《精益生产理论概述》4000字

精益生产理论概述综述目录TOC\o"1-2"\h\u22903精益生产理论概述综述 1142631.1精益生产的理论简介 1143181.2精益生产方式的五大原则 379561.3精益生产的实施工具及方法 4184771.3.16S管理 4121491.3.2标准化作业 559731.3.3生产线平衡 6302671.3.4自働化 61.1精益生产的理论简介精益生产在日本取得很大的成功后，后来欧洲国家也纷纷开始研究精益生产，后由麻省理工的两位教授合著的一本书名为《改变世界的机器》赞誉为精益生产。精益生产讲究“精”和“益”，“精”指的是少，即生产要素少、生产周期短、浪费少；“益”指的是利益，即生产所投入的每一个生产要素都要产生相对的效益。精益生产以消除一切浪费为最终目标，这是一种极为理想的生产模式。在精益生产的思想中，只要是不能产生利益、无效的作业全部视为浪费，我们通常将浪费分为以下八类，如图2-1所示：八大浪费管理的浪费等待的浪费动作的浪费搬运的浪费加工过剩的浪费不良修正的浪费库存的浪费制造过多（早）的浪费八大浪费管理的浪费等待的浪费动作的浪费搬运的浪费加工过剩的浪费不良修正的浪费库存的浪费制造过多（早）的浪费图2-1精益生产的八大浪费制造过多的浪费，是因为信息更新不及时，计划赶不上变化，一味盲目的生产而产生的浪费。既占用了资金，还造成了搬运、物流的浪费，还掩盖了等待所带来的浪费使企业有一种错误的安心，失去改善的动力。库存的浪费，一定的库存是必要的，但库存过剩则为浪费。库存的浪费会造成不必要的搬运、寻找以及保养维护，还有占用流动资金，降级资金周转率的潜在损失，以及承担产品劣化的风险。不良修正的浪费，不良品是企业中很常见也是很重大的损失，不良产品带来的浪费主要是因为设计、人员操作不熟练、检验以及品质控制不到位等原因。不良修正所带来的损失为产品报废带来的资金损失，检查维修带来的时间浪费，因交货延迟，或者换货、退货带来的信誉损失。加工过剩的浪费，既有主动加工超过客户需要的数量，又有主动加工超过客户需求的质量，但并没有带来多大的利益，浪费了人力物力以及财力。主要原因来自于各部门小组之间有隔阂，为了排除自己原因的自保行为，企业自身的不自身或是为了讨好客户。过分加工会造成资金、时间等的浪费。搬运的浪费，生产过程中的一切搬运都是没有经济效益的，所以生产过程中的一切搬运都是浪费，搬运过程浪费的时间、人力以及搬运过程中造成对产品的碰压带来的损失，过多的搬运还会降低生产效率，延长生产周期等。只有通过优化布局，平衡生产线，才能减少搬运的浪费。动作的浪费，动作浪费是在生产过程中普遍存在的，即无效的、没有任何作用的动作即为浪费，精益生产要求工作中的每一个动作都有明确的目的，过多的动作浪费除了会造成生产工时的增加，还会降低工作的效率，提高身体的疲劳强度。等待的浪费，等待浪费是最常见的浪费，指工人或者设备在等待的阶段即无事可做的时间上的浪费，可能是因为材料到达不及时，还可能使工序间生产节拍差距过大，导致上一道工序的加工赶不上下一道工序，后面的工序只能等待。等待的时间对生产周期起着决定性的影响，等待时间越长，生产周期就越长。管理的浪费，管理浪费是七大浪费之后新增的一大浪费，指仅仅增加了管理人员，细化了一些制度，却没有达到应有的预期效果。反而出现上下级沟通不便、领导决策不协调、管理人员失职等问题。精益生产既是一种生产管理方式，更是一种思想和文化，其目的是为了降低生产成本、缩短作业周期，让质量越来越好，让浪费越来越少，让客户越来越满意。1.2精益生产方式的五大原则精益生产体系经过不断的发展改善，已经得到了全球企业的一致认可，并不断引入并运用于自己的生产系统，制定适合自己企业发展的精益管理体系，但不管如何运用，始终不变的那就是五大原则，如下图2-2所示。五大原则五大原则价值原则价值流原则流动原则拉动原则尽善尽美原则图2-1五大原则第一原则：正确的确定价值。传统的价值是自己企业设计制造出的产品，并极力向用户推销，而精益生产的价值与之完全对立。不再是先制造再推销，而是以客户的需求确定价值，以客户的要求来对产品进行设计、制造，从而完成交易。在此过程中，需站在客户的角度为他们考虑，将自身利益与客户绑在一起，减少生产过程中的一切浪费，既降低了成本，客户也随着企业受益。第二原则：识别价值流。价值流指一个产品从原材料到成品赋予其价值的一切活动，包括一开始的从客户需求到产品设计，也包括最后的完成成品到配送完成交付。在此过程中的每一步如设计、采购、加工等，都需要站在客户的角度上，用精益的眼光去分析分一个步骤，以达到最终的产品整体最佳。识别价值流的方法为先画出价值流程图，站在客户的角度上对每一项活动进行分析。能增加价值的活动需保留，必须但无法增加价值的活动需减少，不必须也无法增加价值的直接排除。这样消除浪费的过程就是识别价值流。第三原则：流动。流动的意思就是让整个生产过程中产生价值的活动流动起来。在流动过程中，可以发现价值流的阻碍，能让产生浪费的活动变得明显，如同连绵不绝的流水也会有某处阻碍的地方使得流水变得缓慢，而这阻碍就是浪费，就需要采取行动消除它。第四原则：拉动式生产。拉动（Pull)的本质是根据客户的订单来设计生产，而不是把客户不想要的产品生产出来然后强行推给客户。只有配合客户，按照他们的需求设计生产产品，向较于以前的前一工序生产出来推给后面的工序而言，拉动是生产则是从后面的工序需要什么，需要多少，以及什么时候要，让前一工序根据需求来生产，拉动式生产不会造成在制品的堆积。第五原则：尽善尽美。精益的目的是为客户创造价值，只有一切为客户考虑，将自身利益与客户绑在一起，消除一切可以消除的浪费，才能做到尽善尽美。尽善尽美是将上面四个原则完美作用的结果，这样的状态是永远也达不到的，只能通过持续不断地完善，持续激发企业的活力，不断完善自身，对客户需求做到尽善尽美无限的靠近。1.3精益生产的实施工具及方法1.3.16S管理5S管理为“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，后我国将安全生产的安全与5S管理结合为6S，实践要领及目的如表2-1所示。通过6S的实施可以提供一个舒适安全的工作环境，提高员工素养，从而提升产品质量，增加工作效率，为企业塑造一个良好的形象。表2-16S内容6S实践要领目的整理（SEIRI）要与不要，一留一弃将整个工作场所的物品进行整理，留下需要的，不要的及时处理，并坚持每天检查整理。腾出空间，留出更大的空间工作、储存。整顿（SEITION）科学布局，取用快捷将物品分类好放置整齐，加上标识，便于拿取。工作场所一目了然，工具材料便于拿取，提高效率。清扫（SEIKETSU）清除垃圾，美化环境严格按照标准进行清扫工作，打造无尘车间。提高产品质量，减少安全事故，愉悦员工身心清洁（SEISO）清洁环境，贯彻到底全面落实整理、整顿、清扫工作，制定标准，定期检查。维持整理、整顿、清扫的成果。素养（SHITSUKE）形成制度，养成习惯持续推行，长期管理，养成员工良好习惯，提高员工素质，培养责任心。长期执行6S管理，使员工养成习惯，自觉执行。安全（SECURITY）防微杜渐，警钟长鸣落实安全工作；时查时防，专人负责；清除隐患，安全生产。确保工作生产安全。6S实施步骤：规划现场工作场所区域，排查每个角落，区分要与不要的物品，将需要的物品进行归纳，标识，必要的可进行清点，常用的工具等放在显眼，易于取放的地方，不常用物品则置于归纳间，或进行回收、处理。如需使用AGV则将规划好的路线保持清洁明亮，定时检查二维码等纹理是否有损毁，如有破坏则要即使保养修复。在新能源的无尘车间内，需定时进行拖地，清理碎片等清洁工作，检查工作人员是否按要求穿无尘帽、无尘服以及无尘鞋。制定规则，控制每次拖地时的用水，切勿过度用水使得地面存在积水，这样会使得AGV小车发生打滑现象。1.3.2标准化作业标准化作业就是运用实践得出的经验成果，运用科学技术，对生产过程中出现的重复的生产活动，制定一个统一的形式规则，用特定的程序完成生产活动。标准化作业的实施过程包括从制定标准、组织实施到监督实施，生产的一切都要有个标准，包括技术、管理、操作以及材料等。将现行的生产工序进行细化，分解到分、秒，进行改善，然后以书面形式记录，形成作业标准书，最终形成一整套标准化生产流程。标准化作业的关键是有效地将人员、物资、设备结合起来，将作业进行标准定额，便于以此进行物资供应，安排物品流动。标准化作业主要通过严格的标准实施生产、经营、管理等活动，从而达到保证产品质量和生产效率的最终目的。生产过程对原材料、零部件、工艺和工艺装备、产品都有一个标准。标准化工作是提高生产率和产品品质的重要工具，也是实现均衡化生产的重要基础条件，标准化作业步骤如下图2-2：组织实施绘制标准作业图表确定在制品占用标准确定每位工作人员的作业内容确定每道工序作业时间gong'xu确定生产节拍组织实施绘制标准作业图表确定在制品占用标准确定每位工作人员的作业内容确定每道工序作业时间gong'xu确定生产节拍图2-2标准作业步骤1.3.3生产线平衡在一整个生产线中，各工序间存在供求关系，每一道工序的效率将直接影响整条生产线的平衡率。为了实现生产线效率的最大化，需要将每一道工序进行平均化，找出瓶颈工序，细化并调整生产节拍，以使各工序生产节拍相近。既要防止因生产节拍时间过长导致在制品的积压，又要防止因生产节拍过短导致生产过剩。通过生产线平衡管理方法，降低平衡损失率，达到一个相对较高的生产线平衡率。利用这种方法，可以有效的改善生产短板、提高单位时间生产量、减少在制品的积压。生产线平衡率越高，平衡损失率就越低，代表各工序间时间差值就越小，当平衡率大于85%时，我们可以认为这个生产过程达到了“一个流”，生产线平衡率为优，当然，最理想的状态是平衡损失率为0。1.3.4自働化精益生产方式中的“自働化”，它不是单纯的机械自动化，而是包含人的因素的“自働化”，意思为将机器与人结合起来，不断优化完成产线上的流程环节。其一般的功能是“停止并通知”,具体分为以下四个步骤：第一步，生产过程中发现异常问题，立即停止并通知；第二步，停止后，对所有可疑品采取围堵措施以防止有缺