鞋厂品质管理制度细则

鞋厂品质管理制度细则一、总则1.目的为确保鞋厂生产的产品符合质量标准，满足客户需求，提高客户满意度，增强企业市场竞争力，特制定本品质管理制度细则。通过建立科学、规范、有效的品质管理体系，加强对原材料采购、生产过程、成品检验等各个环节的质量控制，减少次品、废品的产生，降低生产成本，提高生产效率和经济效益。2.适用范围本制度适用于本厂所有与鞋类产品品质相关的活动，包括原材料供应商管理、生产车间操作、品质检验、仓库存储、售后服务等环节。涉及本厂全体员工，包括管理人员、生产工人、技术人员、采购人员、销售人员等，均应遵守本制度的相关规定。3.基本原则质量第一原则：始终将产品质量放在首位，确保产品质量符合或超越客户期望。预防为主原则：强调事前控制，通过对生产过程的全面监控和数据分析，及时发现潜在的质量问题并采取预防措施，避免问题的发生。全员参与原则：品质管理不仅仅是品质部门的职责，而是涉及到企业各个部门和全体员工的共同责任，鼓励全体员工积极参与品质管理工作。持续改进原则：追求品质的不断提升，通过对品质数据的收集、分析和总结，不断优化品质管理流程和方法，持续改进产品质量。二、品质管理组织架构及职责1.品质管理部门品质经理全面负责本厂的品质管理工作，制定品质管理目标、计划和制度，并组织实施。协调各部门之间的工作关系，确保品质管理工作的顺利开展。对重大质量问题进行决策，组织相关部门进行质量改进活动。定期向上级领导汇报品质管理工作情况，提出改进建议和措施。品质主管协助品质经理开展品质管理工作，负责制定具体的品质管理方案和措施。组织实施原材料检验、生产过程检验、成品检验等各项检验工作，确保产品质量符合标准要求。对检验数据进行统计分析，及时发现质量波动情况，并采取相应的措施进行处理。组织开展质量培训工作，提高员工的质量意识和操作技能。负责与客户沟通协调，处理客户反馈的质量问题，跟踪改进措施的执行情况。质检员按照检验标准和操作规程，对原材料、半成品、成品进行检验，确保产品质量符合要求。如实记录检验数据，填写检验报告，对检验结果负责。及时发现生产过程中的质量问题，并反馈给相关部门进行处理。参与质量改进活动，提供质量改进建议和意见。2.其他部门生产部门负责按照生产计划组织生产，确保生产过程的稳定和高效。严格执行工艺纪律，保证产品质量符合工艺要求。加强对生产设备的维护和保养，确保设备正常运行，避免因设备问题导致质量事故。配合品质管理部门进行质量控制和改进工作，对品质问题进行分析和整改。采购部门负责原材料供应商的开发、评估和选择，确保所采购的原材料符合质量要求。与供应商签订质量协议，明确双方的质量责任和义务。对采购的原材料进行检验和验收，确保原材料质量合格后方可入库。跟踪供应商的质量情况，及时处理供应商的质量问题。技术部门负责产品设计和工艺文件的编制，确保产品设计和工艺合理，满足质量要求。对新产品进行试生产和质量验证，及时解决试生产过程中出现的质量问题。为品质管理提供技术支持，协助分析和解决质量问题。参与质量改进活动，提供技术改进方案和建议。仓库部门负责原材料、半成品、成品的存储和保管，确保物资不受损坏、变质。按照规定的存储条件和方法进行物资存储，做好防潮、防虫、防火等工作。对物资进行标识管理，确保物资的可追溯性。定期对库存物资进行盘点，确保账物相符。销售部门及时了解客户对产品质量的需求和反馈，将客户的质量要求传达给相关部门。负责处理客户投诉，及时反馈客户的质量问题给品质管理部门，并跟踪处理结果。收集市场上同类产品的质量信息，为企业的品质管理提供参考。三、原材料品质管理1.供应商选择与评估供应商开发采购部门应根据本厂的原材料需求，通过多种渠道寻找潜在的供应商，建立供应商信息库。对潜在供应商进行初步调查，了解其生产能力、质量控制水平、信誉等情况，筛选出符合要求的供应商进行实地考察。供应商评估采购部门组织品质管理部门、技术部门等相关人员对供应商进行定期评估，评估内容包括供应商的质量管理体系、生产设备、工艺水平、人员素质、产品质量等方面。根据评估结果，对供应商进行分类管理，分为优秀供应商、合格供应商、待改进供应商和不合格供应商。对于优秀供应商，给予一定的奖励和优惠政策；对于待改进供应商，要求其限期整改，整改后仍不符合要求的，取消其供应商资格。2.原材料采购采购计划生产部门根据生产计划和库存情况，制定原材料采购计划，明确采购的原材料品种、规格、数量、交货时间等要求。采购计划报采购部门审核后，由采购部门负责组织采购。采购合同采购部门与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括原材料的质量标准、价格、交货方式、交货时间、验收方法、付款方式等内容。采购合同应明确质量保证条款，要求供应商提供质量合格证明文件，并承担因质量问题造成的损失。采购过程控制采购人员应严格按照采购合同的要求进行采购，确保所采购的原材料符合质量标准。在采购过程中，如发现原材料质量问题或供应商违约行为，应及时与供应商沟通协商，采取相应的措施进行处理。3.原材料检验与验收检验标准品质管理部门制定原材料检验标准，明确原材料的检验项目、检验方法、合格标准等内容。检验标准应符合国家相关标准和行业规范，以及本厂的产品质量要求。检验流程原材料到货后，仓库部门通知品质管理部门进行检验。品质管理部门按照检验标准对原材料进行抽样检验，检验合格后方可办理入库手续。对于检验不合格的原材料，应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货、补货等。验收记录质检员应如实记录原材料的检验数据，填写检验报告，检验报告应包括原材料的名称、规格、型号、数量、供应商、检验项目、检验结果、检验日期等内容。检验记录和报告应妥善保存，以备追溯查询。四、生产过程品质管理1.工艺文件管理工艺文件编制技术部门根据产品设计要求和生产实际情况，编制详细的工艺文件，包括工艺流程、工艺参数、操作规程、质量检验标准等内容。工艺文件应明确各工序的质量要求和控制要点，确保生产过程的规范化和标准化。工艺文件发放与培训工艺文件编制完成后，由技术部门发放至相关部门和岗位，并组织相关人员进行培训，确保员工熟悉工艺文件的内容和要求。生产过程中，如发现工艺文件存在问题或需要变更，应及时通知技术部门进行修订，并重新发放和培训。工艺纪律执行生产部门应严格执行工艺纪律，确保员工按照工艺文件的要求进行操作。品质管理部门定期对生产现场进行工艺纪律检查，对违反工艺纪律的行为进行纠正和处罚。2.生产设备管理设备选型与采购根据产品生产工艺要求，由技术部门提出设备选型建议，采购部门负责设备的采购。采购设备时，应选择质量可靠、性能稳定、符合环保要求的设备，并要求供应商提供设备的质量保证文件和售后服务承诺。设备安装与调试设备到货后，由设备管理部门组织安装调试，确保设备正常运行。设备安装调试完成后，应进行验收，验收合格后方可投入使用。设备维护与保养设备管理部门制定设备维护保养计划，明确设备的维护保养周期、内容和责任人。生产部门负责设备的日常维护保养工作，定期对设备进行清洁、润滑、紧固、检查等工作，及时发现和处理设备故障。设备管理部门定期对设备进行巡检和维修，确保设备的精度和性能符合要求。设备校准与验证对于关键生产设备，应定期进行校准和验证，确保设备的测量精度和可靠性。校准和验证工作应由具备资质的机构或人员进行，并出具校准和验证报告。3.人员培训与管理入职培训新员工入职时，由人力资源部门组织进行入职培训，培训内容包括企业概况、规章制度、安全知识、质量意识等方面。品质管理部门负责对新员工进行质量意识和操作技能培训，使其熟悉产品质量要求和检验标准，掌握基本的操作技能。岗位培训根据员工的岗位需求，由各部门组织进行岗位培训，培训内容包括工艺流程、操作规程、质量控制要点等方面。岗位培训应定期进行，确保员工不断提升业务水平和操作技能。质量意识培训品质管理部门定期组织质量意识培训，提高全体员工的质量意识和责任感。质量意识培训内容包括质量管理理念、质量问题案例分析、质量改进方法等方面。人员资质管理对于关键岗位的操作人员，应要求其具备相应的资质证书，如电工证、焊工证、质检员证等。人力资源部门负责对员工的资质证书进行审核和管理，确保员工持证上岗。4.生产过程检验首件检验在每批产品生产开始时，操作人员应对首件产品进行自检，自检合格后报质检员进行首件检验。质检员按照检验标准对首件产品进行全面检验，检验合格后方可批量生产。首件检验记录应包括产品名称、规格、型号、生产批次、生产时间、操作人员、检验项目、检验结果等内容，首件检验合格后方可批量生产。巡检质检员定期对生产现场进行巡检，检查员工的操作是否符合工艺要求，设备运行是否正常，产品质量是否稳定。巡检过程中，如发现质量问题，应及时通知操作人员进行整改，并跟踪整改情况。巡检记录应包括巡检时间、巡检部位、发现的问题、整改情况等内容。半成品检验在生产过程中，对半成品进行定期检验，确保半成品质量符合要求。半成品检验由质检员按照检验标准进行抽样检验，检验合格后方可转入下一道工序。半成品检验记录应包括半成品名称、规格、型号、生产批次、生产时间、检验项目、检验结果等内容。成品检验产品生产完成后，由质检员按照成品检验标准进行全面检验，确保成品质量符合要求。成品检验合格后方可入库或发货，对于检验不合格的成品，应按照不合格品管理程序进行处理。成品检验记录应包括成品名称、规格、型号、生产批次、生产时间、检验项目、检验结果等内容。五、成品品质管理1.成品入库检验检验流程成品生产完成后，由生产部门填写成品入库单，连同成品一起送交仓库。仓库通知品质管理部门进行成品入库检验。品质管理部门按照成品检验标准对成品进行抽样检验，检验合格后方可办理入库手续。检验内容成品入库检验内容包括产品外观、尺寸、性能、包装等方面，确保成品质量符合标准要求。对于外观有瑕疵的成品，应进行标识和隔离，防止混入合格品中。检验记录质检员应如实记录成品入库检验数据，填写检验报告，检验报告应包括成品名称、规格、型号、生产批次、生产时间、检验项目、检验结果、检验日期等内容。检验记录和报告应妥善保存，以备追溯查询。2.成品库存管理库存环境仓库应保持良好的通风、干燥、清洁的环境，确保成品不受潮、发霉、变质。对于有特殊存储要求的成品，应按照规定的存储条件进行存储。库存盘点仓库定期对成品进行盘点，确保账物相符。盘点过程中，如发现账物不符或成品质量问题，应及时查明原因并进行处理。库存标识仓库对成品进行标识管理，标识内容包括产品名称、规格、型号、生产批次、生产日期、保质期等信息。标识应清晰、准确、不易褪色，确保成品的可追溯性。3.成品出货检验检验流程销售部门根据客户订单安排成品出货，填写成品出货单，送交仓库。仓库通知品质管理部门进行成品出货检验。品质管理部门按照成品检验标准对成品进行抽样检验，检验合格后方可办理出货手续。检验内容成品出货检验内容包括产品外观、尺寸、性能、包装等方面，确保成品质量符合客户要求。对成品的包装进行检查，确保包装完好、标识清晰、符合运输要求。检验记录质检员应如实记录成品出货检验数据，填写检验报告，检验报告应包括成品名称、规格、型号、生产批次、生产时间、客户订单号、检验项目、检验结果、检验日期等内容。检验记录和报告应妥善保存，以备追溯查询。六、不合格品管理1.不合格品定义与分类不合格品定义：不符合质量标准或客户要求的产品。不合格品分类轻微不合格品：对产品的使用性能和外观影响较小的不合格品。一般不合格品：对产品的使用性能有一定影响，但经过返工或返修后能够满足要求的不合格品。严重不合格品：对产品的使用性能有严重影响，无法通过返工或返修解决的不合格品。2.不合格品识别与标识识别方法质检员在检验过程中，通过感官检验、量具测量、仪器检测等方法识别不合格品。生产过程中，员工如发现产品质量问题，应及时报告质检员进行确认。标识方式对识别出的不合格品，应立即进行标识，标识方式可采用红色标签、区域隔离、挂牌等方式。标识内容应包括不合格品名称、规格、型号、生产批次、不合格原因等信息。3.不合格品评审与处置评审流程品质管理部门组织相关部门对不合格品进行评审，评审内容包括不合格品的性质、严