【烧成窑尾系统工艺设计案例2600字】

烧成窑尾系统工艺设计案例综述目录TOC\o"1-2"\h\u21293烧成窑尾系统工艺设计案例综述 1121471.1烧成车间工艺流程图 2294111.2窑尾系统工艺设计 255021.2.1窑尾烟气平衡计算 2178831.2.2各部位烟气量计算 339421.3窑尾系统设备选型及规格计算 7310521.3.1分解炉设备选型 793971.3.2悬浮预热器选型 8水泥厂烧成窑尾系统设计是本设计的重点篇目，根据设计的生产工艺流程和设备选型对主窑尾系统预热器、分解炉及增湿塔的设置。分解炉系统设置尽量结果简单，成本在保证生产可靠的情况下最大化节俭。1.1烧成车间工艺流程图图1.1烧成车间工艺流程1.2窑尾系统工艺设计1.2.1窑尾烟气平衡计算相关条件自然条件气温：全年最高气温达38.9℃，最低气温-3.6℃，全的年平均温度为23℃降雨量：全年降雨量的平均数为1871.4mm,空气的相对湿度79%，主导风向：北风，年平均风速1.4m/s熟料的单位热耗量：QrR窑尾部分各设备的分解率：分解炉为FF=85.5%，悬浮预热器为FX=5%%，回转窑为FY=1.5%燃料比：分解炉：回转窑=54：46系统各部分气体参数表1.1窑尾系统各部位气体参数表部位温度℃过剩系数压强Pa漏风量%窑尾烟气10701.05-5205分解炉出口8901.05-12205三次风管850-505五级出口8551.05-18405四级出口7751.06-25105三级出口6551.07-31005二级出口5301.08-38505一级出口3501.095-550051.2.2各部位烟气量计算窑尾除热烟室产生的气体V=6.523×0.151×0.47+1.05−1×6.996×0.151×0.47+0.265×0.1

窑尾小时的抽风处理量：0.514×工作态：V=0.514×工作状态下每小时的风处理量：2.578×分解炉出口烟气量：出口总废气量：

V=6.523×0.151+0.265×0.86+=1.78(Nm分解炉小时抽风处理量：1.78×工作态：V=1.78×工作状态下每小时的风处理量：7.78×三次风管的气体量三次风管的总气体量：V三次风管小时抽风处理量：0.740×工作态：V=0.740×工作状态下每小时的风处理量：3.087×悬浮预热器第五级旋风筒废气口处的气体量：V=1.83×0.151×0.05+1.75+0.265×0.05=1.85(N每小时抽风量：1.85×工作态：V=1.85×工作状态下每小时的风处理量：7.89×悬浮预热器第四级旋风筒废气口处的气体量V每小时抽风量：1.86×工作态：V=1.86×工作状态下每小时的风处理量：7.42×悬浮预热器第三级旋风筒废气口处的气体量V每小时抽风量：1.87×工作态：V=1.87×工作状态下每小时的风处理量：6.65×悬浮预热器第二级旋风筒废气口处的气体量V每小时抽风量：1.88×工作态：V=1.88×工作状态下每小时的风处理量：5.83×悬浮预热器第一级旋风筒废气口处的气体量V每小时抽风量：1.89×工作态：V=1.89×工作状态下每小时的风处理量：4.63×根据以上计算得到窑尾系统各部位气体平衡状态情况，得到表1.2气体平衡表如下表1.2气体平衡表气体出口理想状态下工作时的状态Nm3/kg熟料Nm3/hm3/kg熟料m3/h回转窑尾的烟气0.514925202.578464040分解炉的排烟口1.783204007.781400400三次风管0.7401332003.087555660五级旋风筒出口1.853330007.891420200四级旋风筒出口1.863348007.421335600三级旋风筒出口1.873366006.65119700二级旋风筒出口1.883384005.831049400一级旋风筒出口1.893402004.638334001.3窑尾系统设备选型及规格计算窑尾系统设备选型主要包括悬浮预热器、分解炉以及其他相关设备的选型，包括分解炉和预热器的直径及容积计算。参照以往经验数据以及已有工厂设备来确定本设计的设备规格选择。分解炉及悬浮预热器筒直径计算公式如下：D=Qπ式中：D——分解炉/悬浮预热器各级旋风筒直径，m；Q——旋风筒处的风量，m3/h；n——旋风筒的数量（分解炉取1）；ω——各级旋风筒出口处的风速，m/s。1.3.1分解炉设备选型根据所选回转窑的产量选则合适的分解炉设备，主要计算分解炉直径和容积及其他相关计算。（1）三次风管的直径由式（9-1）得DD（2）分解炉直筒直径由式（9-1）DD（3）分解炉容积V=Gqγ×10式中：V——分解炉有效容积，m3；G——回转窑的熟料小时处理量，180t/h；q——熟料的单位热耗量，3581.888(kJ/kg熟料)；γ——分解炉所使用的燃料占整个系统使用的燃料的比值，53%；qv——分解炉内容积的最大热负荷，取2.5×105kJ/m3·h。由式（9-2）计算得分解炉有效容积为V=根据以上计算结果，本设计选用喷腾式NSF型分解炉搭配双列5级悬浮预热器联合使用。1.3.2悬浮预热器选型在本设计中，悬浮预热器采用双列4-2-2-2-2排列组合方式在分解炉两侧共同作用。依据式（9-1）对各级旋风筒直径计算。第五级旋风筒参照现当代旋风筒截面风速，取ω为5.3m/sD=第四级旋风筒参照现当代旋风筒截面风速，取ω5.0为m/sD=第三级旋风筒参照现当代旋风筒截面风速，取ω为4.85m/sD=第二级旋风筒参照现当代旋风筒截面风速，取ω为4.45m/sD=第一级旋风筒参照现当代旋风筒截面风速，取ω为3.85m/sD=计算可得五级悬浮预热器于分解炉尺寸如表1.3预热器于分解炉尺寸表所示表1.3预热器于分解炉尺寸表分解炉一级筒二级筒三级筒四级筒五级筒内径（mm）780060006320642067306740外径(mm)826064006700680071007100第10章废气处理系统水泥厂窑尾废气主要含有CO2、NOx和SOx等有害物质，直接排放到大气中，会造成酸雨，温室效应以及雾霾等现象，为符合绿色低碳环保发展，必须对窑尾废气进行处理，使之达到国家排放标准。为了窑尾烟气得到有效除尘效果，以及使得高温烟气满足进入袋收尘器入口的温度要求，在收尘器之前设置降温的增湿塔，在增湿塔内向高温烟气喷水降温，本设计在窑尾高温风机之前设置增湿塔，这样高温风机在低温下运行操作，系统风量小，有助于保护风机，延长使用时间。具体设置如图10.1所示[30]。图10.1增湿塔设置安排对于窑尾废气中的CO2气体，在本设计中打算使用碱性试剂对CO2气体吸收补给处理，碱性溶液于CO2反应，在达到40℃左右对废气中的CO2吸收，反应生成可溶性盐[31]。具体操作是在窑尾袋收尘器出口的废气在引风机的作用下送入吸收塔中，在吸收塔内CO2气体被碱性溶液吸收，吸收过后的尾气从塔顶排入大气中[32]。以此方法对废气中的CO2气体捕集，经过其他操作使之变成可回收利用的有效物质[33][34]。废气处理工艺流程图如图10.2所示[10]。图10.1窑尾烟气处理工艺流程图本设计使用新型干法回转窑生产水泥，窑尾废气出预热器出口时温度为350℃，目前水泥厂对高温烟