验的生产工序出现的质量问题，谁生产谁负责（没有质检员的车间由车间主任签字），首件样品签两个，一个留存机台，直到整批产品生产完毕，另一件交质检员,签名并注明留样日期进行保存(保存时间直至产品交付5天无反馈后及时销毁，但每种产品留样必须有1个，不允许任何品种无留样保存)。首件检验不合格时，应进行质量分析，采取纠正措施，直到再次首件检验合格后才能成批生产。4.3.2在生产过程中如发现产品与样箱质量不符而造成的质量事故时，执行《质量控制奖惩条例》的相关规定。4.3.3生产操作人员要认真进行首检、自检、过程中要求每200-500片抽检一次，每次抽样不少于2个，并做好记录，自检合格后方可转入下道工序。4.3.4质检员要对各生产工序进行抽检（即巡检），并抽样进行物理性能指标检测。正常生产时，水印车间奶箱、冷饮箱等1000-2000片抽检一次，普箱、周转箱巡检间隔不超过40分钟，每次抽样量不少于5个，并作“巡检记录”。水印车间印刷、模切工序，胶印车间模切工序为关键工序，应作为重点巡检，印刷检验项目包括：图案、文字清晰度，印刷位置准确度，套印及版面颜色等；模切工序检验项目包括：模版、模切位置、刀口、成型、提手孔及摇盖耐折等。在巡检过程中还要不断寻找影响质量的不良因素（例如：水墨中加水·调整机速·有纸边加塞等)。4.3.5发现生产过程中出现或即将出现规律性不合格时，应停机调整。如调整后仍有不合格，检验员以"整改通知单”通知生产部进行整改，同时报告质量部负责人,两部门协同查找原因，采取整改措施。在生产部未进行处理前，检验员有权停止生产，对不执行质量检验制度、违反工艺纪律加工的产品不予检验、不得转序。4.3.6下道工序对上道工序转来的半成品有责任严格检查，对于标识卡或产品工序流转卡上质检员不签字的产品视为没检验合格的产品，对存有质量问题及工序流转卡的产品有权拒收，真正做到不接受不合格产品，不流通不合格产品。4.3.7对查出的不合格品由车间人员隔离放置，质检员进行标识并填写《不合格品处置记录》。对于可以特放的产品由该工序的责任人以书面的形式向生产部提出特殊放行申请，经生产部研究判定，针对问题做出（整改措施、处理方法）方案并报质检部及总经理签字。对于特放的可行性应由该车间负责人与归属部门负责人共同拿出放行后的整改补救方案，组织各相关车间进行返工、返修,使该批产品出厂后能合格交货。返工、返修后的产品要经过品控部再次检验并记录。4.3.8对不可补救的不合格品，本工序人员要对其隔离存放，由质检员判定并明确标识，填写《质量事故报告》上报，作出分析。本班出现的质量事故由本班填写《质量事故报告》。4.3.9成品入库要由成品质检员依据质量标准逐项检验合格后签字方能入库。凡检验不合格的成品，应全部退回车间做返工、返修、降级及报废处理。经返工、返修的产品必须再次进行全项检查，质检员要做好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。4.4产品出厂前检验4.4.1质检员根据装车计划对产品进行最后检测，每托盘抽检2捆，每捆中抽取5个进行感官检验，感官检验项目：印刷效果及套印、色差、耐磨、模切位置、纸箱成型、摇盖耐折等逐项检验，从已抽检样品中抽取3以上做抗压、耐破、纸材克重、掉色检验，生产的纸箱符合标准和合同规定，经检验合格出具检验合格报告方可出厂。4.4.2对查出的不合格项及时通知车间进行补救或采取相应措施。4.4.3对补救或返修的产品经更新检验合格后方可放行。产品监测控制程序1目的对采购物资、生产过程中的半成品和成品进行检验控制，确保不合格原材料不投产、不合格半成品不转序、不合格成品不出厂。2适用范围适用于产品实现全部过程中的原材料、辅料的进货检验、生产过程检验和最终产品的监视和测量。3职责3.1.品控部负责制定进货检验指导书、检验测量控制装置（即检测仪器）试验指导书等文件的制定及修订；3.2品控部负责对测量控制装置制定计划并按计划周期进行检定校验；3.3.品控部负责对采购原材料、辅料实施检验，对过程半成品、成品的监视和测量以及状态标识的管理；3.4.生产部各生产车间负责过程产品的自检，互检，并协助对生产产品检验状态进行标识和维护；3.5仓储部负责产品交付过程中产品质量的监测及状态标识的维护。4定义4.1首件产品指每班开工或生产过程中因改变原材料、工艺参数、发生生产故障，经调整后重新生产，操作人员和作业长认为工序已正常，自检合格的第一件半成品或成品。4.2首件自检指作业人员对首件产品通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。4.3首件双检指按规定对首件产品由操作者自检和机长互检，或由机长和专职检验人员双方进行的检验。4.4首件专检指专职检验人员对首件产品通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。5工作程序5.1采购品（即原材料、辅料）的监视和测量a)采购品进厂前，尤其是急需投产的原辅材料，为争取检验时间，采购部应事先通知仓储库管员和质检员预计到货时间，以便做好检验准备；b)采购品进厂，仓储库管员应立即电话通知质检员到货产品名称，并及时填写详细完整的《质量检验通知单》交质检员。c)质检员应遵守《产品检验制度》，接到来料通知后，到来料地点采样，对公司采购的原辅材料进行抽样检验，每车为一批次，不同定量的原纸按1／4的比例（纸轴数量）进行抽检，在现场进行采样后按《原纸检验作业指导书》及相应检测仪器试验作业指导书的要求进行检验试验、将检验试验结果填写于相应的检验记录；d)采样20--30分钟内依据《产品验收标准》评价得出检验结果，得出进货产品合格与否，定出原纸级别等结论，并将检验结果及时送达供应部及原料库。符合我公司质量要求的进货产品准予接收，对于不合格的原材料按照质量标准或公司规定对其进行扣除或退货。e)进货检验记录报告单一式三份，一份交原料库、一份交采购部、一份品控部自存，填写质量台帐，进行整理、分析，存档。5.2过程产品（及生产过程中的在产品、半成品、成品）的监视和测量。5.2..1首件自检、班组长互检、质检员专检。a）首件自检，生产工序主机手必须对所生产首件产品按照质量标准和车间作业指导书的要求进行自检，若发现产品不合格，将其挑出，放置于不合格品区域隔离，调整直至首件检验合格，并填写《首件检验记录》。b）首件互检，班组长对工序自检合格的首件产品实施互检，若发现首件产品不合格，办法同a)，并在首件检验记录上签字确认；c）首件专检，质检员必须对生产出的产品，质检员对自检、互检合格的首件产品进行逐项专检，若发现首件产品不合格，办法同a)；并在首件检验记录上签字确认，按《产品检验制度》执行首件三检制度检验合格后允许开始批量生产。对于不执行首件双检而造成质量事故的，执行《质量控制奖惩条例》的相关规定。5.2.2质检员在生产过程中遵守《产品检验制度》依据检查作业指导书进行巡检，测量产品的质量特性，监视生产是否正常，并不断寻找可能影响产品质量的因素。提出建议和控制方法，检验每道工序产品质量生产情况。一旦发现异常或将出现异常的情况，填写《整改通知单》，依据《整改通知单》立即通知相关人员对其作出调整。按要求如实填写过程质量检验记录，记录应清楚地表明生产过程中所有质量特性，机器运行是否符合技术要求，生产过程是否处于受控状态；5.2.3生产过程中操作者一旦发现连续的不合格品出现，应立即停机查找原因，不能解决的上报班组长，甚至车间主任，调整机器至正常生产状态。在质检员的监督下依照《不合格品控制程序》对不合格品做出处理；5.2.4质检员和作业长分别对各工序产品质量和工作质量不定期的进行抽查，以确保产品质量；5.2.5本道工序完工后，经质检员确认符合要求的产品才能转入下道工序；5.2.6质检员在作业长出具的《生产日报表》质量状况一栏中对一天的生产质量情况作出评价。5.2.7质检员依据相应产品检查作业指导书进行抽样，对抽取的样品通过测量、检验试验等手段判断其是否符合要求，并做好检验记录，记录应清楚地表明所检样品的质量特性是否符合技术要求、判定规则及验收标准，通过对样品质量状况汇总分析，依据检验规定，对该批产品合格与否作出判断，对检验合格的产品出具入库检验报告，加盖质检合格专用章后送相应生产车间和仓库。对于不合格的产品执行《不合格品控制程序》。5.2.8检验记录报品控部，填写质量台帐，进行数据整理、分析，统计和存档。5.3产品的出厂检验5.3.1产品的出厂检验由成品质检员负责，依照顾客（蒙牛、伊利）提供的质量标准进行抽样检验试验，检验结果记录于成品检验记录，对于合格的产品，出具产品出厂检验报告，要求内容填写清晰完整；对于不合格的产品执行《不合格品控制程序》。5.3.2检验合格的产品出厂装运前，发货库管员负责检查装运车辆是否符合要求，装车后产品摆放安全稳定性是否符合要求。5.4产品的放行制度5.4.1经授权的产品质量放行人员依据相关判定规则和产品检验原始记录检验完成后，出具质量检验报告，对该批产品的质量情况作出合格与否的评价。5.4.2产品转序或入库时，产品质量状态标识上必须有公司授权的产品质量放行人员加盖的质检合格章。5.4.3在产品测量检验未完成、未出具批次检验报告之前，任何个人无权将该批次产品发货，即不检验合格批次的产品不允许流出公司。5.4.4各工序产生了不合格品时，由该工序的责任人以书面形式向生产部提出特殊放行申请，经生产部研究判定，对不合格特放的可行性由该车间负责人与归属部门负责人共同作出整改补救方案，方案报品控部签字、总经理批准。使该批产品出厂后能合格交货，该工序对交货的可行性负责。5.5监视和测量的记录与保存产品符合规定要求的证据由检验记录和产品质量报告组成，所有监视和测量记录必须按《记录控制程序》认真填写。品控部负责检验报告及各种检验记录的归口保存。6相关文件《不合格品控制程序》；《记录控制程序》；《质量控制奖惩条例》；《产品检验制度》；《产品验收标准》。纠正和预防措施控制程序1目的采取有效的纠正和预防措施，实现质量管理体系的持续改进。2适用范围适用于纠正和预防措施的制定、实施与验证。3职责3.1行政部负责组织对体系、产品持续改进的策划，当出现存在和潜在的质量问题时发出相应的《纠正/预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果。3.2品控部负责在生产过程中出现存在和潜在质量时发出相应的《纠正/预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果。3.3各部门和车间负责制定和实施相应的纠正和预防措施。3.4管理者代表负责监督、协调纠正和预防措施的实施。3.5销售部负责有效地处理顾客意见。4工作程序4.1持续改进的策划4.1.1企业要达到持续改进的目的，就必须不断提高质量管理体系的有效性和效率，在实现质量方针和目标活动过程中，持续追求对质量管理体系各过程的改进。4.1.2日常的改进活动对日常改进活动的策划和管理参见4.2、4.3条款执行。4.1.3较重大的改进项目涉及对现有过程和产品的更改及资源需求变化，在策划和管理时应考虑：a)改进项目的目标和总体要求；b)分析现有过程的状况确定改进方案。4.1.4行政部通过质量方针和目标的贯彻过程、审核结果、数据分析、纠正和预防措施的实施、管理评审的结果，积极寻找体系持续改进的机会，确定需要改进的方面（如技术改造、工艺优化、资源配置及环境质量的改善等），组织各部门进行策划，制定改进计划报管理者代表审核，总经理批准后，予以实施。4.2纠正措施4.2.1对于存在的不合格应采取纠正措施，以消除不合格原因，防止不合格再发生，纠正措施应与所遇到的问题的影响程度相适应。4.2.2识别不合格对质量管理体系各过程输出的信息进行识别：a)过程、产品质量出现重大问题时；b)管理评审发现问题时；c)顾客对产品质量投诉时；d)内审发现不合格时；e)供方的产品或服务出现严重不合格时；f)其他不符合质量方针、目标或质量管理体系文件要求的情况。4.2.3原因分析、措施制定、实施与验证可采用统计技术的方法来确定主要原因。4.2.3.1对情况b)、f）,行政部填写《纠正/预防措施处理单》中“不合格事实”栏，确定责任部门；由责任部门填写“原因分析”栏，制定纠正措施并实施，行政部跟踪验证实施效果。4.2.3.2对情况c)，由销售部填写《纠正/预防措施处理单》中“不合格事实”栏，确定责任部门，由责任部门分析原因、制定纠正措施并实施，销售部跟踪验证实施效果并将结果及时转告顾客并取得顾客满意。4.2.3.3对情况d)，由审核组发出《内审不合格报告》，执行《内部质量审核控制程序》。4.2.3.4当出现情况e)时，供应部填写《纠正/预防措施处理单》中“不合格事实”栏，并通告供方，要求供方进行原因分析，并将纠正措施反馈给供应部，供应部对其下一批来料进行跟踪验证，执行《采购控制程序》对供方控制的规定。4.2.3.5对情况a)，品控部填写《纠正/预防措施处理单》中“不合格事实”及“原因分析”栏，定出责任部门，由责任部门填写纠正措施并实施，品控部负责跟踪验证实施效果。4.2.4每项纠正措施完成后，由监督部门对结果进行跟踪验证，监督部门负责人对实施效果的有效性进行评审，评审其能否防止类似不合格继续发生，并在《纠正/预防措施处理单》上签名确认。4.3预防措施4.3.1公司应识别潜在的不合格，并采取预防措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格发生，所采取的预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。4.3.2识别潜在不合格各相关部门要及时重点分析如下记录：a)供方供货质量统计、产品质量统计及市场分析（如顾客满意度调查表等）、产品生产过程中质量统计；b)以往的内审报告、管理评审报告；c)纠正、预防、改进措施执行记录等，以便及时了解体系运行的有效性，过程、产品质量趋势及顾客的要求和期望；并在日常对体系运作的检查和监督过程中，及时收集分析各方面的反馈信息。4.3.3发现潜在的不合格事实时，根据潜在问题影响程度确定轻重缓急，由行政部召集相关部门分析原因，定出预防措施和责任部门；行政部填写《纠正/预防措施处理单》的潜在不合格事实栏，经责任部门分析原因并制定预防措施后实施，行政部跟踪验证实施效果，行政部负责人对有效性进行评审，并在《纠正/预防措施处理单》上签名确认。4.4纠正和预防措施实施控制及记录4.4.1在纠正和预防措施的实施过程中，总经理负责配置必要的资源，协助分析原因和确定责任部门，并监督措施实施的过程。4.4.2行政部负责汇总《纠正/预防措施处理单》，查阅各次措施的发出时间、责任部门、验证结果及完成时间，并填写《改进、纠正/预防措施实施情况一览表》。逾期未能完成者，要报告管理者代表，组织责任部门进行原因分析，再次限期完成。4.4.3由纠正和预防措施引起的对体系文件的任何更改，按《文件的控制程序》执行。4.4.4重要改进、纠正和预防措施的相关记录应作为下次管理评审的输入。不合格品控制程序1.目的 确保不符合要求的产品得到识别和控制,以防止其非预期交付或使用。2.适用范围 本程序适用于对采购物资，生产半成品、成品及交付后产品发生不合格的召回控制。3.职责3.2品控部负责对采购物资、生产半成品及成品发生的不合格品进行控制和评审处置。3.3各相关部门参与不合格品的评审，分析产生不合格品的原因，制定纠正预防措施。3.4供应部负责不合格原、辅材料质量状态的标识、退货及纠正预防措施的实施。3.5生产部负责生产过程中不合格品的返工、返修及纠正预防措施的实施，当班质检员负责不合格过程产品的质量状态标识。3.6销售部负责与顾客洽谈已交付但用户不满意产品的处置。不合格品的分类4.1一般不合格品对产品功能影响不大或有一般影响的不合格品。如：不涉及产品性能指标，也不影响产品的最终使用。如产品轻微外观不合格。4.2严重不合格品对产品功能有影响的不合格品。如：可能导致产品功能下降、失效或对产品使用安全性有致命影响等不能满足规定要求的不合格品。如印刷耐磨性、空箱抗压、耐折、材质、耐破不合格、印刷图文模糊不可辨认、版面错误等；原纸的定量、环压、吸水性不合格等。5.工作程序1不合格的标识与记录5.1.1标识的方式有：区域（废品托盘）、标牌或有关记录等。5.1.2对于检验不合格的原材料、过程产品及成品均要明确标识（放置于不合格品区域隔离存放、挂不合格标识牌，作好质量检验记录）。责任部门管理者负责不合格品标识后的管理，确保不合格品在未做处理前不得动用和出厂。不合格成品在车间内的由质检员负责标识、记录，等待处理；因运送过程中碰撞造成的破损污染（其它原因不合格则依据质检员的通知）且已进入成品库的不合格品由库管员负责标识和记录，库管员在所辖库区发现不合格品并不明原因的，及时标识并通知质检部加以确定。5.2对于检验不合格的原材料，在得出结论后10分钟内通知供应部，由供应部作好标识和记录。5.3下道工序对上道工序转来的半成品有责任严格检查，对存有质量问题的产品有权拒收，真正做到不接受不合格产品，不流通不合格产品，不允许不合格产品出厂。5.4当发现生产过程异常时，品控部当班质检员以“整改通知单”通知责任部门，责任部门进行追查并调整至正常，对于产生的不合格品（超过标准废品率部分）填写《不合格品处置记录》，分析原因后报品控部，品控部对不合格品进行判定、批准处置办法后，责任部门实施不合格品处置。5.5对于检验判定不合格批量成品，立即通知生产责任部门和销售部。5.6损失达到500元及以上构成质量事故的，品控部填写《质量事故报告单》，具体执行《质量控制奖惩条例》。5.7对因严重不合格造成重大质量事故由品控部、生产部、行政部及相关车间共同进行评审，分析不合格原因，责任部门制定纠正措施，由总经理或总经理授权管理者代表批准实施。6.不合格品处置6.1不合格品处置方式为：a）返工、返修；b）降级使用；c）拒收（对采购品）；d）报废。6.2对于不合格的原、辅材料品控部负责组织供应部、生产部进行评审，做出退货或降级使用的结论，填写不合格品处置记录，供应部并与供方联系做出退货、降级使用的处置事宜。6.3对不合格的半成品由质检员判定后，车间执行处置，质检员监督并对不合格品分类，统计记录废品数量。6.4各工序产生的一般不合格品以及经返工返修能够达到质量要求的，由该工序的责任人填写《不合格品处置记录》向生产部提出特殊放行申请，经生产部研究判定，针对问题做出（整改措施、处理方法）方案，并报品控部及总经理签字，并由生产部组织返工、返修。6.5返工、返修后的产品再提交品控部检验合格后准予放行，质检员记录。6.6对于可降级接受的产品，由销售部与客户沟通协商，可降级接受的单独放置并明确标识。6.7对已交付用户，而后发现不合格品的处理6.7.1对于已交付用户的成品，发现不合格时，销售部负责与顾客联系，并报总经理，由总经理责成品控部组织相关部门分析原因提出处理意见。必要时品控部组织管理评审，及时整改，求得顾客满意。6.7.2对于已交付用户，而产品质量没有达到客户要求和满意，客户要求退货或降价的不合格品:a)销售营销部负责与客户洽谈，并派专人查看产品的质量，如确需退货或降价销售的，填写退货证明单或降价单，降价单报总经理批示后交财务部核算降价数目；b)退回的产品，品控部质检员依据销售部开具的纸板、普箱退货证明，仓储部开具的客户（伊利、蒙牛等）纸箱退货证明核对退货是否为我公司产品、质量状况、是否与所述退货原因相符，并详细记录不合格原因；对于退货单品价值在500元以上的需报品控部确定退回产品的处置方案。c)统计据退货证明单（质检员签字确认退货原因属实）核对退货数量并报库管，库管对不合格品进行标识并开据退货单；退货单一式三份，一份自留，一份交财务部作为记账依据，一份作客户回执。质量控制奖惩条例1目的为了强化全员质量意识，严格质量考核，持续改进质量管理体系，增强顾客满意度。确保公司质量信誉，对公司各部门有关生产活动中的质量问题及事故进行奖惩，预防和杜绝质量事故的发生。2适用范围适用于本公司质量管理、产品质量检验及考核和奖罚规定，适用于公司质量活动开展时遵循的原则和处罚。3职责3.1品控部依据本条例及公司质量管理体系文件对各部门有关质量活动进行检查、考核。发生质量事故和收到质量事故汇报时，负责质量事故的调查、分析、认定，填写《质量事故报告》说明事故处置方案以及事故责任的界定，报总经理审批。3.2行政管理部实施奖罚质量活动中如遇到本条例未涉及的问题由品控部提出处理方案，经总经理批准后执行。4定义4.1一般质量问题指在工作（操作）中由于失误或违反有关规定造成半成品不合格，以及售出产品出现个别不合格或因质量问题造成一次性经济损失500元以下者，为一般质量问题。4.2质量事故指在工作（操作）中由于失误或违反有关规定造成半成品不合格，售出产品出现批量不合格，或由于质量问题，造成产品批量退货及制裁，给公司造成荣誉损害的，一次性经济损失在500元以上，为质量事故。4.2.1一般质量事故不合格或报废的产品其直接经济损失价值在500元以上999元以下的质量事故。4.2.2较大质量事故不合格或报废的产品其直接经济损失价值在1000元以上2999元以下的质量事故。4.2.3重大质量事故责任不合格或报废的成品或半成品损失价值在3000元以上5999元以下的质量事故。4.2.4特大质量事故不合格或报废的成品或半成品损失价值在6000元以上的质量事故。5产品质量事故的界定5.1质量检验工作实行预防为主与严格把关相结合，过程自检、首检、互检相结合。未经首检确认合格而进行生产导致的质量事故（如：生产线纸板、单瓦机两层楞材质错误、纸箱印刷标识内容、颜色错误、纸箱材质及成型尺寸错误等），造成损失由车间负全部质量事故责任；首检错检造成的质量事故，因质检员失职使不合格原材料、辅料漏检、错检为合格，给企业造成损失，应承担罚款额的80%（分不清责任的，操作者承担60%，检验员承担20%）；车间生产过程中发生质量事故，相关过程质检员承担连带责任。5.2成品数量超过控制规定数量（订单数量±5%以内）的，视为质量事故责任，生产车间承担事故责任。5.3按《生产线瓦楞纸板检验规程》、《纸箱生产工序检验规程》、《成品纸箱检验规程》将相应产品判定为不合格，损失价值达到质量事故认定标准的，视为质量事故。5.4在生产过程中造成原纸损坏，或未通过相关领导允许使用高克数、高价值原纸替代生产引起损失的、及粘合剂损失，损失价值达到质量事故认定标准的，视为质量事故。5.5部门负责人、车间主管、部门和车间人员、因其指挥或指令错误，造成产品不合格或损失，其价值达到质量事故认定标准的，应承担相应质量责任。上级因其下属造成产品质量事故，损失价值达到质量事故认定标准的，承担相应的连带责任。5.6在包装、仓储、装卸、运输过程中，因包装不善造成散包、破损、淋雨、暴晒、碰撞导致产品损坏，造成客户拒收，承担相应质量事故责任。5.7业务员或相关人员因下单造成产品材质、规格、数量、标识错误而使所生产的产品不符合客户要求，损失价值达到质量事故认定标准的，承担相应质量事故责任。5.8计划人员因开单造成产品材质、规格数量、标识错误而使所生产的产品不符合客户要求，损失价值达到质量事故认定标准的，承担相应质量事故责任。5.9仓管、财务等相关人员因开单、核算等错误造成货款结算损失，承担相应质量事故责任。5.10由于原辅材料原因以及设备故障、维修等原因造成的生产延误及质量事故，由相关部门负责，生产部门不负责任，但生产人员发现此类问题不反馈不处理，应负连带责任。5.11供应部门因原辅材料供应不及时，造成的生产延误及停产，对责任人视情节每次处以100-500元罚款，部门负责人连带罚款50元。6工作程序6.1质量管理体系日常监督检查6.1.1品控部每月抽查2-3个部门的体系运行情况，查出的问题当场反馈或以书面形式反馈至责任部门，并对问题进行验证和记录。6.1.2整改不力对责任部门处以50-200元罚款。6.1.3连续2-3月检查中做到好的部门奖励50-200元。6.1.4对于其它部门下达的指令（包括质量记录），各部门必须无条件地接受并执行，如有异议，应向下发部门及主管领导反馈，不接受或不执行，每次处以100-300元的罚款，情节严重另行追究责任。6.1.5对文件规定有异议或修改意见，可向文件控制部门反馈，由文件控制部门综合考虑后处理，对不反馈又不执行文件规定者，每次处以100-300元的处罚。6.1.6质量管理体系文件为本公司保密文件，文件持有人不得将文件丢失或私自外借。质量手册、程序文件每丢失一页罚款100元，技术文件每丢失一页罚款200元，对将文件私自外借者处以500-1000元罚款，并承担由此造成的经济损失和法律责任。6.2质量管理体系审核6.2.1品控部根据《内部审核控制程序》的规定，及时组织内审员完成各部门质量审核，以保证质量体系持续有效运行。6.2.2审核中各部门要认真配合审核人员的工作，对不予积极配合，使审核工作受阻的，视情节扣罚责任者100-300元。6.2.3审核中发现的不符合项，责任部门积极整改，对不按期不能整改者，每项罚款200元，出现严重不符合的部门，处以2000元罚款，并对部门负责人进行行政处罚。6.3产品质量检验6.3.1作业人员认真进行首检、自检并做好记录，检验合格后方可转入正道工序。6.3.2生产过程中出现或即将出现规律性不合格品时，应停机调整，如仍有不合格，检验员以质量问题通知单通知车间整改，同时报告品控部负责人。在车间未进行处理前，检验员有权停止检验和生产，并立即报告品控部负责人。对不执行质量检验制度，违反工艺纪律加工的产品，或使用未经批准使用手续的原材料、外协件，在未按规定程序得到妥善处理前，不予检验，不得转序。6.3.3检验人员对不符合技术条件和合同、标准的原材料、外协件、外购件有权将其判为不合格品。由于原材料、外协件、外购件造成产品质量问题，罚相关部门200-500元，罚供方500-5000元，并承担由此造成的一切损失。6.3.4未按期进行计量检定或符合技术标准的仪器仪表、量具、工艺装备，检验人员有权决定停止使用。6.3.5有关部门对检验人员或品控部提出的有关产品质量问题，在规定期限内采取有效的纠正措施解决，对既不解决又强行生产者，罚责任部门300-1000元，造成损失的，由责任部门全额赔偿。6.3.6检验员对产品质量的检验具有权威性，任何人不得干涉，对检验人员提出的质量问题既不改正，又张口骂人或侮辱人格者处以100-200元罚款，动手打人者处以200-500元罚款，并承担被打者的一切经济损失和相关的法律责任。6.3.7部门之间在质量活动中发生纠纷由品控部协调解决，各部门积极配合，对不予配合者视情况给予100-300元罚款，多次不配合及情节严重者，从重处罚。6.3.8下道工序员工有权拒绝上道工序不合格产品注入本道工序。如发现不合格品注入本道工序，经检验员核实后奖该工序50-100元，同时罚上道相关工序100-200元。6.3.9由于各职能部门工作失误（如工艺、供应、设备、衔接、运输、发货、贮存等）造成质量问题，厂内发生时每次罚责任者100-300元，厂外发生时每次罚责任者200-500元，并承担直接经济损失的相关比例处罚。6.3.10运营部有权拒绝不合格的原辅材料、外协件、外购件及不合格产品入库。库存原辅材料、外协件、外购件及产品的质量由运营部负责，不得生锈、变质、污染，并遵循先入先出的原则，保证出库产品合格，清洁。由于库存环境等原因造成产品不合格，厂内每次罚运营部100-300元，出厂的每次罚运营部200-500元。6.3.11抱、叉车装卸由运营部负责，不合格产品不得卸车、装车，合格产品由于装卸造成质量问题或损失，根据损失程度相关责任人承担相对应的损失金额，运输及防护不当造成损失由运输车辆承担全部损失。6.3.12由于工作认真负责，发现了较大事故问题或隐患，或解决了较大质量难题（包括合理化建议），由所在部门或检验员报品控部或品控部报行政管理部核实后给予50-300元奖励。6.3.13各级质量检验人员有权越级反映质量问题，任何部门和个人不得对其打击报复，在处理有争议的产品质量问题时，只有主管领导的书面决定才能撤销品控部的决定。7客户抱怨和质量事故的处理。7.1对于客户的质量投诉，销售人员当日反馈到品控部，品控部依据投诉的问题，断定责任及投诉性质。如属一般客户投诉，罚责任部门100-200元，如属质量事故，根据造成损失及影响程度，对责任部门处以相对应的处罚。7.2由于服务质量不到位造成顾客投诉，每次罚销售人员100-200元。对于顾客提出的售后服务，各部门无条件配合销售人员，不积极配合销售人员反馈到品控部，经查实每次对责任部门处以200-300元的罚款。7.3一般质量事故的处罚：对事故的生产直接责任者按损失价值的25%进行处罚（其中，机长承担11%、助手8%、组员6%）,【纸板生产线以机台为单位，机长承担11%，其它14%有机长外的全体生产参与人员均分】；对于已出厂产品，对相关责任者生产班长成品检验员各予以3%的处罚。7.4较大质量事故的处罚：对事故的生产直接责任者按损失价值的20%进行处罚（其中，机长承担9%、助手7%、组员4%）。【纸板生产线以机台为单位，机长承担11%，其它14%有机长外的全体生产参与人员均分】；另外，对相关责任者班长予以3%的处罚，该班次车间主管5%，相关部门主管承担2%，对责任过程检验员予以3%的处罚。对已出厂产品，另对成品检验员予以5%处罚。7.5重大质量事故责任的处罚：不合格或报废的成品或半成品损失价值在3000元以上5999元以下的质量事故。对事故的生产直接责任者按损失价值大小的20%予以处罚（责任划分同上！）。已出厂产品，另对成品检验员予以2%的处罚。同时，对车间主管予以5%、品控部主管2%处罚。7.6特大质量事故的处罚：对其生产直接责任者按损失大小处以1000—3000元处罚【其中该班次领班（主管）承担20%、机长承担20%、助手15%、组员5%】。另外，对过程检验员承担100-300元的处罚，对于已出厂产品，另对成品检验员予以的200-300元处罚。同时，对车间主管200-300元处罚，生产部负责人、品控部负责人予以的200-300元处罚。7.7销售、财务、储运等其他部门因工作失误造成下单、开单、核算或装卸、运输引起的质量事故责任的处罚及连带责任参照上述标准执行，生产及质检人员不负连带责任。8质量事故损失的界定及核算8.1事故损失种类：全部损失、部分损失和费用损失。8.1.1全部损失指脱胶、起泡、跳坑、塌瓦、破损的纸板或已压线、印刷、开槽以及成箱规格、标识错误造成纸板或纸箱报废的视为全部损失。全部损失=损失平方数×各层纸张平方单价－残值（一般为15%）8.1.2部分损失指纸板材质、规格错误、跑边、露瓦、或数量多出造成纸板不能正常使用。部分损失=损失平方数×各层纸张平方单价－可利用价值（一般为70%）8.1.3费用损失指因质量责任引起的补救费用，包括印刷油墨、标识纸、水贴纸、不干胶、胶水或胶带、人工费、差旅费、运输费和折价损失等。8.2损失的标准单价计算标准8.2.1原、辅材料的价格，无论是否调整，统一按标准计算。8.2.2费用损失按实际发生费用计算。8.3质量事故责任的减免与加重处罚8.3.1发生质量事故，检验人员还未发现，而由责任工序或当事人发现且主动报告并实施有效的纠正和补救措施者，可对责任工序或当事人减免应罚款额的20%；若其态度恶劣或隐瞒不报、不配合事故调查或拒绝调查者，处以500元至损失额30%的罚款；8.3.2发生质量问题，质检员判定为不合格，而要求停机纠正，但当事人或责任工序、车间不予执行仍继续生产，发生质量事故，检验员立即报告品控部主管或生产部负责人的不负连带责任，不报告仍应负连带责任。对此事故的当事人或工序、车间如果态度恶劣罚款参照本条款8.3.1的规定；8.3.3对检验判定不合格的产品，若销售部主管、厂部领导要求放行出货的，检验人员不负责出厂后所发生的质量责任。但必须按“不合格品放行制度”的相关程序办理签字认可，否则，检验人员应负连带责任。8.3.4由于机械故障或材料质量问题引起的质量事故损失，属可发现而未发现导致的质量责任，可按罚款额减免30%处理；属上道工序的质量问题而本工序可发现而未发现者应负连带责任10%；对前述情况无法发现的不承担质量事故责任。“可发现而未发现”和“无法发现”应由设备部、生产部、品控部及相关部门主管评审鉴定。8.3.5明知机械故障或材料质量问题不能保证产品质量，且未报请部门主管同意或采取有效的纠正措施仍继续生产，所造成的质量事故，罚款参照本条款8.3.1的规定。为恢复机械正常运转的试机部分产量，不承担质量责任，但必须有设备部、生产部、品控部等相关主管在场共同签字确认（夜班生产时，车间应提供事件的详细报告，经设备、生产、品控部等相关主管共同审核签字确认）生效，生产车间对此事件进行记录，共同签字为证。8.3.6属原纸不良或油墨相溶性因素，可通过调机处理达到产品合格，生产前期发生质量事故的，可按应处罚额的50%减轻处罚。但应由业务、生产部、品控部及相关部门人员评审鉴定，生产车间对此事件进行记录，相关部门及人员共同签字为证。8.3.7因机械故障在修理过程中产生的试机品，不追究质量责任，试制产品出现质量问题而退货，不追究质量责任（但已生产过且产品需再次打样的除外），因客户错误或其它人力不可抗拒因素，引起的损失不追究质量责任，车间对此事件进行记录，相关部门及人员共同签字为证。9质量指标考核和奖罚标准9.1质量指标考核9.1.1质量考核指标的分类a、一次合格率（D):适用于要求全检的产品D=n/N*100%D：一次合格率n：一次合格品数量N：实际生产数量（按入库数计算）b：抽检合格率（C）：适用于抽样检验的产品。C=n/N*100%C:抽检合格率n:抽检出的合格品数量N:抽检产品数量C废品率（F）：适用于公司所有产品F=n/N*100%F:废品率n:废品数量N:实际产量（按入库计算）9.1.2合格率的考核中，不合格项目及抽样方案按相关产品标准及工艺文件，检验指导有关规定执行，废品考核中废品指不能返工或返修的不合格品以及返工返修后仍不合格的产品。9.2全年质量工作目标：出厂合格率100%到货合格率98%9.3到货产品合格率考核指标：每月由营销部统计各地业务员每天的反馈，并分类汇总计算胶印、水印的到货合格率。根据各车间的产品到货合格率对相应车间的当班主任及质检进行考核。奖惩标准，见下表：每月到货产品合格率奖惩办法奖数额（元／人）惩数额（元／人）98%以上(含98%)√30095%以上(含95%)98%以下√15092%以上(含92%)95%以下————————92%以下89%以上(含89%)√10089%以下86%以上(含86%)√200合格率＜86%√500a）连续两个月合格率在86%以下立即调离本岗。b）连续三个月合格率达到98%及以上的给予每人500元奖励（不含当月奖）。c）连续六个月合格率达到98%及以上的给予每人2000元奖励（含当季度奖）。d）连续十二个月合格率达到98%及以上的再给予每人5000元奖励（含当半年及当季度奖）。9.4各车间于次月1日前将废品全部交到仓储废品库，仓储于次月1日检查如发现车间仍有废品，罚车间100-300元。9.5运营部统计于次月2日前将各产品废品数、成品入库数报部门主管，运营部主管审核后将各产品质量指标完成情况报总经理审批，财务部按有关规定，对各车间产品质量核算，并在次月工资中兑现。9.6质量奖励9.6.1一次性奖励分为特别贡献者奖励和特别发现者奖励9.6.2贡献者奖励员工在工作和生产过程中，解决了本公司多次未能解决或重大攻关项目的质量问题，或改进工作质量，使本厂获得较大经济效益，视其技术难度和效益的大小对特别贡献者进行奖励。9.6.3特别发现者奖励发生了质量问题，在质量检验人员、工序人员、相关管理、工作人员未发现的情况下，而由其他人员发现，并以此挽回经济损失，对发现者视其挽回损失大小酌情奖励。一次性奖励最低100元，无上限。9.7无质量事故奖励9.7.1对全月无批量产品质量事故的车间，当月奖励该车间主管及质检员每人100元。9.7.2连续三个月无批量产品质量事故的每人奖励500。9.7.3连续六个月无批量事故的每人奖励1500。9.7.4连续十二个月无批量事故的每人再奖励3000。10不合格品紧急放行奖惩制度10.1各工序产生了不合格品时，由该工序的责任人以书面的形式向生产部提出紧急放行申请，经生产部研究判定，针对问题做出（整改措施、处理方法）方案并报品控部及总经理签字。10.2每报请一次紧急放行，对责任人或班组处以200元罚款。其归属车间负责人连带100元的考核罚款。不报请私自处理的，对车间主管每次罚款200元，产生的损失按相关奖惩条例处理。10.3每月出现两次以上紧急放行，对该车间负责人处以每次100元罚款。10.4对于不合格品紧急放行应由该车间负责人与归属部门负责人共同做出放行后的整改补救方案。使该批产品出厂后能合格交货，并对交货的可行性负责，如果品控部认可确认也应负连带责任。10.5责任人及车间在报紧急放行时不得弄虚作假，欺瞒隐报。否则，因此造成的一切后果由该车间负全部责任，并承担全部质量事故罚款。以上的规章制度是企业的基本管理手段之一，不是以惩罚为目的。通过系统的管理，持续改进工作质量，进而保证产品质量，防止不合格产品流入顾客手中。各产品质量指标均按上年度平均数核定，列入当月的情况，一般本年内不再变动（特殊情况除外）。各车间依据本条例制定车间《岗位质量责任制及考核办法》产品验收管理规定我公司的原辅材料、过程产品及产成品入库、出厂的验收均采用一次抽样法进行判定，检验合格的予以接收，准予转序、入库及出厂，在一次检验不合格的情况下，加大抽样量进行复检，是否验收由复检结果合格与否判定。1、原辅材料进厂的检验验收原辅材料进厂，应验证产品检验报告、产品合格证或产品标识是否符合要求，然后要按下面的标准进行检验验收，合格后方可办理入库手续。1.1原纸的检验验收：每批原纸进厂均需依据《原纸检查作业指导书》取样进行检验试验，达到全项合格的，出具检验报告，予以接收。1.2粘箱胶的检验验收：每批进货均要求包装无破损，对标识数量重量进行点数称量无误后验收，开封后胶水没有沉淀、变质、杂质等，然后取样到车间上机试验，进行粘度和干燥时间、粘和强度验证，注意冬季和非冬季粘箱胶的检验要求，特别是冬季粘箱胶一定要严格要求！符合使用要求的予以接收。1.3彩墨有产品合格证、保质期，标识重量与称量重量相符，用墨辊蘸取彩墨，在相应产品的未印纸板面纸上试印，色相符合标准颜色样箱的准予生产使用。印刷工序首件签样时，调墨试印产品必须符合标准颜色样箱要求，一米内观察，无明显色差方可允许该桶油墨投入生产使用。1.4淀粉的检验验收每件产品必须明确标识产品名称、产品合格证、保质期，标识重量与称量重量相符。每批抽取三份样品进行水分检测。外观：包装不破损，具有淀粉本身的色泽，无结块、无霉变。每份称取3~5g样品至于称量瓶内，记录数值；放入鼓风恒温干燥箱内，调整温度至恒温80℃，干燥至恒重（约1小时）取出，降温至接近室温后称量，计算干燥减量。干燥减量=干燥前称量质量-干燥后称量质量水分=干燥减量/干燥前称量质量，当水分异常时（超过日常测量最高值的8个百分点），报品控部，进行第三方鉴定。2、工序质量检验按过程检验指导书的要求及顾客提供的质量标准进行检验并控制，不符合质量要求的不允许生产，不合格的产品不允许转序，并填写相应产品的过程检验记录。3、成品入库检验在成品入库时，必须按《纸箱成品检验指导书》及《瓦楞纸板检验作业指导书》的要求进行检验，且符合指导书值质量标准的要求并填写纸箱成品检验记录报告表，方可入库。4、产品的出厂检验产品出厂时，库管员监督装车，检查装运条件符合顾客要求，能够很好的保护产品在运输过程中不受污染和损坏，成品质检员按顾客的质量标准要求进行检验，质检员开具出厂检验报告，报当班品控主管审核无误后交库管，允许产品出厂。顾客样品管理规定1．目的：为了保证产品质量、规格型号等与客户要求相符，在生产时有据可依，完全按照要求进行生产，特制定样品管理制度。2．适用范围：适用于公司内所有顾客提供的产品样品的管理。3．职责：3.1销售部：负责与顾客进行产品样品首期的确认工作。3.2品控部：负责对己确认顾客样品的保管及领用，并根据样品对生产中的产品进行质量控制工作。4．工作流程：4.1销售部经与顾客协商后认可签字的标准箱做为样箱，交由品控部负责保存，并做好样品领用或接收记录。4.2样品保管必须在干燥处、避免阳光照射，且必须有可视标识。4.3样品保存时间为：从(交接)签宁日期到下期改版收到新样品之口。4.4样品领用时，必须按照要求填写好样品领用记录(领用日期、交还日期、领用人)。4．5领用人必须保存好样品，不许破坏及丢失，不得转接他人使用。版面及样箱使用控制制度目的为了加强对版面样箱的控制、正确合理使用样箱这一有形的质量标准，避免出现因印刷版面、颜色等错误，而造成不必要的损失。范围本制度适用于顾客提供给我公司的样箱（即顾客财产，简称顾客样箱）及生产过程中使用的样箱（简称生产样箱）的保管、使用，以及过期封存作废的处理。3.职责3.1品控部负责本制度的制定及修改；3.2销售部负责将接收到的顾客样箱交给技术人员；3.3技术人员负责对收到的顾客样箱进行保管、过期封存作废的处理，对其他部门或人员领用、交回情况做记录；3.4对于顾客样箱数量有限，不能直接提供给车间质检作为生产样箱的，首批生产时，技术人员负责组织质检员、生产车间主任依照顾客样箱封取生产样箱，并在生产样箱上签字确认，质检员负责对生产样箱的保管、使用及过期报告。4、工作规定4.1销售部收到顾客版面样箱后，及时转交技术人员，并作交接记录。4.2技术人员收到顾客样箱后，要进行分类保存，与旧版样箱加以区别标识，当新版首批生产进行首件检验时，技术人员组织当班过程质检、车间主任共同进行首件确认并按《产品检验制度》签样，作为生产样箱。4.3其他部门或人员使用顾客样箱时，须经技术人员同意，并在样箱领用记录表上做好记录，用后及时交回并记录。4.4对确认已无生产任务的旧版顾客样箱，由技术人员封存保留并标识记录，过期一年后销毁。4.5对确认为旧版过期的生产样箱，质检员通知技术人员，由技术人员进行确认，确为旧版过期的，由技术人员将其销毁。4.6严禁已无使用价值的过期旧版样箱被错用而造成印刷错误的问题出现，新旧版交替期间尤其须引起注意。4.7对于只提供了版样而颜色仍需追旧版样箱的情况，首批生产首检时，须严格比对各处颜色、色泽饱满度，确定无色差后加以确认。4.8颜色样箱只允许技术保存，当生产中发现色差，需与顾客样箱的深限浅限加以对比进行判断时，从产品中取样到顾客样箱保管处进行对比，用完后及时放回，不允许取走顾客样箱。印刷颜色管理办法无明显色差，是对印刷品的一项重要质量要求，不同的客户因为其产品外包装的展示作用大小，对包装箱的印刷颜色有不同的要求，一般要求严格的，均会提供深、浅及标准颜色样箱，或供需双方签样予以确定。在生产过程中要严格按样箱要求的颜色进行控制，进行检验、验收。彩墨的进货控制按《产品验收管理规定》的要求验收进货的彩墨。2、印刷工序首件签样首件签样必须以顾客提供的标准颜色样箱为依据，在光线充足的环境中进行对比无感官可区分的色差时进行签样，首件签样留存机台，然后方可允许正式生产。3、印刷工序自检间隔时间不超过5-10分钟进行抽样，与首件签样进行对比，如出现色差，则即刻进行相应工艺调整。包括：印刷压力、速度的调整，彩墨的稀释等。4、质检员生产过程专检见《纸箱成型过程检查作业指导书》5.2款要求。5、质检员成品检验见《纸箱成品检查作业指导书》4.2.2款要求。因印刷颜色不合格所造成的质量事故，依照《质量控制奖惩条例》处理。原纸检查作业指导书目的指导质检人员对进厂原纸进行检验，以确保原纸符合质量要求。2.适用范围适用于本厂所有用于生产的进厂原纸。职责此文件由品控部制定，原纸检验人员要严格执行，各相关部门进行配合。4工作程序 4.1取样要求：4.1.1进厂的原纸每批都要按标准及公司规定对其进行检测,以一个卷筒为一个样本单位，每车（一次交货量）为一批次。接到来料通知后，卸车前采样，采样20~30分钟内得出检验结果，在得出结论后10分钟内将检验结果及时送达供应部及原料库，出现批次不合格情况报质检部，执行不合格品控制程序。取样时检查外观质量，并用水分仪检测水分。4.1.3取样方法，由外向内取第二或第三层做为取样层，靠纸轴中间部分切取，不同定量的原纸按进货量（纸轴数量）1/4的比例进行抽检。注明纵横方向，标明卷号、日期、规格、供应商名称等内容后，带入检验室进行物理性能检验，检测前纸样不得有皱折、机械损伤、避免太阳光照射、防止接触液体和用手直接抚摸。。4.1.2检测项目物理指标包括：外观、气味、级别、定量、水分、横向环压指数、吸水性、耐折等。a)普通瓦楞纸必检项目：定量b)高强瓦楞纸必检项目：定量、环压、水分、吸水性。c)箱板纸必检项目：定量、环压、水分、耐破、耐折、吸水性、d)轻涂纸或涂布白板纸：白度、定量、吸水性、水分4.1.4检验工具及仪器定量：定量取样器及定量仪环压：电脑测控压缩试验机水分：水分仪耐折：耐折度仪耐破指数：耐破度仪白度：白度仪4.1.5对进货纸样进行检测后，保留纸样作为参考。4.1.6对不合格的原纸通知供应部，由供应部作好标识和记录并联系供方退货。4.2质量要求及检验方法4.2.1原纸外观：1)卷筒尺寸偏差不超过5mm，偏斜度不许超过5mm。2)卷筒原纸不经外力作用不许有分层现象。3)原纸纤维组织均匀，纸幅间厚薄一致。原纸色泽基本一致，不得有露底现象，不得有黑点等其他杂色大范围分布。4)原纸表面应平整，不得有影响使用的褶子、窟窿、裂口等纸病。5)端面应平整，不允许有锯齿形或凹凸等现象，其深度不超过5mm。6)筒芯应加固，不得有瘪心、轴凹陷现象。7)两端面无划伤、缺口、裂口、胶水粘连等现象。8)无受潮霉变、涨卷撕裂现象，原纸不得有圆周弯现象。9）每批纸色泽应基本一致；10)外包装：箱板纸3层，瓦楞纸5层，白面纸5层，涂布白板纸要求应缠有塑料薄膜。11）白度：80%及以上。外观检验方法：目测，与标样对照进行白度检验。12）用于食品包装箱生产的原纸不允许有纸张本身以外的其他任何异味。4.2.2水分：把水分仪插入纸轴的一端，伸入6毫米以内，按所需测试的试样，选择相应的档位，(1档：纸箱、瓦楞原纸)；(4档：瓦楞纸、牛皮纸、箱纸板、书写纸)，记录下测试数据，按标准判定纸的含水率是否合格。含水率8%--10%为合格，原纸横幅两端水分偏差不得超过2%，10%--13%为二等品，超过13%按退货处理。4.2.3定量：首先用定量测定标准试样取样器切取要测试的纸，每轴可切取1-4个定量纸样。然后用纸与纸板定量测定仪进行测定，具体操作方法见《纸与纸板定量测定仪作业指导书》，把测试数据记录于《原纸检测记录表》。如果测试的定量克重高，超过标准要求则按下面的公式计算扣重：扣重公式 （实测克重／轴标示克重－1）×重量4.2.4环压：1）环压试样取样：用环压专用取样器切取环压纸样，充分展开平整后取样，纸样不能有折痕、褶皱、弯曲、破损等现象。顺纹取样，不可有斜度，位置靠近取样两个（如果测耐折则多取一个）。2）横向环压测试：根据纸的定量不同（纸的厚度），选用中心盘的大小，（设计对照表）定量越高选用的中心盘越小，定量越低选用的中心盘越大，中心盘中的沟槽的宽度大于纸厚的1-1.5倍；纸样沿中心盘的沟槽插入，放在电脑测控仪上的测试盘上，然后输入要检测的纸的定量（定量浮动超过5g的要重新置入定量值），确认后开始测试，测试完一组后提取数据记录下来，并把数据删除后，再进行下一组实验的测试，提取各环压指数的平均值，根据平均环压指数判定其级别。4.2.5耐折：耐折试样在切取环压试样的同时取样，用耐折度仪测试（样纸不允许有裂缝现象）：打开开关进入时间界面，如果时间不正确可用移位键选择要修改的位置，加一键改变数值，修改完毕，按确认键进入试验界面，进入试验界面后方可移动，移动键钮来设置张力，设置完成后开始夹固试样，按下张力托，当其指针指示所需的张力后，将试样夹在上夹头和折叠头之间，弹簧张力设置在9.8N，保持试样的垂直。按启动键开始试验，当试样被折断时，将界面显示出的数据（即耐折次数）记录下来依照标准进行判定。4.2.6耐破：切纸刀取样，纸板试样为（100×100）㎜，纸张试样为（70×70）㎜，每张试样进行一次试验，预热一分钟后显示初始化界面，提示你按“〉”键进试验界面，按校准键进校准界面按“〉”键进入下一屏，显示编号、定量、强度、压力，在该状态下，输入纸张定量，把试样放在上夹环与下夹环之间，旋转手轮，当手轮旋紧到压力不低于690Mpa时按“测试”键测试试样破裂后仪器会自动保留试验数据并且橡皮膜自动回到初始位置，可以按“∨”键，查看单次耐破强度和耐破指数。4.2.6吸水性：用滴管吸取1毫升的水（水温要求20-30度），滴在原纸上观察，蒙牛、伊利用轻涂纸、箱板纸五分钟不渗透，高强瓦楞纸两分钟不渗透视为合格。其他用纸两分钟不渗透视为合格。瓦楞原纸物理性能参照表相应级别：指标名称单位规定ABCD定量（110、120、130、140、160、170）（g/m2）±4g±5g横向环压指数≤90g/m2﹥90g/m2-140g/m2≥140g/m2-180g/m2≥180g/m2（N.m／g）≥6.5≥7.0≥8.0≥9.2≥5.0≥5.5≥6.5≥8.0≥3.80≥4.40≥5.10≥5.50≥3.30≥3.50≥3.50≥3.50水分（％）%8.0±2.08.09.0箱板纸物理性能参照表相应级别：指标名称单位技术标准ABC定量（140、170、200）（g/m2）±4g±5g横向环压指数125~140g/m2150~175g/m2≥200g/m2（N.m／g）≥8.0≥8.5≥9.5≥7.5≥8.0≥9.0≥7.0≥7.5≥8.0横向耐折（次）201510耐破指数=原纸的耐破值÷定量125~140g/m2150~175g/m2≥200g/m2Kpa*㎡/g≥2.3≥2.3≥2.2≥2.0≥2.0≥1.5≥2.0≥1.5≥1.5水分%8.0±2.08.08.0±3.0原纸异常处理方法范围：本标准适用于原纸不良时的处理准则本标准适用本公司使用的所有不良原纸处理准则：规定不良原纸要求入库不使用，如确需特采，可按特采流程操作二等品可按（2-5）%扣款允收处理反馈供应商改善，如改善不利或不作改善则加倍扣款直至退货处理供应商原纸连续三批不良，作降级处理，严加检查。具体流程：原纸检验技术指标包括：外观、气味、级别、定量、水分、横向环压指数、吸水性、耐折等，具体检验方法及指标要求详见《原纸检验作业指导书》。对于原纸出现异常如何作出处理见下：1、外观：1.1对纸幅超宽、受潮、破损等情况按扣重处理；1.2对纸幅短作降档处理，幅宽50mm为一档；1.3筒芯应加固，轴凹陷，瘪芯轴自转，接头不合格做退货处理；1.4原纸破损：破损层数超过5层进行扣重，扣重公式：扣重=2×3.14×半径×幅宽×破损层数×克重扣重Kg半径m幅宽m克重Kg/㎡1.5接头：检查每轴端面，接头数量超过3个按退货处理。2、生产线：对生产适应性差的作退货处理，如需特采按（5-10）%扣款处理。3、物理指标（检测条件：常温状态）3.1定量：超过标准（3%-9%）以内者，按二等品处理；定量超标（3%-9%）时，按公式：扣重=（实测克重／轴标示克重－1）×纸轴重量，进行扣重处理；扣重Kg实测克重g/㎡标识克重g/㎡重量Kg定量低于标准5%时，必须保证环压与耐破达标，否则按3.2、3.3扣款。3.2环压：A、环压指数低于标准0.8N×m/g以内者，按二等品处理：a、低于标准0.2N×m/g时，扣款2%；b、低于标准（0.2-0.4）N×m/g时，扣款3%；c、低于标准（0.4-0.6）N×m/g时，扣款4%；d、低于标准（0.6-0.8）N×m/g时，扣款5%；B、环压指数低于标准0.8N×m/g以上者，按退货处理。3.3耐破：A、耐破指数低于标准0.4Kpa.㎡/g以内者，按二等品处理a、低于标准（0-0.1）Kpa.㎡/g时，扣款2%；b、低于标准（0.1-0.2）Kpa.㎡/g时，扣款2%；c、低于标准（0.2-0.3）Kpa.㎡/g时，扣款2%；d、低于标准（0.3-0.4）Kpa.㎡/g时，扣款2%；B、耐破指数低于标准低于标准0.4Kpa.㎡/g以上者，按退货处理。3.4水分超标：含水率8%--10%为合格，原纸横幅两端水分偏差不得超过2%，10%--13%为二等品，超过13%按退货处理。二等品需要对原纸厂家进行扣重，公式为：扣重=纸轴重量×（检测水分﹣标准水分）扣重Kg轴重Kg3.5耐折度：用耐折度仪检测，耐折次数达不到标准要求的原纸，通知供应部降级接收，耐折次数达不到10次的作退货处理。瓦楞纸板检验指导书目的指导质检员对瓦楞纸板质量的检验，以确保生产的纸板符合质量要求。适用范围适用于瓦楞纸板在生产中的检验，包括首检、初检及瓦楞纸板成品检验。职责由品控部制定并实施，生产各车间配合执行。工作程序具体工作程序见《产品检验制度》。5.检测项目5.1检验项目及质量标准5.1.1产品用料：符合客户要求或设计要求，与生产单一致。5.1.2纸板层数及楞型：符合客户要求或设计要求，与生产单一致。5.1.3规格尺寸、瓦楞高度、楞数：规格尺寸符合客户要求或设计要求，与生产单一致，压线纵切尺寸，允许误差+1mm；断长允许误差+2mm。瓦楞高度见如下对照表。楞型瓦楞高度mm楞数个/300mmA4.5-5.034±3C3.5-4.041±3B2.5-3.050±4E1.1-2.093±6AB7.0-8.0——BC5.5-7.0——5.1.4外观：刀口光滑无毛刺、切边及剖边整齐。无明显翘曲，宽度小于400mm的纸板拱高≤5mm；无透楞、塌楞、倒楞、缺材、划痕、褶皱和拼接等缺陷，视距300~500mm平视观测表面没有明显搓板状凹凸。用于食品包装箱生产的纸板不允许有纸板本身以外的其他任何异味。5.1.5抗压强度（或边压强度）：预制纸箱空箱抗压试验结果比客户要求高50-100kg为合格，边压测试结果比顾客要求高50-100N/m。5.1.6耐破度：试验结果比客户要求高50-100Kpa为合格。5.1.7粘合：表面平整、不起泡。瓦楞纸板粘合牢固（撕开粘合层能破坏85%以上的纤维不开胶），其脱胶面积之和在10mm/㎡以内；5.1.8耐折：沿压痕线里外开合180度，五次不断裂。5.1.9纸板线温度：160°-180°，不能低于160°。5.2.0纸板线车速：60m/min-80m/min；最高不能高于90m/min。6.检验方法：6.1产品用料、纸板层数及楞型的检验在现场与生产单核对产品用料、幅宽、定量、颜色、厂家、纸轴编号等项目是否相符，确认纸板的层数、楞型。6.2规格尺寸的检验对照生产通知单要求，用精度1mm钢卷尺测量纸板长、宽、及压痕线位置、高度等；楞高用纸板测厚仪测量，取距边缘约5cm处取样块，选取测量单位为mm档进行测量，记录检测值，对照瓦楞高度对照表是否符合相应楞型标准要求。6.3楞数的检验方法：点数（纸板长度300mm）。6.4外观感官检查，包括目测手感等。翘曲度：将瓦楞纸板水平放置后测量，拱高在5㎜以上不允许。6.5纸板抗压强度测试，包括空箱抗压测试或纸板边压抗压强度检测。6.5.1在生产正常的状态下抽取3--5块纸板测试。预制成相应规格纸箱测空箱抗压强度，力值比客户要求值高50公斤以上视为抗压合格。具体操作方法见《电脑测控试验机作业指导书》。6.5.2在生产正常的状态下抽取3--5块纸板，然后用边压取样器裁切边压测试样块，然后用电脑压缩试验机检测边压。具体操作方法见《边压取样器作业指导书》和《电脑压缩试验机作业指导书》。6.6耐破强度检查：用耐破强度仪检测，具体操作方法见《耐破度仪作业指导书》6.7粘合度检验视距300~500mm平视观察表面平整、不起泡。手撕开粘合层能破坏85%以上的纤维不开胶，其脱胶面积之和在10mm/㎡以内为合格；5.1.9抗折度检查：按质量标准要求沿压痕线里外开合180度，往返开合不断裂为合格。7.抽样及判定7.1首件检验，对开机生产出的第一断刀合格产品进行全项检验，完全符合质量要求开始正常生产，调换纸轴时同样要求首件检验。7.2物理指标检测，首件正常后后抽取6片样品到实验室进行物理指标检测，同时用纸板测厚仪测楞高、并点数楞数；7.3巡检，生产过程中每隔15分钟抽取2片断刀产品进行检验，检验项目包括：粘合度、规格尺寸、外观，每巡检一次将巡检结果填写于《瓦楞纸板生产过程检验记录》。7.4对已完工并检验合格的产品，在其每垛的标识卡质量状态栏加盖相应班次的合格印章或签字。8．检验记录7.1按要求填写检验记录，该单生产结束，做出综合判定结果，合格与否；当班生产结束报本部门一份、纸板线统计一份；7.2生产过程中发现不良影响因素以整改单的形式要求车间及时整改，发现不合格及时制止，并按《不合格品控制程序》对不合格品进行处置。胶印印刷检验作业指导书1目的在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准。2.范围本标准适用于本公司胶印车间印刷机3.定义质量标准——生产产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。检验标准：检验人员在对产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。4.引用文件GB7705-1987平版装潢印刷品GB2828-1987逐批检查计数及抽样表5.油墨质量标准a)在现有生产工艺流程中、在成品库存期间，印刷产品不会产生变色（在800mm距离观察）。b)在规定的磨擦状态下，不发生脱色。6.PS版制版质量标准6.1修版质量标准a)必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤0.05mm。b)严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。c)单版图具备各种规格线，如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线等。d)所有规格线的尺寸不允许误差，编码不允许有错漏。所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。e)单版阳图网点层次2%不消失。50%网点正负值在3%以下，95%网点不糊瞎。f)网点不允许有脏点、烂点，底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。所有规格线都必须使用标准规格线，粗细在0.05～0.1mm之间。凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。6.2拼版、拷版质量标准a)拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行，误差≤0.05mm。b)拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失，中调网点还原要控制在±3%，低调95%不糊瞎。拼成的版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线，即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线。各种规格线都要使用标准规格线，线的粗细在0.05～0.1mm之间。拼成的版各规格线及印刷面套叠误差≤0.05mm，各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。e)拼、拷好的版应反差强烈无灰翳，版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。拼成的版片基必须在规格线外，预留10mm空位。f)打格前应先打好定位孔，不用打格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔，并统一打好定位孔再交下工序晒版。6.3晒版质量标准,a)晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。b)实地版网纹版都必须要有色标。c)网点还原率要控制，使3%以上（含3%）网点不丢失，中调网点变化范围±2%，低调网点变化范围±4%(用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角)。d)大面积平网版网点再现要均匀，在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。e)实地版要求密实，用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎，除特殊情况另有要求外，晒出的PS版必须还原底片。f)晒版必须定位，晒好的整套印版必须咬口来去一致。g)PS版寿命（印刷数次）不低于50000次。7.印刷产品生产工序质量标准7.1切纸工序产品质量标准b)裁切好的纸四角应成90°，斜角对开误差不大于2mm，c)纸张不允许有凹凸肚，凹凸肚≤1.5mm，d)刀口应光洁、无崩口及起毛。e)底面纸应干净、无刀痕。切好的纸面放置统一，堆放整齐，防护完好。7.2印刷工序产品质量标准7.2.1产品的墨色a)必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。b)印张墨色必须均匀，同色密度偏差精细产品＜0.05DS，一般产品＜0.07DS。c)实地印刷要求同批同色色差符合：当L＞50mm时，△E＜5.00，当L≤50mm时，△E＜4.00(用进口密度仪检测)。7.2.2产品的套印a)精细产品主要部份套印误差≤0.2mm，次要部份套印误差≤0.4mm。b)一般产品主要部份套印误差≤0.3mm，次要部份套印误差≤0.5mm。c)套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受限制，应根据签样。7.2.3产品的规格线a)印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直，符合模切成品的要求。b)印刷面纸必须满足产