桥梁工程施工方案及技术措施专项方案

桥梁工程施工方案及技术措施专项方案第一节施工先后顺序一、总协调原则（一）由项目经理负责，工程计划部执行，专门负责工序的协调工作，工程计划部按工程进度、现场实际情况合理安排各工序的施工。（二）在施工过程中以统筹兼顾、快速运作、平行流水、交叉作业来协调工序的流程。（三）以确保重点，兼顾一般，先难后易，先下后上的原则进行工序安排。（四）工程计划部随时掌握和控制施工进度，及时进行人力、材料、机械的平衡调配，保证施工进度顺利进行。（五）合理安排施工顺序，尽量减少工序间的相互干扰和损伤，凡是污染或损伤已完工部位的，在下道工序开工前，必须制定有效的成品保护措施，报监理工程师审批，否则不能施工。（六）一道工序完工后，由专职质量员组织该工序的责任人和下道工序的责任人联合检查该工序，合格后由相关工序责任人和专职质量员签字方可转入下道工序。（七）各工序必须活完料尽，以便于下道工序施工。（八）工序交接时，前工序必须与下一工序做好交底工作。二、各分项工程的协调措施（一）桥梁施工：1、钻孔灌注桩施工项目经理、项目总工程师按照施工计划、施工组织设计的要求，统筹安排，严格控制钻孔灌注桩的施工进度和质量要求，避免在交叉施工过程中相互影响，为上部结构的施工创造有利条件。2、承台施工：（1）承台施工前必须首先明确施工进度目标，同时综合考虑基坑开挖的进度、土方外运的能力及各施工队支撑拼装的效率，从而确定有效的计划。（2）承台施工过程中由于存在一系列问题，项目经理部应预先充分准备，积极协调，统一安排，保证施工进度的按时完成，为下一步工序打下良好的基础。3、墩柱施工（1）在墩柱施工前，项目经理、项目总工、质量员、安全员等对施工队进行全面交底，以确保施工质量安全可靠。（2）在墩柱施工中，质检员要全过程检验施工质量，对钢筋工程、模板工程、脚手架体系要全数检验，采取三检制度，上下道工序严格控制，一旦发现问题，立即整改。（3）在施工期间，项目经理、项目总工、材料员、施工队负责人要及时协调驻地周转材料的使用、劳动力的组织，确保流水作业平稳顺畅。（4）结合本工程：主塔位于主桥11#桥墩处，为保证主塔能尽早施工，9#桥墩应为关键部位。4、引桥箱梁施工（1）结合基础工程施工情况，合理有效地安排现浇箱梁施工计划，对在箱梁砼浇筑、养护等过程中遇到的问题预先考虑，做好准备。（2）箱梁施工过程中，项目总工程师、监理工程师严格监控，及时分析处理施工中所遇到的问题。（3）箱梁施工过程中，需进行支撑体系转换，项目经理、项目总工要就支撑拆除、支架搭设的内容对施工队伍进行交底。（4）结合本工程：13#～16#箱梁为单向张拉，最后一次张拉在13#墩柱处。因此，在主桥9#～13#箱梁施工前必须完成13#～16#箱梁。5、主桥箱梁施工本工程主桥9#～13#箱梁共三种结构形式，分别为：混凝土梁、钢混结合梁、钢箱梁。混凝土梁段与钢混结合梁段采用钢绞线、精轧螺纹张拉连接，因此钢混结合梁段施工前须完成混凝土梁段施工。（二）附属工程1．人行桥左、右幅人行桥位于引桥6#。施工时以“先主体再附属”为原则，人行桥基础、下部结构可与引桥同时施工，板梁施工应待引桥箱梁施工完成后进行。2．主塔装饰主塔装饰工程应在主桥斜拉索施工完成后立即进行，第二节施工方法、施工机具的选取及技术保证措施一、桥梁工程施工工艺方法及技术措施（一）桥梁下部结构施工1．钻孔灌注桩本标段灌注桩采用钻孔灌注桩。桩径为1200mm、1500mm、1800mm，共3种。桩长分为36m、49m、52m、55m、60m、65m、66m、69m、75m，共9种。总量为336根。（1）施工准备1)钻孔桩在施工前要对进场钻机、泥浆泵、吊车等进场设备进行试运转检查，以防钻进中途发生故障。并进行设备报验，监理审批后方可使用。2)开钻前由质检员对测量员所放的桩位进行复核，无误后放出护桩。每个墩台或桩位必须开挖不小于3m深的探坑，确保地下管线的安全。3)开钻前每台钻机配备泥浆箱，并联系好泥浆罐车，保证在钻进或浇筑过程中泥浆不外流。4)施工过程中严格按照设计图纸、规范有关要求进行施工，并做好施工原始记录。（2）埋设护筒1）护筒应坚实、不漏水。护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压。2）护筒内径应比桩径大200mm。护筒顶至少应高出地面0.3m或水面1～2m以上，本标段水中灌注桩护筒长度为5.5m，壁厚16mm。3）在粘性土中护筒埋设深度不小于100cm，在砂性土中护筒埋设深度不小于150cm，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。4）护筒埋设完毕后，应使用小白线栓中，以利钻机就位对中。（3）钻孔施工1)钻机就位前，质检员要对钻头尺寸、钻杆的数量、密封情况、吊车及泥浆泵、泥浆箱等的性能及完好率进行检查，保证钻孔的质量。2)钻机就位时要支垫平整、稳实，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机就位、对中必须准确，并报请质检员和监理工程师检查合格后方可开钻。3)施钻前要根据地质勘探资料绘制孔位地质剖面图，以便钻进时按不同的地层选用适当的钻进参数。钻进时要根据不同的地层控制好钻进速度，刚开孔要低速慢进，而后转入正常钻进。特别是第一根孔要慢速钻进，掌握该地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。4)在钻进过程中，不可进尺太快，钻孔时，要保证孔内水头压力。5)在钻进过程中如发现地质情况与钻探资料不符要立即通知设计、监理等部门及时处理。6)钻孔要间隔施工，在临近桩砼浇筑24小时后方可进行其他临近桩的钻进施工。7)钻孔分班作业，连续施工。钻进时泥浆比重控制在规范允许之内，经常注意土层的变化，在土层变化处均要捞取渣样，判断土层，记入记录表中钻渣情况栏。8)成孔后必须经监理工程师核查合格后，才能进行吊放钢筋骨架，如果不合格，要回钻或清孔直到合格为止。砼浇筑前质检员测量沉淀厚度、泥浆比重等性能合格后，请监理工程师验收，如果不合格要进行二次清孔。9)钻进记录必须及时填写，内容准确无漏项，交接班时要交待清楚本班钻进情况及下一班要注意的事项。（4）护壁泥浆1)泥浆原料选用优质粘土；采用膨润土造浆，为了提高泥浆的粘度和胶体率，在泥浆中投入适量的添加剂，其品种和掺量要有试验确定。2)护筒内的泥浆顶面，要始终高出护筒外水位或地下水位至少1.5m以上。泥浆顶面高出护筒底1.5m以上。3)泥浆性能指标要求：比重正循环旋转钻机钻孔，入孔泥浆比重为1.1～1.3；旋挖钻成孔，要适当加大泥浆比重。粘度入孔泥浆粘度，一般地层16～22S；松散易坍地层19～28S。胶体率不小于95%。含砂率新制泥浆不宜大于4%。PH值8～94）泥浆排放本工程水中灌注桩泥浆排放不能污染xx河，灌注桩施工时需配备3m×3m×2m泥浆箱3个，4m×3m×2m泥浆箱3个，8m3泥浆车3辆。泥浆排放示意见下图。无污染泥浆排放示意图（5）成孔1)钻孔应一次完成，质检员在成孔30分钟以前通知监理工程师。钻孔达到设计深度后，用探孔器和测绳，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度（斜度）和泥浆沉淀厚度等进行检查。2)检查孔深的测绳要经常校核，探孔器下放时必须绑测绳，确保探孔器垂直下放到孔底。进行全深的孔径检查。如探孔器下不到孔底要分析原因并重新进行扫孔，确保桩径满足设计要求。3)当检验发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、断面变形、井壁有探头石等，质检员要向监理工程师报告并提出补救措施。在取得批准前不得继续作业。当检验确认桩孔满足图纸要求后，要立即填写成孔质量检查记录，并经监理工程师签证认可，即可进行浇筑混凝土的准备工作。（6）钢筋笼制作1)钢材经检验合格后，在开钻前钢筋笼要绑扎完成，检验合格后待用。2)钢筋的骨架分节制作，保证主筋的位置准确。在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小以及护筒顶标高，均匀设置2根吊杆（或吊环）。3)钢筋焊接时，主筋内缘要光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。在主筋外侧水平设置半径等于保护层厚、长度约5～8cm砼滚轮，每隔2m设置一圈，每圈至少4个，垫块与孔壁间留1～2cm间隔，确保钢筋笼安装入孔时不挂破护壁泥皮，且又保证钢筋笼的定位准确和保护层厚度符合设计要求。4)钢筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部要覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈，如若生锈，应在入孔前对钢筋笼进行除锈，确保钢筋笼质量。5)钻孔桩钢筋笼制作按照设计图纸在钢筋加工平台制作，根据设计图纸先进行下料。为保证钢筋笼的几何尺寸及相对位置正确，钢筋加工在加工平台上放样成型，主筋接头采用闪光对焊或电弧焊，下端纵向主筋要稍稍向内弯曲，以防钢筋下放时，损伤孔壁。6)钢筋笼在现场地面平卧组装，先将闭合箍筋排列整齐，再将主筋依次拉线点焊就位于加强筋上，再将螺旋筋同主筋绑扎。制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对，对有锈迹的钢筋要先除锈再加工使用。操作过程中，钢筋的绑扎、焊接严格按设计文件及技术规范操作。7)钢筋表面要洁净，不得有锈皮、油渍、油漆等污垢。钢筋必须顺直，调制后表面伤痕及锈蚀不要使钢筋截面积减少。钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落式断裂等现象。8)钢筋笼加工允许偏差（mm）：受力筋成型长度＋5、-10；箍筋尺寸0、-5；钢筋总长+5、-10。9)钢筋焊接采用电弧焊，焊条必须有出厂合格证及材质单，焊工必须持有焊工证。焊缝表面要平整，不得有凹陷（咬肉）、焊瘤及裂纹。焊缝长度：单面搭接焊不小于10dmm；双面搭接焊不小于5dmm：单面帮条焊不小于10dmm。焊缝宽度0.7d且不小于10mm；焊缝厚度0.25d且不小于4mm。10)电弧焊接头尺寸允许偏差：搭接焊沿接头中心线的纵向偏移0.5d；接头处钢筋轴线的弯折4度；接头处钢筋轴线的偏移0.1d且不大于3mm；焊缝厚度+0.05d；焊缝宽度+0.1d；焊缝长度-0.5d；横向咬边深度不大于0.5mm；焊缝表面上气孔及加渣的数量和大小在2d长度上不多于2个。11）声测管预埋时可绑在钢筋笼上，相应位置的钢筋可通至桩底，检测管与主筋加强钢筋固定，和钢筋笼一起下到桩孔内，声测管间须保持平行，避免起吊过程中扭曲变形。12）检测管中应充满清水，浇筑混凝土时请注意，严禁混凝土进入检测管。钢管采用无缝钢管。（7）清孔1)钻孔达到设计标高，经成孔质量检查符合要求后，立即进行清孔使沉淀层尽可能减少，提高孔底承载力，同时确保水下砼浇筑质量。2)浇筑桩成孔质量允许偏差符合规范设计要求。3)正循环钻孔法采用换浆清孔法。钻孔完成后，提升钻锥距孔底10～20cm，空转，继续循环，以相对密度较轻的泥浆（1.1～1.2）压入，换出孔内钻渣和稠泥浆，使含砂率逐渐减小，稳定到4%以下。4)要尽量缩短下钢筋笼、下导管等准备工作时间。如由于准备工作时间太长，孔内沉渣超限，要通过导管进行二次清孔。5)清孔时要注意以下事项：①保持孔内水头，防止坍孔；②清孔后，孔底、中、上部泥浆均要符合要求；③清孔时要保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m以防止坍孔。在浇筑混凝土前，要对沉淀厚度进行检查，孔底泥浆的沉淀量要小于10cm，不得用加深孔深的办法来代替清孔。（8）钢筋笼吊装1)钢筋笼制作严格按图纸加工，控制在允许范围内：主筋间距：±10mm；箍筋间距：±20mm；直径误差±10mm。分段制作的钢筋笼在同一截面内的主筋接头不超过主筋总数的50％，两相邻接头间距不小于0.50m且不小于35d,搭接长度大于10d。2)钢筋笼验收严格“三检制度”，即焊工自检－组长复检－质检员专检。检查完成后填写专项验收表，不合格者及时返工。3)孔口对接时，上下段钢筋要对正，垂直。焊缝长度大于等于10d。4)钢筋笼吊装时，采用扁担加滑轮起吊法，并设置4～6个吊点以防钢筋变形。如钢筋笼不超过24m时按1节制作，超过24m时分为两节进行孔口焊接。采用多点起吊与内置“十”字支撑相结合的方法，吊放时要对准钻孔中心缓慢下入，严禁碰撞孔壁或高提猛落或强行下压。钢筋笼下入至设计位置后，利用吊筋固定，上下误差小于5cm。（9）吊放导管1)导管要采用直径不小于250mm管节组成，各节具有带垫圈的联接法兰盘或扣环。（浇筑水下混凝土时，必须检查导管并作水压承压和接头抗拉等试验，保证导管不漏水。）2)导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。最下一节下口不设法兰，长度要尽量长一些，一般为4～6m，使拔管不带动砼，然后依次安装2～3m标准管节。在考虑孔底悬空25～40cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1m、0.5m管节调整导管长度。3)导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚3～5mm），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封，导管要放在孔中心。4)砼浇筑前在导管内预先放置球胆，确保首次浇筑一次封底。布置好上料斗、贮料斗、砼运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。5)尽量缩短准备工作时间，减少孔底沉淀。若沉淀厚度不符合要求，进行二次清孔。（10）水下砼浇筑1)浇筑前控制孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，需二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止坍孔。2)砼运到浇筑地点时，检查和易性和坍落度及混凝土的温度，混凝土的入孔温度不得低于5℃，如不符合要求时，不得使用。3)导管和其它工作准备就绪后，在导管中加入球胆，确保封孔质量。4)首批砼浇筑后，导管埋深不得小于1m。在导管上口接漏斗，使砼运输车直接对导管口浇筑，以减少环节，加快浇筑速度。5)浇筑过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，并作好浇筑记录。6)导管埋深控制在2～6m之间，导管拆除不超过10分钟。导管随浇筑随提升，避免提升过快，造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的现象。浇筑时连续浇筑以保证导管口混凝土的压力差，使混凝土不断从导管内挤出，使混凝土面均匀上升，孔内泥浆被混凝土置换而排除孔外，流入泥浆池中。探测孔内砼面标高要准确，使用测绳，测锤宜用5kg左右的铁质锥形体.（11）混凝土的配合比选择1)根据图纸设计，钻孔桩的混凝土为C30，一级防腐。施工时，混凝土配合比的设计除满足设计强度外，还要考虑导管法在泥浆中浇筑混凝土的施工特点（要求施工和易性好、流动度大、缓凝）和对混凝土强度的影响，水灰比不大于0.6，施工坍落度控制在18～22cm，初凝时间控制在6～8小时。水下混凝土粗集料的尺寸一般为15～40mm，但其最大颗粒尺寸不能超过导管的1/6或钢筋间距的1/4。在配合比中加入缓凝剂。此方案须送试验室进行混凝土配合比试验方可进行正式施工。2)在浇筑到钢筋笼下端附近时，不能拆除导管，直至砼埋过钢筋笼2m以上后，才能拆除导管。在浇筑到离钢筋笼下端3米时，适当放慢浇筑速度，直至砼埋住钢筋笼8米以后，才可以加快浇筑速度。此时砼坍落度必须达到要求，并要延缓拆导管时间，必须在见到砼罐车时，确保拆卸导管后能立即浇筑时，再拆卸导管，防止因导管内砼沉淀导致浇筑困难。砼浇筑过程中，要随时清洗拆出的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用。浇筑完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。3)孔内溢出的泥浆要通过泥浆槽或泥浆泵回收到泥浆箱内，防止污染环境，也可重复使用。浇筑接近桩顶时，由于砼冲击力减小，易堵管，可采用抬高浇筑点来增大压差浇筑。最终浇筑高度要比设计桩顶高出0.5～1.0米为宜。最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。（12）施工注意事项：1)在浇筑水下砼前要全面检查浇筑设备和二套方案准备情况，各个工序衔接无误时，填写工程检查证，并经监理工程师确认后方可开盘浇筑；2)浇筑中要勤测勤记，随时推算实际孔径，每浇筑一车测量一次。3)浇筑水下砼工作要迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。开灌前要再次核对钢筋笼的标高及顶端位置、导管下口悬空尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔内水头等。4)水下砼的坍落度以18～22cm为宜，并有一定的流动度，保持坍落度降低到16cm的时间，不宜小于1.0h。每根桩要尽快浇筑完毕，以防止顶层砼凝固造成导管提升、浇筑翻浆等困难。一经开盘浇筑，要连续浇筑完成,中途停灌不得超过30分钟，并不时活动导管。5)导管内砼下不去时，要上、下活动导管，并附以导管外部振动，使浇筑顺畅。若仍不下时，要视为浇筑中断，需处理。6)水下混凝土浇筑要连续进行，钻孔中的水头要保持稳定。7)浇筑混凝土的数量要作记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。8)如果导管中的混凝土混入空气和水，质检员必须立即报告监理工程师，并提出补救措施取得批准。（13）施工记录对于每根桩，质检员要有完整的施工记录及施工日志，并妥善保存，在需要时提交监理工程师作为检查之用。（14）混凝土试块每一根浇筑桩必须至少留有3～5组混凝土试块，其中1组做7天强度，另2～4组标养。混凝土试块必须在桩基混凝土浇筑中制作，制作后的试块要及时进行标养。（15）桩的检测桩施工完毕或部分完毕，并达到养护时间后，通知监理单位及质检部门对桩的质量进行检测。每根桩均作无破损检测，并根据图纸要求数量进行超声波检测。2．承台施工本标段承台形式分为17.1m×10.8m×3m、16.8m×7.6m×2.8m、14.2m×6.4m×2.0m、12.4m×5.4m×1.5m、17.35m×5.4m×1.5m、48.6m×17m×4m，共6种形式。共计33个。（1）基坑开挖浇筑桩施工完成后，采用机械配合人工方式开挖基坑。先用机械开挖至基底10～20cm后，再用人工开挖至设计基底，开挖放坡1：0.5，基坑长宽方向要比承台设计长宽方向各加1m，其中设40cm排水沟，另60cm为支撑模板的作业空间。严禁超挖回填，用水泵将基底水排出基坑以外，开挖土方退及时清运，并对基坑底进行清除脏乱等东西后平整处理，保证无淤泥及杂物。陆地承台支护形式见图6.2.1,水中承台支护形式见图6.2.2图6.2.1陆地承台支护形式图6.2.2水中承台支护形式（2）垫层施工承台基坑开挖平整后，凿除所剩桩头，浇筑10cm厚C15的砼垫层。垫层铺筑均匀，振实整平。由于11#承台垫层底部面积约较大，故将垫层分成4块分别浇注。在浇注过程中用振捣棒与平板振捣器结合，要求充分振捣。在浇注前由测量人员布设网格，进行高程控定位，以确保在浇注过程中垫层砼中间略高，四角略低，并于四边设排水沟，以便排除垫层表面积水。垫层浇筑后并在砼强度达到设计值的50%以上后即进行桩头剔除，桩头处理时必须找到密实的砼面，作无破损试验，合格后方可按要求将桩顶钢筋按设计的倾斜处进行向外弯15°角，然后进行下道工序施工。（3）钢筋施工钢筋施工的工艺流程如下：1）安装底层承台钢筋在垫层上绑扎施工，绑扎钢筋前检查钢筋种类、直径、长度是否与设计图一致。然后，进行有序的绑扎，绑扎时要依据设计及规范要求进行施工。2）安装架立筋底层钢筋绑扎完毕后，安装架立筋，并将其与承台底层钢筋绑扎牢固。3）绑扎顶层钢筋按设计图纸要求加工绑扎顶层钢筋4）安装墩柱预埋筋顶层钢筋绑扎完毕后，按设计图纸要求安装墩柱预埋筋。（4）模板施工钢模板采用普通60cm×120cm和20cm×120cm钢模板，并保证钢模板的平面光滑，拼缝严密，用方木支撑，上下两层对销螺栓紧固，钢模板外侧立双根10cm×15cm的方木，横向用15cm×15cm的方木横放，用φ16拉杆拉紧，所有方木必须双根拼用，拉杆分上下两层，横向间距为1.2m，在模板的外围10cm×15cm方木支顶在基坑两侧坡上，以保证模板的垂直稳定性。钢筋与模板之间夹海绵条，防止漏浆，保证砼的外观质量。大体积承台模板可采用二四砖墙内抹砂浆形成或用建筑钢模板支设形成。具体施工方法为：在垫层浇注完成后，在基坑内侧砌砖墙，砖墙与基坑边坡之间的空隙用素土分层回填夯实。砖墙内表面膜隔离剂。（5）砼浇筑及养护砼浇筑采用集中搅拌砼，用砼搅拌运输车从承台中间向两侧浇筑，用插入式振捣器分层振捣，分层厚度不要大于30cm，宽度不可大于振捣器工作范围（禁止一次性注满后振捣的情况发生）。砼坍落度要满足设计及规范要求。浇筑完毕后用木抹子抹面，然后用铁抹子压实。砼初凝开始后开始养护，用麻袋片覆盖浇水保持湿润。浇水养护七天后用土还填以土壤水份进行自然养护。大体积混凝土浇筑，须埋设冷却管。冷却管埋设数量、形式须与设计方协商。（6）拆模板拆模必须保证承台体的完整性，拆模杜绝破坏承台的保护层，切割拉杆时必须保证不损害主筋。在保证承台的质量的同时尽量减少破坏模板，使模板保持完整确保模板的可再利用性。（7）承台检测标准见表6.2.1表6.2.1承台检测标准序号项目允许偏差检验方法1平面尺寸±30mm尺量长、宽、高各2点2顶面高程±20mm水准仪测量3轴线偏位15mm经纬仪测量纵横各2点（8）钢板桩围堰施工由于9#～16#墩位于水中，且承台底（钻孔桩桩顶）标高低于河底标高。承台和墩柱的施工，需要进行钢板桩围堰搭设。因为承台平面设计为矩形，因此围堰采用长度为12m标准钢板桩构成。围堰顶标高须保证高出施工周期内xx河最高水位2m。1）打桩准备：①在施打钢板桩前，检查桩身是否完整，两端是否破裂或卷曲。②检查锁口是否破裂、扭曲、缺损、局部弯曲及电焊瘤渣。③检查钢板桩的型号、宽度是否一致。④钢板桩施工前须将锁口用止水材料捻缝，以防漏水。2）钢板桩的吊运插打：①钢板桩运至河岸边，利用栈桥将钢板桩运至施工现场。②打时从围堰的一角开始打起，先打入角桩，角桩的位置要准确、垂直、倾斜度要小于1%，然后在角桩两侧插入钢板桩，打桩过程中要随时准检查所打钢板桩的位置是否准确，垂直度是否合格，及时纠偏。③打桩时在板桩下端系缆风绳两根，吊车起吊钢板桩接近垂直状态时利用缆风绳控制桩的正反方向。④钢板桩施打到河床以下达到稳定高度，摘掉吊车吊钩，进一步复核桩的垂直度、位置，位置准确后方可打入。3）钢板桩的合拢：钢板桩围堰合拢选择在河床较低处或下游合拢。合拢面尺寸应大于理论尺寸15～20cm，避免合拢尺寸过小。同时与合拢口相邻的10～15片钢板桩采取先插至桩的稳定刚度，主要有利于钢板桩的调整，并且合拢口两侧钢板桩具有高差，便于插桩，待合拢后再将桩打至设计标高。整个围堰完成后，承台施工前进行抽水，然后进行围堰支撑，围堰支撑采用双拼360的工字钢，第一道支撑标高与河底标高一致。第二道支撑采用封底混凝土。4）封底混凝土：本工程承台底标高与水面标高相差5.7m，地下渗流较大。因此在承台垫层下方浇筑封底混凝土。封底混凝土采用C30混凝土，30cm厚，共73m3，既可作为钢板桩围堰第二道支撑，又可防止承台发生管涌现象。3．墩柱施工本标段内墩柱为“H”形独柱形式。墩顶尺寸分别为：11.5m×2m、13.3m×2m、11.5m×3m，共3种。主墩墩柱顶尺寸为：32m×8.3m（1）准备工作1)对进场的定型钢模按照墩身尺寸进行检验、磨光刨光、试拼装。并填写检验表，数据要真实、可靠。2)准备相匹配的吊车。3)放墩身（纵横）中心线并及时作好护桩工作。测承台顶标高，再根据墩身钢模宽度画出外模线，为墩身模板的就位及浇筑前模板的验收作好前期工作，同时将墩柱范围内的承台砼凿毛，清洗干净，然后搭设脚手架，进行钢筋绑扎施工。高墩墩柱施工要搭设坡道，确保施工安全。4)使用砼泵车浇筑，同时用软管或导管制作下料管，防止砼落差太大而导致砼离析。5)采用标准塑料垫块作墩身的保护层。（2）施工放样由测量人员根据设计图纸在已完工的承台顶面放出线位，并确保准确无误。3）墩身钢筋的绑扎绑扎墩柱钢筋的时候，要严格控制主筋与箍筋的间距，误差小于规范要求。（4）支设和安装墩柱模板采用定型钢模，施工脚手架用碗扣型支架搭成，并对周边地基进行处理，以使地基承载力满足要求，配合普通脚手架钢管做斜向支撑，模板加工符合设计截面形式。钢筋绑扎完毕后，将预先组拼成型的模板用吊车吊装到位，模板使用前要除锈、涂脱模剂，支模前将承台顶面的模板底座处用水平尺和砂浆找平，以保证模板的垂直度，防止墩柱根部砼出现烂根现象；为防止漏浆，模板螺栓接口处夹放海绵条，保证施工中不跑模、不漏浆。墩柱模板采用装配式整体钢模板，汽车吊整体吊装就位，对于5m以上的墩柱模板则分段吊装就位。模板拼装过程中要认真检查，注意模板的上下顺序及子母口的正确位置，保证尺寸准确、接缝严密。将墩身和承台接茬面上的焊渣等杂物清理干净，按照已画好的外模线，在安装柱顶帽钢筋前，人工配合起重机将钢模安装就位，上紧钢模螺栓，螺栓采用正反交错设置。再用脚手架将其加固，保证施工人员和检查人员的安全。四角用拉绳（带拉力器）拉紧，以便控制墩身模板的垂直度。（5）砼施工1)砼施工前在墩身模板与承台交接处以M10砂浆堵漏，防止振捣时发生漏浆，要求砂浆量必须保证充塞密实。要求现场控制塌落度，以避免产生砼表面缺陷。2)上料用砼泵车浇筑。3)浇筑墩柱砼砼采用C30砼（11#墩柱采用C40砼），罐车运输至现场，用砼泵车输送浇筑，分层浇筑，且用插入式振捣器分层振捣，并严格控制分层厚度及砼落差高度不大于2m，以保证砼浇筑质量，及时养护，确保砼外观质量优良。4)砼振捣根据墩身高度选用合适长度的振动棒。振动棒间距为30～35cm，振捣深度一般插入前层5～10cm,振捣程度直至砼表面泛浆并不再冒气泡、水泡。振捣时不得碰撞钢筋，不得漏振，过振。5)拆模养护砼浇灌完12小时后在柱顶浇水、覆盖塑料薄膜进行初步养护。浇筑完毕达到拆模强度后拆模，拆模后墩身砼洒水并覆盖塑料薄膜，进行养护，同时注意在拆模保护砼棱角及表面。（6）墩柱检测标准见表6.2.2表6.2.2墩柱检测标准序号项目允许偏差检验方法1平面位置8以线路中心为准，经纬仪检查2顶面高程±10水准仪测量3垂直度（%）0.15%吊锤塞尺检查4平整度3用2m靠尺量（二）桥梁上部结构施工1．现浇钢筋砼箱梁施工（1）施工现场的准备施工时箱梁搭设的支架必须保证足够的刚度、强度和稳定性，支架基础必须特殊处理，使其达到地基承载力要求。（2）支架的搭设本标段搭设满堂式支架施工。施工之前，先对支架的强度进行组合和稳定性验算，根据验算结果确定支架的布设密度。支架上部铺设10cm×15cm的方木用以调整和支撑。根据现场的支架高度，中间每2m连接横向和纵向的剪刀撑，并错开布设，连接支架使其形成整体。支架搭设完成后，派人检查接头的密实，锁扣的牢固等情况，调节高度。（3）外模的安装为了形成较光洁的混凝土外观，连续梁的侧模采用定型钢模板或制作木模内附竹胶板，底模采用小钢模上附竹胶板。可对模板和支架进行预压处理，以消除地基的不均匀沉降和支架与模板的压密。根据梁体的重量，模板的跨中处设预拱度，并按抛物线布置至支座处。涂刷脱模剂，模板的接缝处涂抹玻璃胶后用小刀刮平。模板与支座处预留支座的安装位置，支座与模板的周围缝隙用海绵条压密，防止漏浆污染支座。底模安装完成后，应再次检查模板的平面位置、标高、接缝情况，合格后方可进行钢筋的绑扎。（4）底板、腹板钢筋绑扎钢筋运到现场后，按不同的钢筋等级、规格品种分批验收堆放，并设立识别标识牌。钢筋垫高并加盖堆放，避免锈蚀和污染。梁体使用的各类钢筋按图纸下料加工，按编号进行堆放，做到不漏项、不缺量。成盘的钢筋在使用前进行冷拉调直，一级钢筋的冷拉率不大于2%。主筋的接长采用焊接，接头长度不小于规范与设计要求，焊接前两钢筋的端部先折向一边，使钢筋的轴线中心一致。接头长度区段内的接头数量、所占截面面积的数量应严格按规范的要求实施。所有焊接接头处的浮渣必需清理干净，钢筋焊接时，应在焊接处垫放木板或石棉布，以防止焊渣灼伤模板。钢筋绑扎连接严格按规范规定执行。（5）一步内模安装考虑到梁体内空间狭小，砼浇筑拟采用两次浇筑工艺。第一次砼浇筑至腹板与翼板相交处，为保证施工缝平直，在腹板与翼板相交处设置平直木条。箱梁的内模使用活动且易于拆卸的木模板小钢模拼装而成，模板的接缝处使用防水胶带密封，以防漏浆。内模采用内顶撑方式加固，防止砼浇筑过程中跑模。（6）一步混凝土浇筑梁体砼浇筑前模板必须清理干净，底部无锯末、木条及污垢等杂物，待监理工程师对钢筋、模板等进行检查签认后方可进行砼浇筑。梁体砼浇筑采用集中拌制，罐车运输，砼输送泵车配合施工。浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法一次连续浇筑，浇筑顺序为从一端向另一端依次推进（从低向高方向进行砼浇筑）。工艺斜度以30°～45°度为宜,水平分层厚度不得大于30cm,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。浇筑梁体混凝土时，混凝土下落距离不宜超过2m，以免混凝土离析。梁体腹板混凝土采用振动棒捣固，振动间距及时间以保证密实不产生离析为宜。浇筑过程中派专人监控支架和模板，尤其是对于用于模板加固的拉杆和顶撑，随时振捣随时加固，确保模板稳固。浇筑顺序由下而上，先底板，后腹板。底板分左右两侧对称浇注，然后中间合拢；两侧板砼浇筑速度不能相差过大。每批砼浇筑时按常规制做砼试块外，还加做同条件砼试件，与箱梁同体养护，箱梁浇筑完毕后，及时洒水养护。（7）施工缝处理一步砼浇筑完毕后对接缝处砼浇水养护，待砼达到一定强度后对施工缝进行处理。1)凿除附着在钢筋上的松散砼。2)采用空压机或高压水枪清除砼表面的浮渣。3)用手工凿除的方法剔除松散砼并按照一级施工缝凿毛标准处理。4)清除残渣后洒水养护至二步砼浇筑前。（8）安装内箱顶板内模一步模板拆除后进行内箱顶板模板的安装。顶板采用钢管或方木支撑，小钢模拼装成形。为便于脱模和防止漏浆，小钢模上方铺一层塑料布。每个箱室预留1～2个人孔以便于拆除内箱模板。（9）顶板钢筋安装和二步砼浇筑在顶板钢筋绑扎前复测顶板标高，标高无误后进行顶板钢筋绑扎。顶板钢筋绑扎及连接工艺与底板钢筋相同。钢筋安装完毕后设置标高带控制箱梁顶面高程。钢筋安装完毕报监理工程师检验合格后进行二步砼浇筑。二步砼浇筑严格按照测量标高带控制标高，表面收面要及时，并保证平整度。（10）砼养护砼浇筑完毕立即进行养护。养护采用土工布苫盖洒水保湿的办法。养护时间不少于7天。（11）张拉、灌浆1）原材料，张拉设备的检验和试验检验钢绞线、波纹管、锚具、锚垫块、夹片有无出厂合格证、有关证书及外观有无质量问题。试验钢绞线的力学指标，锚具夹片的硬度和千斤顶的标定。本工程采用符合GB/T5224-2003标准的高强低松弛预应力钢绞线，强度不低于1860Mpa。2）钢绞线的下料长度钢绞线用无齿锯切断，其长度为设计长度+工作长度，切断前要严格检查钢绞线上是否有断口、麻坑、缺肉等外观质量问题，穿束前严禁雨淋，以免生锈。3）波纹管的检查及排气孔的设置波纹管安装用大于普通波纹管直径3mm的波纹管短头连接，（短接头长度为30cm）并将接口处和波纹管与锚垫板接口处用薄型塑料带包裹严密，锚垫板垂直管道中心线，管道在曲线的顶部和底部设排气孔并用软塑料管，并引至砼的顶面，用于压浆、排气。4）张拉设备的标定张拉设备要求统一编号配套使用，配套标定即用编号的千斤顶、压力表、油泵配套使用，不得混用，标定时以千斤顶的主动工作为准，根据实验得出“压力表值－张拉力”对应值作三次线性回归，得出千斤顶的标定曲线表，压力表的精度不低于1.5级，额定压力不小于60Mpa。5）张拉控制参数根据施工规范，张拉顺序为：0～15％σk～30％σk～100％σk，持荷5min后锚固。其中σk＝0.75Rby，采用张拉力和伸长值双控，以张拉力（油表读数）的控制为主，以伸长值作为校验，当与理论值相差超过±6%时，要作分析找出原因，解决后继续张拉。6）波纹管和钢绞线的施工工艺在底板和肋板钢筋绑扎完毕后，设置波纹管道，波纹管采用铁皮波纹管。其位置严格按图中坐标放样定位，钢束转折处均按设计的半径设置合理的圆弧曲线并设置防崩钢筋，保证曲线部分的圆滑，严禁出现折角，当钢绞线位置与普通钢筋发生冲突时，要保证钢束的位置，普通钢筋作相应挪动，锚头齿块定位钢筋严格按图纸要要求施工，砼浇筑完毕达到强度后，清理管道，穿钢绞线张拉、锚固。7）张拉操作砼浇筑完毕后取三组随机试件，与母体同条件养护。张拉顺序严格按设计图纸规定的顺序及要求进行。操作人员要进行技术交底及培训，泵手严格按张拉程序操作，严格控制压力表的读数及张拉（进油）速度，当采用两端张拉时，要随时呼应，严格控制两端张拉力同步增长，严禁出现一端滞后现象。当伸长值超过千斤顶行程时，可按理论伸长值为指导，根据千斤顶的行程分级张拉，施工现场由技术人员进行全过程监控，确保张拉工作的顺利进行。8）压浆及封锚张拉锚固后，用无齿锯切割多余的钢绞线，用高标号砂浆封锚头，待强度达到4～8Mpa后进行压浆操作，严格控制水灰比为0.4～0.45，水泥浆调制前水泥要过筛，保证压浆顺利，当排气孔排出的浆达到调制稠度后封堵排气孔，压浆机持压5min后及时堵塞压浆孔。（12）拆除模板和支架1)普通箱梁待砼强度达到设计或规范要求时方可进行模板拆除，砼强度以同条件养护试件为准。预应力箱梁要待张拉灌浆完毕方可拆除支架。2)模板拆除尤其是侧模拆除时要注意不能对梁体砼产生破坏。3)拆除原则为自上而下，同步平行拆除，注意平面和立体交叉作业安全。2.钢箱梁（1）钢箱梁加工制作1)工装与放大样用δ20钢板制造长170米、宽18米组装工装平台，既作为放样又作为钢箱梁组装平台，平台组装中随时用经纬仪控制水平。钢箱梁工装胎具见图6.2.3图6.2.3钢箱梁工装胎具钢箱梁经1:1放大样采用直角坐标系法，X轴位于基线平台上。首先在平台上放出钢箱梁底板的二次抛物线线型，然后在平台划线，确定腹板、支点横隔板、跨中横隔板及加劲板等位置。2)板材复验制造钢箱梁的主要板材（材质为Q345qD），特别是构成钢箱梁底板、腹板、翼缘板以及横隔板、加劲板等材料进厂后，除检查其出厂合格证（质量保书）外，还须进行超声波探伤抽验，并按《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2001）的要求复验其化学成份及力学性能。板材复验流程见图6.2.4图6.2.4板材复验流程3)量具的标定及统一使用钢结构制造与安装过程中，使用的量具、检测器具，须经公司计量室的标定，并进行统一使用的认定与登记，其中：①计量室备有一标准尺，其他所有使用的量具定期与此校对；②在测量与校核时应使用相同拉力以保证测量的准确性。4)钢板的预处理经检验合格并做好标记后钢板即可以用抛丸机进行表面抛丸处理，处理等级必须达到（GB8923-88）标准规定中的Sa2.5级，并进行检验。5)涂装过程底漆钢板表面处理后在8小时内即涂装过程底漆，涂饰底漆之前必须将抛完处理后的钢板表面吹扫干净。每道漆膜厚度须达到20～25um。6)放样（划线）切割放样、下料（含火焰切割、剪切）应按施工图并参照设计图进行。放样（划线）切割流程见图6.2.5图6.2.5放样（划线）切割流程①切割线必须清晰准确，号料尺寸允许偏差±1mm。②钢箱梁钢板长度应与钢板压延方向一致。③上下钢板在宽度方向上两端各留焊接收缩量1mm，既下料尺寸为B+2mm。④切割允许偏差：自动、半自动切割±2mm手工焰切割±1.5mm切割截面垂直度±1.5mm切割坡口角度±0.5º⑤放样切割时应根据板厚留切割缝隙3--5mm，钢板两侧刨边量3--4mm。⑥切割下料注意对称，切割后的板料编号。⑦切割完成后，清除切割边缘的飞刺、熔渣。a腹板组成钢箱梁的腹板和火焰切割后宽度方向上不预留加工量，在切割完成后采用角向磨光机打磨干净以备使用。在长度方向上预留40mm的切割量，做为组装完成后进行试拼装时修整接口。b底板组成钢箱梁的底板以数控切割机下料，宽度方向不留加工量，长度上两端各预留30mm的加工余量，做为钢箱梁组装完成后进行试拼装时修整接口。同时以切割机切割出坡口并彻底打磨干净以备组焊结构用。c横隔板构成钢箱梁箱体内部的横隔板采用火焰数控切割机进行下料。下料时四边各预留不小于3mm的加工量，进行周边加工，表面粗糙度为Ra≤12.5μm。对于箱体内部的横隔板中的圆孔或长孔采用数控火焰切割机在下料时一次切割完成。对于周边的槽在铣、刨边加工完成后，用仿型切割机进行边槽的加工。组成横隔板中的环向筋板，采用数控切割机进行下料，在打磨干净后以带锯机进行长度切割，最后采用滚圆机进行预制。7)切割后板材的矫正及清理火焰切割或机械剪切后（δ12mm）均不同程度产生变形（包括平整度，弯曲度等），应通过火焰热矫正或液压机矫正，并对剪切的部件进行周边清理飞刺。8)零件板材的周边铣刨边加工组成钢箱梁结构的腹板、底板、横隔板、加劲板等的下料与加工均须按施工图尺寸进行。边缘的加工、底板和横隔板以铣边机加工为主，铣头机为辅。加工铣刨后磨去尖角飞边等。9)坡口加工用铣或半自动切割机进行构成钢箱梁等箱体结构的板材，在切割下料完成后组装前将焊接坡口加工出。在本工程中，所有的焊接坡口加工以半自动切割机为主，在火焰切割后用角向磨光机彻底打磨干净。10)钢箱的组装将加工后的各段钢箱梁腹板、底板及横隔板和加劲板等构件在修磨并清除铁锈及污物前提下，分别在不同的组装胎上进行组装。各段组装顺序为先在工装胎内放置钢箱梁底板→一侧腹板→组装横隔板→组装中腹板→安装横隔板→拱肋另一侧腹板。11)组装后点焊部件分别放在箱梁后，检查各部分特别箱梁端连接部位的几何尺寸，再以定位焊固定箱体内的所有部件，定位焊顺序从中间向两侧实施，以保证构件在出胎具时其有足够的刚度，检查钢箱梁整个轴向曲线是否与设计线型是否一致，若（局部）不一致需在工装胎上对构件以千斤顶施加外力和火焰加热来保证其线型，然后进行其定位焊。组装时的点焊：组装点焊采用手工电弧焊J506焊条，焊脚高不低于6mm，焊缝长度为30～50mm/300mm。12)钢箱梁的焊接①钢箱梁的焊接采用埋弧自动焊和手工电弧焊以及CO2气体保护焊为主：CO2气体保护焊：药芯焊丝TWE-711埋弧自动焊：焊丝H08Mn2E；焊剂SJ101或SJ101q手工电弧焊：焊条E5015②施焊前应对所有焊件进行检查，焊件是否平整、拼接是否密合、缝隙、坡口是否符合图纸及工艺要求，并检查各种焊接设备是否良好，焊接材料是否符合工艺，焊剂与焊条在使用前须烘干，焊剂中的污物要清除干净，焊丝亦清理干净。焊接工艺参数是否符合规范要求，但由于施工时经历雨季，所以应按照国家规范中关于空气湿度等相关规定的要求实施。③钢箱梁的焊接钢箱梁结构主要包括底板、腹板和横隔板三个部分。在构件组装定位焊完成后，开始进行箱体的焊接，对于箱体的主焊缝采用埋弧自动焊进行，其中有两条焊缝采用内部加5×50mm的钢衬垫来实现单面焊双面成型工艺。对于箱体内部的横隔板采用手工电弧焊为主，纵肋采用CO2气体保护自动焊。焊缝焊接完毕须进行探伤检查，如有缺陷必须一次返修通过，后气割掉两侧引弧板（不可伤及主材），再修磨顺直。④焊接控制a钢梁焊接顺序质量控制为保证钢箱梁的外形和几何尺寸，防止产生过大的内应力，钢箱梁焊接应分步进行，并遵循先内后外、先下后上、由中间向两边的施焊原则。采用陶质衬垫单面焊双面成型的焊缝全面采用单面焊双面成型工艺，其它焊缝采用CO2气体保护焊。b焊接的质量控制a)焊缝间隙调整：对接焊缝间隙不小于6mm，当小于6mm时，采用磨修达到8～l0mm；嵌补不小于4mm。b)焊缝清理：在焊缝边缘80mm范围内清洁、除锈、清油污，使其露出金属光泽。c)贴陶质衬垫：按缝宽选择适当衬垫型号；确认间隙调整准确，对接焊板平整一致、引弧取样板已定位，方可进行粘贴；粘贴时焊缝中心线与衬垫弧形槽中心线重合一致；胶水抹平贴合密实并压紧；衬垫间接头间隙不大于0.5mm。贴合顺序，由桥中心线向两侧风嘴依次粘贴，并延伸至引弧板15-20mm和取样试板全部。d)定位焊：定位焊缝长度50～100mm间距400～600mm，定位焊脚尺寸不得大于设计焊缝尺寸的1/2。e)打底焊及盖面焊：第一道打底焊将定位焊缝连通，焊前作焊缝清理并将定位焊端头打磨成1：5斜坡，以便焊缝平滑过渡。焊接顺序是由顶底板中心线向两侧等速对称施焊。每道打底焊前均应认真作焊区清理及打磨干净。焊接的每个工序均需按要求探伤合格后，方可进行下一道工序。箱梁嵌补段的焊接与述梁段相同。肋的工地焊接采用手弧焊。f)焊接工艺评定试验：加工制造前，必须先进行本桥各种接头焊接工工艺评定试验，采用相同的材料、设备及工艺参数进行试验，经评定合格后编制焊接工艺方能进行焊接。g)焊接完毕后应检查焊缝质量。焊缝中主要缺陷有：裂缝、内部气孔、夹渣、未溶透、咬边、溢流、烧穿及焊缝尺寸不合规定等。对于所有的焊缝均应进行外观检查。内部检查以超声波探伤、磁粉探伤为主。若仍有疑问，可用X射线进行检查（JTJ041-2000标准）。h)电焊工必须熟悉本桥焊接工艺进行考试，考试合格后持证上岗，进行合格证中所允许的焊接工作。c焊接变形的控制采用斜对称施焊顺序，可防止扭曲变形；运用反变形的原理在接口匹配件之间预加钢垫片；根据远端标高选择先焊顶板或是焊底板；根据桥轴线偏位选择先焊上游侧外腹板，斜底板或先焊下游侧外腹板、斜底板；精匹配时采用刚性较大的马板、并减小间距等措施。13)焊接检验按设计文件要求和钢结构质量验收规范（GB50205-2001）规定进行焊缝检验。14)测量点的设置为了控制钢箱梁的安装尺寸，在加工厂内必须将测量点设置在钢箱梁上。测量点为100×100mm厚20mm的钢板，钢板中心铣槽并将其焊接在每段钢梁两端底板上，焊接时保证钢板槽中心线与钢梁中心线重合。15)吊点的设置吊点的设置既要满足厂内加工的需要，又必须满足现场吊装的要求。每段梁的吊点均设置在梁内侧底板上并距跨中2/3处且尽量在横隔板处，每件箱梁共设置4个吊点。吊点的焊接必须牢靠，同时尽量减小由于起吊造成箱体的变形。厂内加工时的辅助吊点避免随意焊接与切割，应采用辅助工具实施起吊作业。16)试拼装为检验钢箱梁的制造精度和保证钢箱梁运至现场后安装准确、迅速，必须进行厂内的试拼装。试拼装在专门搭设的试装平台上模拟现场安装状态进行，平台应搭设牢固可靠，及在确定各支点高程的基础上放出纵横轴线。试拼装时分别将钢梁分段依次吊放在平台上，检查钢箱梁的外形几何尺寸和位置是否正确。17)剪力钉焊接①进行弯曲试验检查，以GB50205-2001规定为准。②剪力钉的焊接布置详见设计图，在每件钢梁的翼缘板上按设计图划线、冲眼确定位置并局部除锈。焊接所用瓷环按说明书要求进行烘焙，然后以焊接试板进行弯曲试验检查所通过的施焊参数，再以专用焊机、焊具焊接而成。18)油漆涂饰钢梁油漆的涂饰以原设计图纸要求进行，但由于钢板在加工前涂饰了车间底漆，在正式涂饰中间漆前应将车间底漆以砂轮或钢丝刷全部打磨掉，并用压缩空气吹扫干净后方可进行涂饰。①杆件涂漆时温度应在5℃～35℃之间，空气相对湿度不大于80%。雨天或杆件有结露时禁止涂漆。涂漆后4小时内不得让雨淋。②钢箱梁与横隔板焊接处预留30～50mm不涂漆。③涂漆时每层之间的时间间隔须符合规范的规定。④五级风时应停止刷漆，四级风时停止喷漆。⑤杆件表面所涂漆膜应光滑均匀，不得有金属外露或漆液流淌及褶皱。⑥应注意翼板上面不涂漆（有剪力键位置）。（2）钢塔的加工制作板材复验→切割下料→管材卷制→焊接工艺→组装零部件→整体试拼装1)板材复验制造主塔的主要板材（材质为Q345qD），除检查其出厂合格证（质量保书）外，还须进行超声波探伤抽验，并按《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2001）的要求复验其化学成份及力学性能。2)切割下料按照施工设计图纸的管材尺寸展开，根据展开图的外形尺寸进行1：1放样，利用数控火焰切割机切割板材。3)管材卷制使用专用卷管机卷制钢板成管材。4)焊接工艺焊接前，采用机械按照焊接技术规范要求切割焊接坡口。焊接采用埋弧自动焊和手工电弧焊以及CO2气体保护焊为主：CO2气体保护焊：药芯焊丝TWE-711埋弧自动焊：焊丝H08Mn2E；焊剂SJ101或SJ101q手工电弧焊：焊条E50155)组装零部件根据主塔钢管的坐标绘制平躺下的主塔平面坐标，用20#工字钢焊接两个工装胎，其长20m，宽40cm，平均高60cm。首先安放底边的两根钢管，定位后安装顶端钢管，使之成为三角形。钢塔拼装示意见图6.2.6图6.2.6钢塔拼装示意图6)整体试拼装利用组装零部件的工装胎，每三节拼装一次，使用楔铁调整部件的高程，并用全站仪随时监测部件坐标，保证现场安装的准确性。（3）钢结构验收1)钢箱梁制造完成后应按照施工图和本规则进行验收。2)钢梁出厂时，应提交下列文件：①产品合格证；②钢材及其他材料的质量说明书或检验报告；③施工图、拼装简图和设计变更文件；④焊缝重大修补记录；⑤产品试板的试验报告；⑥工厂试装记录；⑦杆件发送表和包装清单。3)钢桥计算重量时，钢板应按矩形计算，焊缝重应按杆件重量的1.5％计；产品试板应按实际重量计。4)钢桥杆件应在涂装层干燥后进行包装，包装和存放应保证杆件不变形、不损坏，包装和发运应符合运输的有关规定。5)包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。(4)钢结构构件运输与组织1)钢结构构件的出厂钢结构构件在厂内制造完成并检验合格后，根据现场吊装的需要，分批次发运至工地。钢结构构件运输出厂前，一定要绑扎牢靠，以防止钢构件前后及左右移动。钢构件在装车时一定将与运输车接触面垫平，防止运输过程中发生变形。钢构件运输时根据需要可做限位架进行固定，以便防止其移动。2)运输车辆的选择根据构件的外形尺寸和重量等实际情况并依据运输拖车的技术性能参数指标，选用100t平板拖车进行钢构件的运输。驾驶员在出车前必须检查拖车的各项装置是否完好，保证运输车辆的承载能力。运梁时要减速慢行，设专人疏导、指挥，保持拖车平稳。在运梁过程中如遇恶劣天气，应停止运输。3)运输线路的选择按照交通部门的规章制度，运输超长、超重构件须向交管部门办理相关手续，并按照指定路线行车。具体线路由负责运输人员进行勘察的路线来确定。4)运输中的安全与质量保证①参与该工程钢构件运输的有关人员必须严格遵循“精心组织、安全运输、完整无损、万无一失”的大件运输工作指导方针，在运输过程中实行全程安全管理监督和检查，搞好各个环节运输质量的预控工作。②装卸中要根据钢构件的重量和几何尺寸规格及定位情况，做好枕木铺垫，并认真检查落实。杆件装车后用钢丝绳绑扎加固，以确保设备装载平衡，防止设备在运输途中移位。③每批次构件运输时指定专业人员负责安全保障工作，执行安全运行规定。同时，车间派员随车监护，保证安全及时到达。④负责运输部门在装运过程中，应有一名主要负责人现场办公，协调好装卸过程中生产组织、杆件及人员的安全事宜。⑤在杆件运输过程中安全员必须到现场负责相关的安全工作⑥做好运输全过程的记录，存档备查。(5)钢箱梁安装1)钢箱梁架设工艺部分①技术准备工作a、组织起重安装人员查看熟悉现场情况，进行技术交底，提前检修各种起重设备、材料。b、组织施工人员熟悉施工方案，明确现场施工任务，作到分工明确，各司其职。c、上梁前，对墩台的横纵轴线、支座位置、高程、跨径进行复核放线，把每段钢梁的设计坐标放到栈桥上，对加工好钢梁的长度、宽度、高度等外形尺寸进行检测，对吊点和焊缝质量进行检查，并做好记录。d、钢箱梁合拢，钢箱梁GL41段作为钢梁合拢段，并在GL41段靠近GL40侧长度加长100mm作为调整用，保证箱梁线形及尺寸满足要求。②主梁栈桥的架设xx桥工程钢梁采用两台50t汽车吊进行吊装，采用滚轮和电动卷扬机牵引进行安装,这样就需要铺设拖拉行走用栈桥。在xx河每侧各设长170m、宽2m的栈桥2座，长170m，宽3.3m的栈桥1座，栈桥间距4m，栈桥上铺工字钢和H型钢，在H型钢上安装钢板桩，行走快速滚轮在钢板桩内侧移动实现钢梁安装。跨河栈桥本身和钢梁的重量，需要在河中进行钢管桩的布置。钢管桩的施工采用20吨浮吊和5吨振动打拔桩机进行。栈桥平面布置见图6.2.7,钢管桩的布置见图6.2.8,栈桥断面见图6.2.9。图6.2.7栈桥平面布置图图6.2.8钢管桩的布置图图6.2.9栈桥断面图③安装工艺要点a钢梁安装顺序a)首先在搭设完成的支架上进行GL1段的安装，将钢梁采用卷扬机拖拉到位后利用三维千斤顶按设计坐标值精确就位后固定牢靠，防止变位情况的出现。钢箱梁安装顺序见图6.2.10图6.2.10钢箱梁安装顺序b)进行钢梁按GL2～GL41的顺序进行顺次安装。同样采用卷扬机拖拉进行就位，并符合每段梁的设计坐标值，就位后固定牢靠并用联接板固定环口。箱梁断面（无锚点）示意图见图6.2.11箱梁断面（无锚点）示意图c)主桥两侧钢梁架设就位后，进行中间横向连接锚箱的安装，中间横向连接锚箱采用自制的小型龙门吊进行吊装，就位后利用冲钉将横向连接梁固定。中间锚箱安装示意图见图6.2.12图6.2.12中间锚箱安装示意图b在构件运输到现场检查合格和所有准备工作就位后，方可进行钢梁的安装。a)钢管桩标高控制由于桥梁竖曲线和预拱度的影响钢箱梁底板不是一条直线，所以钢管桩施工时上顶标高不一样高，根据钢箱梁线型变化而变化。b)温差控制钢梁安装前，测量每个钢梁段在栈桥上的设计坐标值、安装支点位置的标高、线位、间距，并对钢梁段进行校核调整，校核这些工作时应准确记录开始时间和结束时间。在转天的同一时间进行钢梁段的安装，力求减少温差影响。c)钢箱梁的焊接钢梁在安装就位的支点应采用可调装置，环口加固焊跟踪监测每段梁的焊接变形对线型的影响超规范前及时调整施焊工艺，避免钢梁安装后在全桥焊接时由于焊接变形和支点的下沉而影响桥梁线形变化。焊接时采用直流电焊机进行施焊，焊接时严格按照焊接工艺评定实验确定的技术参数进行。焊接完成后按照设计图纸和相关规范及文件进行检验，确保焊接质量和安装尺寸符合设计要求。2)主桥钢梁现场焊接焊接时采用直流电焊机进行施焊，焊接时严格按照焊评、规范和设计要求的技术参数进行。焊接完成后按照设计图纸和文件进行检验，确保焊接质量和安装尺寸符合设计要求。①主桥钢梁边梁安装就位后即开始点焊，点焊采用手工电弧焊直流焊机，焊条为J506。箱体段之间焊接采用埋弧自动焊和CO2气体保护药芯焊丝进行施焊，箱体内部U型肋嵌补段采用内加衬板手工焊单面焊双面成型工艺。②所有焊接应对称进行，严格控制焊接质量。③主桥桥面钢板采用埋弧自动焊进行钢板焊接，对于主要钢板与横隔梁连接部位则采用手工焊实施。④焊接过程中跟踪检测钢箱梁的安装坐标值，在超规范之前及时调整安装及焊接工艺，确保每段钢箱梁安装完成后符合要求。当发生安装累计误差时，应在两侧同一钢箱梁段内消除。消除安装误差的叠加并按照设计和相关规范要求进行无损探伤检查。3)现场钢结构安装测量控制xx桥工程根据设计图纸，主桥钢梁分41段加工制作，现场采用全焊接连接，因此在安装过程中需要严格控制安装精度。①钢箱梁及钢塔梁安装控制精度要求见表6.2.3表6.2.3钢箱梁及钢塔梁安装控制精度要求项目规定值或允许偏差(mm)轴线偏差钢梁中线10两孔相邻横梁中线相对偏差5梁底标高墩台处梁底±10两孔相邻横梁相对高差5支座偏位支座纵、横线扭转1固定支座顺桥向偏差连续梁或60m以上简支梁2060m以下简支梁10活动支座按设计气温定位前偏差3支座底板四角相对高差2连接高强螺栓扭矩±10%②测量使用的主要仪器设备见表6.2.4表6.2.4测量使用的主要仪器仪器名称型号数量状态全站仪2良好经纬仪2良好水准仪2良好③测量施工工艺要点钢箱梁在使用全站仪、经纬仪、水准仪及钢尺等工具进行施工测量，测量控制要点如下：a对运至施工现场的钢梁进行测试。b在钢梁上刻出横、纵轴线：制作钢梁时，已经把钢梁安装的横轴线刻在钢箱梁两侧的下部，与支座横轴线相对应的位置；纵轴线刻在横隔板上。c定位横轴中心线：在帽梁上弹出支座的横轴中心线，并延长到支座以外，便于观测控制。④观测内容及方法高程控制：实测支座的高程，然后不断调整，直至符合设计要求，以控制钢梁高程。横轴线控制：在安装钢梁时观测钢梁的横轴线与支座横轴线是否重合，调整重合为止。纵轴线控制：在岸上控制钢梁的点位上，架设经纬仪，对中整平后，对准对岸相应控制钢梁纵轴线的点位，然后再照钢梁横隔板上的纵轴线，看是否重合，调重合为止。(6)主塔的安装钢塔在场内分单元段进行加工制作，根据钢塔的结构形式，在加工时将3根主管作为一个整体进行加工制作，主管之间采用φ300*8mm的钢管作辅助支撑管。钢塔单元段在场内经预拼装合格后方可运往现场，每个钢塔单元段分为6m左右，最重的钢塔段重量小于50t。分段安装方案即是在现场钢塔位置附近搭设临时支架，利用大吨位吊车将钢塔每段吊装就位进行安装。1)吊车平台的搭设吊装平台长61m，宽32m，由两部分组成，吊装区域长40m宽12m，其余位置为配重区域。吊装区域钢管桩横纵向采用4×20排钢管支架，钢管中心线横向间距2.5m＋3m＋2.5m，纵向间距3m。配重区域横纵向钢管桩间距均为4m。配置区钢管桩长14m，入土深度10m，吊装区钢管桩长16m，入土14m。横桥向铺设双拼I36工字钢（吊装区域横桥向铺设双拼I40工字钢），顺桥向间隔1m铺设I36工字钢，其上密排20×20㎝方木，方木之间用扒钉连接，每隔1m方木与工字钢连接牢固。栈桥高程与现有栈桥高程一致。为保证行车安全，在栈桥两侧用φ48㎜钢管设置栏杆，立柱高1.2m，间距3m，顺桥向设三道通长横杆，并用密布网封闭。图6.2.13吊装平台搭设示意图2)支架的搭设钢塔安装采用φ600×10mm的钢管搭设支架，逐段拼装的方式进行，钢塔各部件的安装采用500t履带吊吊装完成。钢塔安装支架为43根φ600×10mm钢管桩组成，钢管桩有的落在承台上，有的直接打入河中，有的穿过钢箱梁再打入河中，横纵方向除下塔柱及前三节主塔范围外其余均采用I36b工字钢进行连接，斜撑采用【200×75×9mm槽钢进行搭设。支架平面尺寸为41m×12.3m，钢塔结构最宽处尺寸为5432.9mm，支架高度为90米，支架采用阶梯形式，根据钢塔的安装高度搭设相应高度的支架。图6.2.14支架钢管位置示意图3）塔吊的安装安装钢塔支架的搭设采用塔吊来完成，塔吊布置位置如下图所示，塔吊安装通过钢箱梁，在相应的箱梁上开设塔吊孔，塔吊安放位置需避开箱梁腹板和横隔板(图中纵线为箱梁腹板位置，横梁为箱梁横隔板位置)。根据塔吊的起重能力，塔吊在70m的高度，30米的作业半径范围内起重能力为8t，完全达到起重要求。图6.2.15塔吊位置示意图4)钢塔安装工艺要点①铸钢塔身的安装下塔柱长12m，重约170t，吊装前先使用运输车将构件运至吊装平台上。履带吊就位后将两根主吊绳扣挂在大钩上，两根主吊绳用3个卡环分别与铸件上三个吊装点连接，检查挂扣情况，确认无扭紧、挤压现象，确认卡环扭紧牢固。在正式给点起吊前吊车缓慢起钩，将下塔柱提升至离地面200mm，检查地基、吊车、索具、吊耳、构件等有无异常情况，并预先绑好溜绳。复核吊装重量，如无异常，开始吊装。正式吊装时采用100t汽车吊进行配合，履带吊吊装构件上部，汽车吊吊装下部进行配合。两个吊车同时起吊，离地500mm后汽车吊不动履带吊继续提升直至构件垂直于地面。汽车吊将索具摘除，由履带吊独立完成剩余的吊装工作。吊车将构件吊装铰支座上方后，安装人员按预先做好的定位线对准后，起重指挥吊车平稳落钩将下塔柱就位。②中部主塔身的安装在安装主塔塔身前先搭设钢管支架，由于φ600×10㎜钢管桩单根长度为12m，所以每搭设一步钢管桩支架后安装两节塔身，然后再搭设支架、安装塔身。同下塔柱支架相同，支架立管采用φ600×10㎜钢管桩，每隔7m设一道横连，横连采用φ300×8㎜钢管，斜撑采用【200×75×9mm槽钢。图6.2.16中塔身安装支架搭设示意图采用500t履带吊吊装塔身。每节塔身通过辅助栈桥运输至吊装平台，同下塔柱吊装位置相似，吊车中线距主塔中线26m，吊车尾部位于每节塔身下部投影线位置。随着塔节的逐步升高，吊车逐步前移。图6.2.17吊车安装塔身位置示意图钢塔安装采用限位板和法兰板进行固定，限位板为四块750x250x30mm钢板，其中两块加工成与钢塔线型一致，另外两块为直线型，最上边250mm范围内倒50mm倒角，以便就位。固定装置每个节点采用四组法兰板固定，每组法兰用φ39.5mm销轴连接。钢塔梁在工厂内加工制造时，需要将安装用钢塔三面中心线标记在钢塔梁四面上，现场安装时根据标记进行精确定位调整基准，再利用控制点坐标来校核钢塔安装精度。钢塔安装时为了减少焊接变形减小焊接应力，焊接时采用对称焊接的方式进行。③上部塔身的安装主塔安装完成后，在支架的上部布置脚手架，用于安装上塔装饰部分及避雷针。钢塔塔顶分为2部分st1和st2，st1重13.1t、st2重1.69t，安装时st1通过在平台上搭设脚手架来完成安装，st1分成3段用塔吊安装，st2于重量较轻，采用塔吊直接进行吊装作业，在两段接口处搭设工作平台，工人在上面进行焊接作业。5)现场焊接厚壁钢管和板件焊前需对焊缝两侧及坡口内的锈蚀进行充分清理，焊剂及焊剂垫使用前应进行450℃烘干2.5小时以上，并进行200℃保温待用，首先将衬垫装配到焊缝钝边下侧，衬垫应与钢板表面贴紧，适度挤压。首先进行母材预热，预热应采用电热毯或加热棒预热，预热温度控制在焊接侧表面温度为150～200℃为宜，焊前预热范围应沿焊缝中心向两侧至少各100mm以上，并按最大板厚三倍以上范围实施，加热过程力求均匀，当预热范围均匀达到预定值后，恒温20～30分钟，然后进行埋弧焊打底焊接，两端部的埋弧焊无法焊到的部位可采用CO2气体保护焊填充。焊接过程层间温度控制在250℃以下，两端CO2焊接道次相同。钢塔节焊接过程中应对构件的变形进行跟踪测量。并根据构件变形趋势及时调整焊接次序及及规范调整控制变形。6)现场安装测量控制xx桥钢箱梁和钢塔根据设计图纸，分段加工制作，现场进行焊接。因此在吊装过程中需要严格控制安装精度。①钢梁安装控制精度要求见表6.2.5表6.2.5钢梁安装控制精度要求项目规定值或允许偏差(mm)轴线偏差钢梁中线10两孔相邻横梁中线相对偏差5梁底标高墩台处梁底±10两孔相邻横梁相对高差5支座偏位支座纵、横线扭转1固定支座顺桥向偏差连续梁或60m以上简支梁2060m以下简支梁10活动支座按设计气温定位前偏差3支座底板四角相对高差2连接高强螺栓扭距±10%②测量使用的主要仪器设备见表6.2.6表6.2.6测量使用的主要仪器设备仪器名称型号数量状态全站仪1良好经纬仪1良好水准仪1良好③测量施工工艺要点：钢塔单元段安装过程中使用全站仪、经纬仪、水准仪及钢尺等工具进行施工测量，测量控制要点如下：a对运至施工现场的钢塔进行测量。b在钢塔主钢管上刻出纵轴线：制作钢塔时，在构成钢塔的每根主管的外皮，根据主管横向中心线通过主塔中心点的交点，刻出两条纵向中心线。中心线位置见图6.2.18图6.2.18中心线位置c在铸钢塔身底座的帽梁上弹出支座的横纵轴中心线，并延长到支座以外，便于铸钢塔身安装的测量控制。d预先将钢塔中心线在钢梁平面上的投影刻在钢梁表面上（没有锚箱的位置可采用加临时钢板的方式代替）。e观测内容及方法钢塔梁的控制：在钢塔梁安装过程中利用全站仪对主塔的纵轴线严格控制，每装一段梁都必须进行校合，调整至两端钢塔单元段的轴线相一致。每安装完成一节钢塔，应采用全战仪效核其中心点的位置是否与其在钢梁投影线上的位置相一致，只有调整一致后，方可进行下一节钢塔单元段的安装。f关于测量的说明问题由于该桥是斜拉桥，桥梁钢塔和主桥安装时的测量控制受斜拉索张拉过程中的影响，并应不断调整桥梁高程与线形，同时还要调整斜拉索的索力，因此该部分的测量与斜拉索施工部分的监控与测量密不可分。(7)斜拉索的安装主桥斜拉索为不对称布置形式，主跨侧斜拉索布置在中央分割带，边跨斜拉索布置在人行道外侧。主跨布置9对斜拉索，索距12m，斜拉索与水平夹角为41.5o～62.9o。边跨布置9对斜拉索锚固于30m跨径混凝土梁上，斜拉索索距3.75m，斜拉索与水平夹角为41.5o～62.9o。在斜拉索安装前，按照索长截取相应长度的钢绞线，安装双层PE护套。经现场质量工程师和监理工程师检测合格后，利用塔吊吊起一段到相应的位置，然后固定锚具；另一端，使用机械拖拽到相应的位置，进行锚具固定。在钢箱梁和主塔安装后进行初次张拉调索，并调整斜拉索的张力；在上部结构及附属结构施工完毕后，并全部支架卸载后，进行最终的张拉调索，达到设计和施工技术规范的要求。按照斜拉索的安装顺序进行初次张拉调索后，拆除主塔索区范围内的支架。所有斜拉索初次张拉调索完毕，主塔支架完全拆除。3．桥面系（1）防撞护拦应在桥面铺装完成后施工，模板用特制定型钢模板，支模前应按图纸护拦外形线下用砂浆抹平，以便支撑模板，模板上下用对销螺栓紧固，接缝处用发泡塑料防止漏浆，钢筋采用现场绑扎，混凝土浇筑应分层振捣，要注意不扰动栏杆等预埋件位置，伸缩缝处预留后浇筑。（2）桥面铺装层1)为使桥面铺装与下面的混凝土紧密结合，用高压水冲洗面层混凝土拉毛处使其干净。2)保证桥面钢筋网的位置正确和保护层厚度。3)浇筑桥面混凝土前，在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑后的铺装厚度。4)当进行混凝土桥面铺装时，按图纸所示预留好伸缩缝工作槽5)桥面铺装在全桥宽上同时进行，或按监理工程师的指示办理。6)混凝土桥面铺装表面需拉毛。（3）钢箱梁上浇注式沥青混凝土1)为使桥面铺装与钢箱梁紧密结合，首先对钢梁顶面进行喷砂除锈处理，喷砂除锈采用带吸尘装置的移动式自动无尘打砂机，对于自动无尘打砂机所不能施工的区域和边缘，可采用手提式打砂机作业。喷砂除锈后的钢桥面板表面应达到GB8923-88标准Sa2.5的要求，粗糙度的要求必须达到Rz：50～100μm。2）喷砂除锈检验合格后，在3h内实施防腐底涂层ZedS94。采用滚涂方式施工，ZedS94用量为100～200g/㎡，干膜厚度约为50μm。3）待防腐金属底漆ZedS94固化后，喷涂Eliminator防水材料，分两层施工，每层湿膜厚度不小于1.2mm，干膜总厚度不小于2mm，总用量2500～3500g/㎡。4）Eliminator防水层喷涂结束并完全固化后，应立即施工TackCoatNo.2胶粘剂。可采用刷涂、滚涂或无气喷涂的方法施工TackCoatNo.2胶粘剂。5）采用浇注式专用摊铺机摊铺GA10型浇注式沥青混合料，摊铺前采用30mm的方钢管作为模板，设在车道连接处的边缘。根据钢板表面平整度的情况，用不同厚度的铁片或木片调节，以达到保证铺装表面平整的目的。紧跟摊铺机后，对接缝进行加热并由工人使用木制的刮板修整。摊铺机应带有红外加热设备，用于对先铺路面的加热，保证与新铺的沥青混凝土形成整体，接缝处连接可靠。在摊铺机行走过后，再采用喷枪进行加热，使新旧混合料变软；同时人工用工具搓揉，使结合部位进一步结合良好，消除接缝。等摊铺的GA10型浇注式沥青混凝土降到合适的温度，人工或机械撒布5～10mm预拌0.5～1%沥青的碎石（用量为5～10kg/㎡），并用人工滚筒将碎石压入浇注式沥青混凝土中。（4）伸缩缝伸缩缝产品须有合格证，并经验收后方可安装，伸缩缝须锚固牢靠，不松动，伸缩性有效。1)按伸缩缝的要求切割前要弹线，然后切割，切割要顺直。为保证企口的完好，采用二次开槽的方法。2)开槽时要保持切缝边角不被撞掉，槽内的废骨料砼等杂物清理干净。3)清槽时要将缝内的杂物清理干净，用气泵吹扫，保证槽内干净。4)伸缩缝要在槽内清理干净后放稳伸缩缝、焊实钢筋，并同时检查伸缩缝的钢筋，填塞泡沫板。5)找平焊接：稳放伸缩缝后在距路边缘两侧1m左右垂直放置一根25#工字钢，中间均匀放置三根25#工字钢，将伸缩缝用U型钢筋吊起同工字钢靠紧固定，然后绷线穿直，穿直后找平，焊接。焊接完成进行伸缩缝底平面与砼梁之间空隙的填堵，避免浇筑砼时渗到伸缩缝间隙内。6)填堵完成后穿入构造筋进行点焊固定。7)浇筑砼前，要先将伸缩缝的止水缝填上泡沫用胶粘带粘好以防漏浆，然后浇筑砼。砼强度等级按设计要求。浇筑砼之前，二次切缝槽内清理干净并刷水泥浆，准备工作做完后，浇筑砼，砼振捣采用振捣棒插入振捣，振捣密实，砼表面用刮杆刮平再用木抹子找平，用钢抹子压光。8）养护、交工：砼初凝拉毛后一小时左右把砼苫盖起来进行养护，养护时要注意经常洒水保持苫盖物潮湿，确保砼不开裂，养护七天后撤除养护苫盖物交工。二、道路工程施工工艺方法及技术措施（一）高压旋喷桩1．旋喷桩采用单管旋喷桩的施工方法。每个工点施工前必须先打不少于5根的工艺试验桩（其中3根用于单桩承载力检验,2根用于复合