道路工程施工方法

道路工程施工方法目录TOC\o"1-1"\h\u8826一、测量方案 19030二、路基施工 428485三、石灰土施工 1124979四、石灰粉煤灰碎石施工 13886六、中粒式沥青混凝土面层施工 2082沥青砼混合料矿料级配范围 2715201七、井室升降施工 2810686八、细粒式面层铺筑 308892沥青混凝土路面抗滑标准表 4317267九、侧石、缘石以及人行道花砖： 43一、测量方案由于本工程地处交通量密集地段，道路两侧建筑物较多，定位困难等特点。我公司从质量检测中心抽调有经验的测量工程师及部分测量员，组成强有力的测量队伍，并配备1台先进的全站仪及足够的经纬仪和水准仪，确保工程精度，保证施工的顺利进行。（一）、桩位保护：测量时在与甲方、勘测设计单位接桩后，对在本施工范围之内的桩位（包括导线点、水准点等）进行必要的保护，并及时做好导线复测、导线点的加密，水准点的复测和加密等测量工作。对所交导线点、水准点进行现场拴桩。在附近固定物上做好拴桩标记，并填写拴桩记录。在条件允许的情况下，对有关桩位应砌筑保护，并立标牌注明“测量拴桩，注意保护”字样。（二）、导线复测与导线点的加密：根据所交导线的等级按相应的精度要求，使用全站型光电测距仪，采用三脚架法，在有利观测时间内进行观测。观测时各种数据参数根据当天的天气情况进行相应输入以做修正。外业测完后，及时进行成果的整理，复测成果作为原始技术资料由技术部测量室负责存档。复测中如发现问题，及时与甲方、勘测设计单位联系，协商解决。复测后，根据施工现场测量的需要，对导线点进行加密。加密导线点应沿中线布设成附合导线，附合在高级导线控制点上，并注意避开或减少不良影响，主要技术按城市二级导线电磁波测距执行，即符合导线总长度≤2.4km，平均边长为200m，测角中误差为±8"，测距中误差为±15mm，边长相对误差小于1/10000，导线全长相对闭合差小于1/10000。布设时应保证前后点间的通视，相邻边长之比不宜超过1∶2，布设时还应满足施工测量放样的需要。（三）、水准观测和水准点加密：规划桩编号规划桩坐标规划高程（米）YX040206（JD1）106089.283291804.7092.960402017（JD2）106188.143291560.8142.760402020(JD3)106303.688291275.7582.850402030(JD3)106399.656291038.9982.76040722(JD5)106459.434290891.5202.71按三等水准测量的精密要求，使用自动安平水准仪进行往返观测。复测成果由技术部测量室作为原始技术资料存档。复测中如发现问题，应及时与甲方、勘测设计单位联系，协商解决。加密水准点（临时水准点）应布设在稳固的地方，可埋设标志，尽量避开道路边缘20m左右，两端附合联测到高级水准点上，外业观测按四等水准测量的精密度要求进行，内业处理时剔除粗差，对观测值进行精密平差。水准点闭合差±12√L（L为水准点间的水平距离，以公里为单位），进行精密评定。（四）、施工放样点和成果移交：根据导线控制点和加密导线点，采用全站仪，根据设计图纸所给定的定线关系和各类参数，计算出各主要控制点的坐标，按极坐标法测设出各控制点，并使实测坐标与设计坐标差在规定限差内，及时将各控制点、水准点的成果资料，连同现场点位，一并移交给施工项目经理部测量班，以满足施工测量的需要。在施工过程中，及时对路桩位的重要部位进行位置和高程的测量复核，一并填写《测量复核记录》，存档保存。（五）、测量原状地面高程：测量原状地面高程，作为原始资料，并计算室内地坪和室外的平均高差，平衡开槽外运土方和进场预拌灰土的数量。（六）、石灰土基层的测量：为了确保路面的标高、纵坡、横坡的准确，严格控制石灰土基层的测设工作。（七）、路面高程测量：在摊铺沥青砼前，要对已完成石灰粉煤灰碎石基层和侧石高程验收。（八）、竣工测量：工程完工后按要求测量路面高程，并作为资料存档和标注在竣工图纸上。二、路基施工（一）路床施工工艺流程（二）、开槽及路槽加固：施工前组织主要工程技术人员熟悉规范，设计文件和工地现场，地形地貌。对全线导线点、水准点进行复测和闭合，并做好加固加密与定线放样工作。同时恢复各项标准，按设计图纸要求检查路基地中线位置，宽度，纵坡，横坡，边坡及相应地标高等。我公司在监理工程师的协助下与各种地下设施单位及时联系，摸清各种地下管线的确切位置及深度。开槽前由人工分段进行横向破路刨验，以用于复核地下设施的具体位置及覆土深度等，用来保护管线不遭破坏。测量人员现场控制点、线、高确保开槽宽度、深度及纵向接茬的垂直度。1、一般路基处理：原路基清除表土以后填方或挖方至道胎顶面设计高程以下0.6m高程处，路基范围内进行8%的石灰土处理，处理深度为60cm，须分层碾压。每层最大压实厚度不超过20cm，满足土基回弹模量E。达到30Mpa的要求，压实度均为≥93%。含水量控制在最佳含水量±2%以内。路基的压实标准均采用重型击实标准。人行道下路基压实度如不满足要求应进行20cm厚8%绘图处理。2、特殊路基处理：拟建道路部分路段在淤泥坑及鱼塘等位置上，此部分路基需要进行特殊处理。处理方式为：清淤后将两侧边坡挖成台阶（台阶每蹬宽度大于0.5米，每蹬高度小于0.5米），后铺筑高强格栅加劲步作为承托层，承托层上填筑50cm厚碎石垫层，将高强格栅加劲布在碎石垫层顶面反包2米，从而形成50cm厚的加筋垫层，再分层填筑素土至道胎顶面设计高程以下0.6米高程处，路基压实后铺筑60cm（三步，每层20cm）厚的8%石灰土至道胎顶面。高强格栅加劲布铺筑位置处如遇管线需要断开时，应在管线铺筑完成后在管顶补充铺筑高强格栅加劲布，补充铺筑的格栅要宽出管外壁≥2米。经过以上路基处理后，车行道路床顶面回弹模量E0≥30Mpa，人行道路床顶面回弹模量E0≥25Mpa后方可施做路面结构。、土方填筑：在路基土填筑前，首先对原地面30cm以下表土、树木、残干、淤泥、积水、垃圾及其它有机物残渣，进行全部清除。如填土土源过湿，碾压有困难时可将土翻晒或换土处理。路基基底原状土的强度不符合要求时，应进行换填，换填时土块打碎，并分层压实。对填土高度低于20cm和挖方地段，翻松30cm，翻松后分层压实，压实度达到95%。当路基基底松散层厚度大于30cm时，应先翻松，再分层压实，并保证压实度达到质量目标设计要求。路基填筑使用自卸车上土、推土机摊铺，运土车辆由专人指挥，按指定的行驶路线运送，计算每车摊铺面积，统一卸土。检测土质的含水量，采用洒水车洒水，使土壤达到最佳含水量要求（或高于最佳含水量1%）。路基表面使用平地机平整至设计要求。路基每层两边留出0.5m的压实余宽。在施工中按照试验段所得结果确定水平分层厚度，原则上不大于30cm。最小松铺厚度不小于10cm。为确保路基回填质量，对回填土土质必须严格进行检验，如达不到规范要求，应以清退。（四）、路基压实：整平的填铺层，使用自行式振动压路机。厚度保持在20-30cm，本工程要求每层最大压实度不超过20cm。碾压速度3-4km/h。在碾压前，检验回填土的最佳含水量、虚铺厚度，以确保各项指标在施工允许范围内。若土的实际含水量达不到碾压要求，应均匀加水，或将土摊开晾干，使其达到规定要求后方可进行压实。碾压在回填土含水量接近最佳含水量时进行，碾压应均匀一致。施工过程中，应保持土壤的含水量，并经常检测土壤含水量，按规定检查压实度，作好试验记录。回填土每层的压实遍数，按压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量等，经现场试验确定，每层土壤压实前均应找平，压实按先轻后重进行，碾压自路基边缘向中央进行，碾压约为5-8遍，至表面无明显轮迹，且达到要求压实度为止。碾压时，路基边缘处不易碾压时，应用人工或机夯等进行夯实。在碾压过程中，如有土过干、表面松散、过湿现象，应有针对性的采取洒水、挖开晾晒或换土等措施进行处理。路基压实度要求（重型击实）项目分类压实度（重型压实）填料最大粒径（cm）填料最小强度（CBR）%填方路基上路床（0~30cm）≥93%108下路床（30~80cm）105上路堤（80~150cm）≥90%154下路堤（＞150cm）≥90%153零填及路堑路床（0~30cm）≥93%108（五）、土工格栅、玻纤格栅施工：1、施工方法：（1）、聚丙烯土工格栅铺设应垂直于路线方向。土工格栅之间的联结应牢固，在受力方向联结处的强度不得低于材料设计抗拉强度，且其叠合长度不小于15cm。格栅摊铺完成后应及时进行下一道工序施工，避免其受到阳光过长时间暴晒，间隔时间不应超过48小时。（2）、施工前，在路基修筑范围以外开设将水沟，保持作业面地下水位低于路槽底部20cm以上。（3）、铺设土工格栅玻纤格栅，土工格栅玻纤格栅应垂直于道路轴线方向展开，土工格栅玻纤格栅不允许有褶皱，尽量以人工拉紧，土工布采用双排尼龙线缝接，缝宽10cm，缝接间距5cm，针距不超过1cm。借加重或插钉使土工布定位于地面，不得因填土而移动。铺筑混渣前检查土工布有无破损，如破洞、撕裂等。如果发现有或撤换不用，或用3倍于破损面积的织物将其缝补好。铺筑好土工布后，在48小时以内填筑混渣。2、土工格栅和玻纤土工格栅，其性能要求：土工格栅每延米纵向（横向）拉伸屈服度：≥50KN/m，纵向屈服度伸长率：≤13%，玻纤维土工格栅每延米纵向（横向）拉伸屈服度：≥50KN/m，纵、横向屈服伸长率：≤4%。（六）、换填级配碎石：1）、施工采用与地基条件向适应机械压实，接地压力不允许过大。2）、自卸车沿土工布边缘卸回填石料，形成交通道，以便首先使土工布被拉紧。以后卸料要在前面已经铺好的碎石面上，不要直接卸在土工布上。卸料高度不大于1m，以免造成局部承载力不足；卸料后立即散铺，避免局部下陷。使用轻型推土机或前端装载机散料。3、在路基两侧建成交通道后，再填铺交通道间的碎石，应该平行于路堤轴线，有两侧向中心对称进行，并且始终保持填料呈U型。4、在第一层填料上，一切车辆、施工机械只允许沿路堤轴线方向行驶，不允许在填料上回行。车辆、机械大小及重量均应限制，使其形成的车辙不得大于7—8cm。5、碎石的压实，先靠推土机或前端装载机的运行，然后用平碾等机具压实，不得挂震压实。3）、碎石级配质量比基层碎石级配表6层位通过下列筛孔（mm）的质量百分比（%）37.531.5199.54.752.361.180.60.075基层10081-9852-7030-5018-3810-276-200-7（七）、8%石灰土施工：在路基铺筑8%石灰土，灰土施工的压实厚度每层不小于20cm。在路基土填筑前，首先对原地面30cm以下表土、树木、残干、淤泥、积水、垃圾及其它有机物残渣，进行全部清除。在铺筑石灰土前先检查人行道基层表面是否平整、坚实，在没有任何松散和弹软的前提下，用自卸汽车把石灰土按测量计量数量均匀的卸在槽内。石灰土填筑使用自卸车上土、推土机摊铺，运土车辆由专人指挥，按指定的行驶路线运送，计算每车摊铺面积，统一卸土。检测土质的含水量，采用洒水车洒水，使土壤达到最佳含水量要求（或高于最佳含水量1%）。然后用推土机粗平，路基表面使用平地机平整至设计要求。路基每层两边留出0.5m的压实余宽。在施工中按照试验段所得结果确定水平分层厚度，原则上不大于30cm。最小松铺厚度不小于10cm。为确保路基回填质量，对回填土土质必须严格进行检验，如达不到规范要求，应以清退。测量人员现场控制高程，测试人员在拌合场和现场控制含水量、含灰量、含块量以及高程等各项指标。然后用人工配合平地机进行现场细找平，并应采取先轻后重型的压路机碾压。三、石灰土施工（一）、施工工艺流程：石灰土工艺流程（二）、施工准备：检查下承层的各项技术指标是否均符合要求，并报请监理工程师验收和各种材料的用量计算。石灰土的施工气温应不低于5度，降雨时不应进行石灰土施工，一般情况下，使用这种材料的工程不宜安排在雨季施工，石灰土施工的压实厚度每层不小于150mm。（三）、摊铺和找平：石灰土的摊铺采用推土机和平地机配合进行摊铺。在进行大面积摊铺前，先要进行试验得以确定石灰土的虚铺厚度。首先采用运输车将拌和好的石灰土运至现场，在施工段内采用梅花型卸料，并由专人指挥。根据石灰土的高程采用推土机初步推平、排压，然后采用水准仪给出石灰土的高程，每20m一个断面，每个断面每幅车道测设2个高程点并用石灰标明，在直线段，平地机由两侧向路中心刮平，在曲线段，平地机有内侧向外侧刮平，要适当缩短距离。利用平地机根据测设的高程点进行细部的找平，同时保证石灰土的宽度、厚度、纵横坡度。（四）、碾压：应采取先轻后重型的压路机碾压。先用三轮压路机静压一遍，再用振动压路机碾压l—2遍，轮迹深度不大于5mm，最后用三轮压路机碾压，直至密实度合格。如果碾压后表面有起皮、弹软现象，采用平地机的镐齿豁起重压，保证石灰土表面平整、密实。直线段由两侧路边外30cm向路中心碾压。曲线段由内侧路边外30cm向外侧进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时为一遍，碾压进行到要求的压实度为止。碾压完毕后要及时检测密实度，对达不到要求的地段要及时补压，直到达到设计规定的密实度。并不得有浮土、脱皮、松散现象。（五）、养护：成活后保湿养护，不得使稳定土层表面干燥，也不能过分潮湿。除洒水车外，严禁其它车辆通行。（六）、质量检测标准基层材料一般道路抗压强度（MPa）二灰混合料基层0.6-0.8石灰土底基层0.5-0.7四、石灰粉煤灰碎石施工道路灰土结构层上为一步15cm石灰粉煤灰碎石层。（一）、施工准备充分做好施工前的准备工作，是路面基层顺利进展的重要条件。主要进行原材料、检验、设备调试、技术准备等项工作。1、原材料检验二灰碎石的原材料主要是石灰、粉煤灰和碎石，对原材料质量严格把关是保证二灰碎石混合料质量的重要环节。经过检验主材料的技术指标如下：（1）、石灰：1）、石灰的技术指标应符合《天津市市政工程施工技术规范》（J10405-2004）中的4.2.1条及4.2.2条有关规定；2）、经消解后Cao含量为58.3％，符合Ⅲ级钙质石灰的标准。（2）、碎石：1）、二灰碎石中的碎石采用级配碎石，底基层石料最大粒径不应超过37.5mm；2）、压碎值为19.4％(规定值不大于30％)。3）、细长粒径含量为16.1％。4）、水拌和用水为饮用水。2、技术交底在二灰碎石基层开始铺筑前，由总工程师办公室准备技术资料，负责向参加施工的全体技术人员、拌和厂负责人、试验人员和测量人员等，以学习班的形式进行全面技术交底。对各种机械操作手和技术工人，进行现场技术交底。交底内容除二灰碎石基层的施工方案、施工工艺、操作规程、技术要求、质量标准、试验检测方法外，还明确了岗位职责，使参加施工全体人员做到“五个明确”，即岗位职责明确、施工程序明确、操作规程明确、技术要求明确、质量标准明确，从而使二灰碎石基层能较顺利铺筑。、石灰粉煤灰碎石施工工艺流程1、下承层准备(1)、石灰土底基层顶面，应将表面的浮土，松散层及其它杂物清理干净，应尽量露出石灰土的硬面。(2)、上层开铺前，下承层表面应适当洒水润湿，以增强上下层的结合。2、测量放样(1)、放出道路中线、基层边线，选定检测断面及观测点位置。(2)、本工程采用基准钢丝法调平，因此必须设置支撑杆，敷设基准钢丝，并用专用工具，使其张紧力不小于100kN，钢丝挠度不超过规定值。3、二灰碎石混合料的拌和(1)、每天上、下午各测一次原材料的含水量，调整原材料的进料数量，使混合料中含水量略大于最佳含水量2个百分点左右。(2)、混合料的检测1）、应经常目测二灰碎石混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无离析、成团块现象。2）、试验人员应重点进行二灰碎石混合料的级配组成、灰剂量及含水量的检测。检测频率为每台拌和设备上、下午各一次。当出现特殊情况(如故障等)应由试验监理工程师确定。4、二灰碎石混合料的运输(1)、装料经过拌和的二灰碎石混合料，在贮料场闷料24h后，由装载机装车，装料时应视混合料情况重新翻拌2～3次后再装车，防止产生离析。(2)、运料运料宜由15t以上的自卸车运输，并根据运距配备足够的车辆。当距离较长或天气炎热时，应加盖蓬布，防止水分散失过快。(3)、卸料自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前层面上。5、二灰碎石混合料的摊铺(1)、开始摊铺前，先将接头处已成型的二灰碎石基层切成垂直面，或将接头处的二灰碎石混合料耙松，并有专人指挥卸料。(2)、摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按2％横坡将熨平板调整好，自动调平系统进入工作状态。(3)、摊铺机铺筑时，应使送料槽中的二灰碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。(4)、开始时摊铺速度为2～2.5m/min，正常后为3～5m/min，这样铺出的平整度较好。因此在上层铺筑时，用4～5m/min较好。(5)、二灰碎石混合料无需要求连续摊铺，但宜用大型自卸车运料，才能使布料均匀，铺筑质量较好。在上层铺筑时，应尽量做到一个作业段内连续铺筑。待半幅接平后，在全宽范围内一起碾压。(6)、接缝处理1）、纵缝因铺完一个作业段约需1～2h，纵缝的重迭宽度为5～10cm，重迭部分最长间隔时间约2h左右，因此不需作特殊处理，仅有2人跟在摊铺机后，将接缝处的粗集料进行处理，必要时适当耙松、整平后，全宽度内一起碾压。2）、横缝每天铺完至第二天开始，间隔约有12h左右，连接面应作适当处理，方法为第一天作业段的尾端5m左右范围内不进行压实；第二天施工前，将该段的混合料耙松后与新料一起由人工进行拌和，整平后与新铺段一起碾压。若间隔时间长时，应将上次铺筑的尾端标高和平整度不合要求的部分挖除，并将接触面挖成垂直面，再接着往前铺筑。6、二灰碎石混合料的碾压(1)、当进行下层压实时，可不用轮胎压路机，而由18～21t三轮压路机，增加二遍静压。(2)、上层压实时，为了使顶面的平整度符合要求，可采用16t轮胎压路机进行压实，增加表层混合料的密实性，达到致密平整作用。(3)、用CA25振动压路机振压3遍后，若再增加压实遍数，对压实度的提高几乎不起作用。因此，在厚层二灰碎面基层施工中必须配备重型压路机，如VV170振动压路机、25t以上轮胎压路机等，才能取得良好的压实效果。(4)、碾压注意事项1）、压路机不得停在未压实的基层上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。2）、振动压路机前进、后退换档时，应先停振再换档；若需停机时，应先停振再停机。3）、终压前应检测一次标高，若发现高程超过规定时，应用平地机刮至规定值，再整平碾压。7、养生（1）、二灰碎石基层碾压完后即可开始洒水养生。每天洒水次数，应视当地天气情况而定。在一周内，应使二灰碎石表面保持潮湿状态。（2）、洒水养生时，应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击二灰碎石基层表面，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝(带)。8、质量检测标准基层材料一般道路抗压强度（MPa）二灰混合料基层0.6-0.8石灰土底基层0.5-0.7五、透层、封层、粘层施工（一）、透层施工：在铺筑沥青面层前，在石灰粉煤灰碎石基层和中粒式沥青混凝土面层之间浇洒透层沥青，采用慢裂的洒布型阳离子乳化沥青PC-2。喷洒透层沥青油时必须将基层表面所有的松散材料、废屑和其它不合适的材料清除干净，路基表面稍洒水湿润，对于表面过湿的部位则应晾干，并报监理工程师检验认可后方可喷洒。洒布车到场后用水清洗油罐并调试喷管高度、喷嘴槽口方向，装水试洒，调至无“条纹”且薄厚一致，方可洒布透层沥青。洒布后应均匀但不流淌，滲入到基层一定深度，避免在表面形成油膜,当有遗漏时人工补洒。（二）、下封层：下封层在喷洒透层油后施工，采用单层铺法沥青表面处治铺筑，路面宜采用沥青洒布车及集料撒布机联合作业。沥青洒布车喷洒沥青时应保持稳定速度和喷洒量，并保持整个洒布宽度均匀。洒布设备的喷嘴应适用于沥青的稠度，确保能成雾状，与洒油管成15度至25度的夹角，洒油管的高度应使用同一地点接受2-3个喷油嘴的沥青，不得出现花白条。（三）、粘层施工施工时应将粘层沥青洒布或涂刷均匀，浇洒过量时应予以刮除；路面有脏物或灰尘时应清除干净。当有粘粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒；路面过于潮湿时不得洒布粘层沥青，浇洒粘层沥青后，严禁车辆、行人通过。粘层沥青洒布后应紧接着铺筑沥青面层、但乳化沥青应待破乳、水分蒸发后方可铺筑。粘层沥青宜采用快裂的洒布型乳化沥青，且粘层沥青宜采用与面层使用同种类同标号的沥青经乳化或稀释制成。六、中粒式沥青混凝土面层施工（一）、中粒式面层施工工艺流程

（二）、施工准备1、先对沥青混凝土面层的施工将切实做好基层验收、技术准备、人员组织、设备组织、作业准备、混合料运输、混合料摊铺和碾压、底基层验收这八个环节。2、施工前，对下承层进行检查，基层和沥青混凝土底面层的各项指针都必须满足所使用规范的要求。沥青混凝土面层平整度、厚度必须严格满足设计要求时，方可开始施工。3、施工使用的沥青混合料必须按照要求申报使用许可，如改变已批准的混合料配比，则需重新申报。对进场材料按批次和规定频率抽检，保证材料质量。4、在监理和现场指挥在场的情况下，汇报施工方案并召开技术交底会，明确各岗位的职责和技术要求，做到分工明确、各司其职、井然有序并在驻地办批准下进行施工。5、施工前对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和设备、摊铺机及计量设备，电子称、自动找平装置等进行计量标定的调校。参加沥青混凝土面层施工的机械设备必须处于完好状态，备份施工机械及水车，加油车和装载机等辅助机械与施工密切配合，做到随叫随到。各种作业机械严禁有漏油现象，维护和保养机械时，必须采取有效措施防止污染和破坏。6、应有充分的电源和备份设备，确保在一个施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。7、各种矿料分类堆放，不同集料分别放置在硬化场地的堆放场，防止被其它颗粒材料污染。（三）、混合料运送：为确保沥青混合料的运输质量，采用自卸汽车运输，每天对车槽清理干净，为防止沥青与车厢板的粘结，车厢底板和侧板喷涂一薄层油水混合液（柴油和水的比例为1:3），以无余液积聚在车厢底部为宜。为保温、防雨、防污染，在运料车上加盖干净的保温蓬布，蓬布遮盖全车箱，并设专人检查车后挡板密封情况。进场路口前50m用彩条布、麻袋铺路，以清理运料车在路上车轮粘的尘土，并由专人负责清理。、沥青混合料摊铺：运料车在卸料前揭开苫布检查温度和外观，有问题的暂停使用，待进一步查证后再作取舍。卸料由专人指挥，运料车应缓慢倒车向摊铺机靠近，防止主动与摊铺机接触；运料车停在摊铺机前30－50cm处，待摊铺机向前行驶与之接触。两机接触后即可卸料。这时卸料车挂空档，由摊铺机推动向前行驶，直至卸料完毕离去。卸料后的自卸汽车严禁擅自起斗卸油渣，剩余的油渣，卸到专用的铲车斗内，以确保摊铺层的清洁。为确保摊铺作业的连续性，每天按计划摊铺量调配车辆，施工过程中摊铺机前方始终有运料车在等候卸料，开始摊铺时等侯卸料的运料车以不少于5辆为宜。施工中保证运输能力与摊铺机的生产能力互相协调，以减少摊铺机停机待料或运输车积压的情况。面层摊铺时，采用双侧铝梁引导的高程控制方式。单机作业时，第一次摊铺机外侧用路缘石控制高程，内侧用铝合金导梁控制高程；摊铺下一幅时，内侧用滑靴控制高程。将摊铺机按试验段确定的虚铺厚度组装就位。固定预热5－10分钟，使熨平板温度不低于65℃，并在熨平板下面拉线校测，保证熨平板的平整度。混合料运至工地的温度为130－150℃，摊铺温度为120－150℃，由质检员检验沥青混合料的到场温度及外观，发现糊料、花白料以及油料温度异常等不合格材料，坚决废弃。将检验合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗，并启动摊铺机，按2－3m/分钟速度进行摊铺，当摊铺5－10m后，用细线横向检查摊铺厚度，横坡调整无误时继续摊铺。在摊铺过程中摊铺机连续均匀行走，保证无停机待料现象，施工过程中摊铺机前方至少保持5台运料车处于等待卸料状态，摊铺机料斗内任何时候都保持2/3－1/2以上的混合料。在摊铺过程中，确保摊铺的混合料得到有效的振动和压实，并无离析、撕扯、孔眼较大和横向垄埂等现象，摊铺机后设专人跟机，对局部摊铺缺陷进行人工修整。当摊铺50－100m时，由质检员测出铺料的温度，决定是否上压路机碾压。地面温度低于10℃时，不进行摊铺。雨天及雨后地面有水或很湿时不进行铺筑。（五）、碾压：沥青混合料碾压过程分初压、复压和终压三个阶段。遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”八字方针。为满足施工需要，需配备3台压路机，其中2台即可满足工程需要，预留1台备用。压路机轮迹的重叠度不应小于20cm。初压在混合料摊铺后较高温度下进行，紧跟摊铺机进行碾压，不得产生推移、开裂现象。碾压时，压路机纵向行进，由低向高慢速均匀进行，相邻碾压带至少重叠30cm。初压、复压、终压采用同一台钢轮振动压路机进行碾压。初次碾压为静压，复压将振动压路机振动开关打开，高频低幅振动碾压4~5遍，达到要求的压实度，无明显轮迹。终压进阶在复压后进行，碾压至无轮迹。最后以胶轮压路机碾压，以最终消除轮迹。1、检查井处理：摊铺前将检查井涂刷柴油处理，避免沥青混凝土摊铺时出现沾粘现象。对于道路检查井摊铺过后，应用耙子以三十公分圆为标准进行接顺处理。在第一遍碾压过后，及时用筛子进行点补，避免“睁眼”现象产生。对于收水井，在沥青混凝土摊铺前，应提前用盖板遮盖，摊铺过后，用耙子进行接顺处理，接顺范围纵向2米，横向50cm，高低以低于侧石外露2cm为宜。并在第一遍碾压过后，用筛子进行点补。对于因升降高程不符合要求的检查井，在沥青混凝土摊铺时不进行接顺处理，待摊铺过后，用后涨法进行调整检查井高程后，再进行补油处理。2、侧石边碾压处理：侧石边的碾压应采用小型振动压路机进行，在碾压过程中，注意保证侧石免受干扰，碾压时压路机应尽量贴近侧石根部，但不可刮蹭侧石。小型振动压路机碾压过后，应用振动夯板追加压实，并用铁锨将侧石根部挤出的沥青混凝土剔除。（六）、初期保护：铺筑层在碾压完毕尚未冷却到50℃以下前暂不开放交通。必须提前开放交通时，进行洒水冷却强制降温。在开放交通前，禁止重型施工机械特别是重型压路机停放。在开放交通初期，禁止车辆急刹车和急转弯。（七）沥青混凝土混合料矿料级配范围及密级配沥青混凝土关键筛孔通过率：沥青砼混合料矿料级配范围级配类型通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分比（%）31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075AC-1310090-10068-8538-6824-5015-3810-287-205-154-8AC-2010090-10078-9262-8050-7226-5616-4412-338-245-174-133-7密级配沥青砼的关键性筛孔通过率混合料类型公称最大粒径（mm）用以分类的关键性筛孔（mm）粗型密级配细型密级配名称关键性筛孔通过率（%）名称关键性筛孔通过率（%）AC-20194.75AC-20C＜45AC-20F＞45AC-1313.22.36AC-13C＜40AC-13F＞40七、井室升降施工将原有井室50cm以内拆除重做至设计标高。放置预制钢筋砼井圈，注意要将预制砼井圈平面位置及标高调整好（井圈顶至设计路面标高之间的厚度为路面厚，井圈与砖砌井室平面位置一致）；井周浇筑混凝土进行加固（浇筑砼时必需严格采用机械振捣）；用临时盖板将井口盖好。井盖标高的调整是在中粒式沥青摊铺后进行的，具体做法是：（一）、将井周沥青砼按照宽30cm深30cm进行挖除，露出预制钢筋砼井圈；（二）、根据相邻平石上的标高以及摊铺机实际摊铺横坡放线，确定检查井的井盖标高；（三）、将检查井盖放置在预制钢筋砼井圈上，井盖底沿井周用4—6个铁制楔型塞，将井盖顶面调至放线标高位置；（四）、井盖底与预制钢筋砼井圈间用高标号砂浆进行填充；（五）、每调好一座井后，用围护进行隔离，直至砂浆达到强度后方可撤去围护；（六）、井周用C30砼进行补填，并用冲击夯具进行夯实，标高控制比中粒式沥青砼高4cm。八、细粒式面层铺筑（一）、细粒式面层施工工艺流程（二）、施工准备1、先对沥青混凝土面层的施工将切实做好基层验收、技术准备、人员组织、设备组织、作业准备、混合料运输、混合料摊铺和碾压、底基层验收这八个环节。2、施工前，对下承层进行检查，基层和沥青混凝土底面层的各项指针都必须满足所使用规范的要求。沥青混凝土面层平整度、厚度必须严格满足设计要求时，方可开始施工。3、施工使用的沥青混合料必须按照要求申报使用许可，如改变已批准的混合料配比，则需重新申报。对进场材料按批次和规定频率抽检，保证材料质量。4、在监理和现场指挥在场的情况下，汇报施工方案并召开技术交底会，明确各岗位的职责和技术要求，做到分工明确、各司其职、井然有序并在驻地办批准下进行施工。5、施工前对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和设备、摊铺机及计量设备，电子称、自动找平装置等进行计量标定的调校。参加沥青混凝土面层施工的机械设备必须处于完好状态，备份施工机械及水车，加油车和装载机等辅助机械与施工密切配合，做到随叫随到。各种作业机械严禁有漏油现象，维护和保养机械时，必须采取有效措施防止污染和破坏。6、应有充分的电源和备份设备，确保在一个施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。7、各种矿料分类堆放，不同集料分别放置在硬化场地的堆放场，防止被其它颗粒材料污染。（三）、施工工艺技术要求：细粒式沥青混凝土混合料出厂温度：正常范围内130℃-160℃摊铺温度：不低于130℃，最好在150℃左右初压温度：不低于100℃碾压终了温度：不低于65℃为了保证摊铺细粒式沥青混凝土达到质量要求，我们制定以下几个方面的措施：拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料、结团、成块或严重的粗细料分离现象，如有上述现象，应废弃并及时调整。（四）、混合料的运输：1、混合料的运输宜采用大吨位运送车辆，同时必须严密覆盖，以防混合料在运输过程中热量散失，温度下降过多。2、设专人负责沥青混合料出厂温度的检查记录工作，混合料温度必须一车一检。3、出现故障的车辆应及时采取措施修复，以免造成时间耽误过长，温度下降过大，造成混合料不能使用。4、每天生产和运输的混合料必须保证在天黑以前铺完压实，因此施工现场和搅拌场必须保持正常的联系。（五）、混合料摊铺：摊铺机施工作业图1、摊铺之前对底面层有缺陷的地方用磨石机进行处理，特别是浮动基准梁行走的位置要特别处理平整，以保证表面层的平整度要求。2、为了消除纵缝，采用两台摊铺机同时摊铺。在底面层施工完成以后，标高应已满足设计要求，所以表面层的施工采用浮动基准梁控制厚度和平整度，在大面积摊铺前先摊铺100—200米试验段，总结出虚铺系数和虚铺厚度，为大面积施工做准备。3、在摊铺时，一定要保证混合料的温度不低于130℃，对于到场的每车料都要进行温度测量，并认真做好记录，并以此来指导摊铺和碾压作业。4、摊铺机的作业速度与供料速度必须保持协调，并保持均匀的速度行驶，中途不停机，因为中途停机而出现的台阶对于沥青砼很难处理。一定要保持摊铺的连续性，设有专人在摊铺机前进行指挥，以避免运输车辆撞击摊铺机，摊铺机前至少保持5辆以上的运输车。5、要对摊铺机受料仓和摊铺室的积料随时清除，由于这些料的温度已不能满足要求，如果用于摊铺，对压实度和平整度均造成不利影响，所以不能因小失大。6、设专人对摊铺后的路面进行检测，每10—20米至少检测左、中、右三点的虚铺厚度，发现问题及时调整。（六）、碾压：沥青混凝土料的压实，根据不同的料温按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。设专人检测沥青混合料温度和指挥碾压机械，摊铺后沥青混合料温度在初压阶段，路边插红色旗做为标志。沥青混合料的温度在复压阶段，在路边插黄色旗做为标志。沥青混合料温度在终压阶段，在路边插绿色旗作为标志。沥青混合料施工温度一览表出厂温度℃140～160（冬施170～160）到场温度℃130～150（冬施≥150）摊铺温度℃120～150（冬施160～130）碾压温度℃120～70（冬施130～90）1、初压在混合料摊铺后较高温度进行，低速前进不得产生推移、发裂，我部将采用1台DD110双钢轮压路机进行作业（1.5-2.0km/h）。压路机由低向高碾压。相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，压完全幅为一遍。边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出度30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。压路机碾压2遍（先静后振），其线压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向禁止突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速进行。在此过程中，特别注意平整度和路拱。压路机初压作业图2、复压：复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：复压采用DD130振动压路机（4～6km/h），碾压遍数经试压确定，不宜少于4～6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。当采用振动压路机时，振动频率宜为35～50HZ，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。振动压路机碾压两遍，胶轮压路机碾压两遍。压路机复压图终压：终压紧接在复压后进行。终压选用1台DD130压路机（3km/h）静碾，且不得少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度符合规范的要求。终压时，由质控人员用平整度仪检测平整度，核子密度仪测密度。如不满足要求，及时赶压。压路机终压作业图胶轮压路机作业图4、检查井处理：摊铺前将检查井涂刷柴油处理，避免沥青混凝土摊铺时出现沾粘现象。对于道路检查井摊铺过后，应用耙子以三十公分圆为标准进行接顺处理。在第一遍碾压过后，及时用筛子进行点补，避免“睁眼”现象产生。对于收水井，在沥青混凝土摊铺前，应提前用盖板遮盖，摊铺过后，用耙子进行接顺处理，接顺范围纵向2米，横向50cm，高低以低于侧石外露2cm为宜。并在第一遍碾压过后，用筛子进行点补。对于因升降高程不符合要求的检查井，在沥青混凝土摊铺时不进行接顺处理，待摊铺过后，用后涨法进行调整检查井高程后，再进行补油处理。井周处理图井周处理图5、侧石边碾压处理：侧石边的碾压应采用小型振动压路机进行，在碾压过程中，注意保证侧石免受干扰，碾压时压路机应尽量贴近侧石根部，但不可刮蹭侧石。小型振动压路机碾压过后，应用振动夯板追加压实，并用铁锨将侧石根部挤出的沥青混凝土剔除。侧石边缘碾压图侧石边缘碾压图机械碾压速度一览表压路机类型初压复压终压钢轮压路机1.5-2.0km/h3.0km/h3.0km/h振动钢轮不振1.5-2.0km/h振动4-6km/h不振2-3km/h压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。压路机不得在未经压实的混合料上进行倒轴，必须沿同一轮迹反回，在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。设专人清洁压路机轮。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。对压路机无法压实的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，采用振动夯板压实。对边缘处使用人工夯锤、热烙铁补充压实。碾压结束后，在未冷却前，压路机或其它车辆不得在路上停放，不得散落矿料、油料等杂物，并及时检测平整度和压实度。摊铺过程中如遇大雨，必须立即停止摊铺，并苫盖运输车辆和摊铺机内混合料，对已摊铺的料层，适当提高碾速，采用振动方式尽快结束碾压。对已碾压完毕的段落，24小时后放行交通。4、接缝：在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即用DD130钢轮压路机以静力进行碾压，碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。摊铺时采用梯队作业的纵缝采用直荐热接法。由于工作中断，摊铺材料末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就做成一道横缝。且在相连层次与相邻行程间错开1米。具体操作方法如下：在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3米直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直创除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。在新刨齐的直茬垂直面上喷一薄层粘层油，并用喷灯火焰热原沿缝往复均匀烤热。横向接缝的碾压先用DD130压路机进行横向碾压。碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15～20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。不在同日摊铺的纵缝，在摊铺新料前对先摊铺带之边缘加细修理，将松动、裂纹、厚度不足或未充分压实的部分清除掉，刨齐缝边垂直，线形直顺，并喷刷一薄层粘层油，热沥青方可摊铺新料。用热混合料敷于已刨之纵缝上，一般宽15～20cm，高约10～15cm，超前10～20m于摊铺点。纵缝在摊铺后立即碾压，碾压时碾轮大部分压在已碾压在已碾压路面上，约10～15cm宽度压在新铺的沥青混合料上，然后逐渐移动(侧轴)越过纵缝。横向施工缝摊铺机摊铺混合料，因故中断时，必须设置横向接缝。摊铺机驶离混合料末端；人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料；方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实；在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛；摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；如压实度末端未用方木作支撑处理，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面