公司6s车间管理制度

公司6s车间管理制度一、总则（一）目的为了营造安全、整洁、高效的工作环境，提升员工素养，提高生产效率和产品质量，特制定本6S车间管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司车间内所有区域及人员。（三）6S定义1.整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。2.整顿（SEITON）：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标识。3.清扫（SEISO）：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。5.素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的习惯。6.安全（SECURITY）：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。二、整理（一）实施要点1.全面检查车间，包括设备、工具、物料、文件等。2.区分必需品和非必需品，例如：已损坏无法使用的设备、工具。过期的文件、资料。不再使用的工装夹具。闲置的原材料、半成品。3.将非必需品清理出车间，可采取以下方式处理：报废：对于损坏严重且无维修价值的物品。变卖：闲置的、有一定价值的物品。转移：暂时不用但其他部门可能需要的物品。（二）责任划分1.生产员工负责清理自己工作区域内的非必需品。2.班组长负责监督本班组员工的整理工作，并对工作区域的整体整理情况负责。3.车间主管负责审核各班组的整理结果，并协调处理跨班组的整理问题。三、整顿（一）设备、工具整顿1.按照使用频率和操作流程，确定设备、工具的摆放位置。2.绘制设备、工具布局图，张贴在车间显眼位置。3.设备、工具应摆放整齐，标识清晰，注明名称、规格、型号、使用状态等信息。4.对于常用工具，应配备专用的工具架或工具箱，分类存放，便于取用。（二）物料整顿1.原材料、半成品、成品应分区存放，并有明显的标识牌。2.物料应按照规定的方式堆放，例如：袋装物料应码放整齐，不得超高、超重。桶装物料应直立摆放，防止泄漏。零部件应分类放置在周转箱或货架上。3.明确物料的搬运路线，确保物料搬运顺畅，不影响生产操作。（三）文件整顿1.文件应分类存放于文件柜或文件夹中，并有相应的目录索引。2.常用文件应放置在易于取用的位置，例如工作台上的文件架。3.作废文件应及时清理，标识销毁，防止误用。（四）责任划分1.设备操作人员负责设备的日常整顿，保持设备整洁、完好。2.物料管理员负责物料的堆放、标识及出入库管理，确保物料整顿符合要求。3.文员负责文件的整理、归档和保管，保证文件整顿有序。四、清扫（一）清扫范围1.车间地面、墙壁、天花板、门窗等。2.设备、工具、仪器仪表等。3.物料存放区域。4.通道、楼梯等公共区域。（二）清扫标准1.地面无杂物、无油污、无水渍，保持干净整洁。2.墙壁、天花板无灰尘、无蜘蛛网。3.设备表面清洁，无油污、无灰尘，各部位运行正常。4.工具、仪器仪表干净，摆放整齐。5.物料存放区域整洁，无散落物料。6.通道畅通无阻，无障碍物。（三）清扫周期1.每日下班后进行全面清扫。2.设备运行期间，操作人员应随时进行清扫，保持设备清洁。3.定期对车间进行深度清扫，例如每周一次的地面冲洗、每月一次的设备大清洁等。（四）责任划分1.生产员工负责各自工作区域的日常清扫。2.清洁人员负责公共区域和重点部位的清扫及定期深度清扫。3.班组长负责监督本班组的清扫工作，确保清扫质量。五、清洁（一）维持整理、整顿、清扫的成果1.制定清洁检查表，明确检查项目、标准和责任人，定期进行检查。2.对不符合清洁标准的情况及时进行整改，跟踪整改结果，确保问题得到彻底解决。3.将整理、整顿、清扫工作纳入日常工作流程，形成制度化、规范化的管理模式。（二）持续改进1.定期召开6S工作会议，总结经验教训，对6S管理工作中存在的问题进行分析和讨论。2.根据实际情况，对6S管理制度、标准和流程进行优化和完善，不断提高6S管理水平。（三）责任划分1.车间主管负责组织制定清洁检查表，并监督检查执行情况。2.各班组组长负责本班组清洁工作的具体实施和持续改进。3.全体员工应积极参与清洁工作，遵守清洁制度，共同维护车间环境。六、素养（一）行为规范1.员工应遵守公司的各项规章制度，按时上下班，不迟到、不早退、不旷工。2.工作时间内，应穿着工作服，佩戴工作牌，保持良好的仪容仪表。3.言行举止文明礼貌，不说脏话、粗话，不与同事发生争吵。4.爱护公司财产，不随意损坏设备、工具、物料等。（二）职业素养培训1.定期组织员工参加6S管理知识培训，提高员工对6S的认识和理解。2.开展职业道德、职业技能等方面的培训，提升员工的职业素养。3.通过案例分析、现场演示等方式，引导员工养成良好的工作习惯。（三）激励机制1.设立6S优秀个人、优秀班组等奖项，对在6S管理工作中表现突出的员工和班组进行表彰和奖励。2.将6S表现纳入员工绩效考核体系，与员工的薪酬、晋升等挂钩，激励员工积极参与6S管理工作。（四）责任划分1.人力资源部门负责制定员工培训计划，并组织实施职业素养培训。2.各车间主管负责本车间员工行为规范的监督和管理，对违反规定的员工进行批评教育和纠正。3.行政部门负责6S优秀个人、优秀班组的评选和表彰工作，以及6S激励机制的执行。七、安全（一）安全制度1.建立健全安全生产责任制，明确各级管理人员和员工的安全职责。2.制定安全操作规程，员工应严格按照操作规程进行操作。3.加强安全教育培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。4.定期进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。5.制定安全事故应急预案，提高应对突发安全事故的能力。（二）安全设施1.在车间内配备必要的安全设施，如灭火器、消防栓、安全警示标识等。2.定期对安全设施进行检查、维护和保养，确保其正常运行。3.对危险区域设置明显的警示标识，防止人员误入。（三）安全检查与隐患整改1.车间主管每周至少组织一次安全检查，班组长每天进行班前、班中、班后的安全检查。2.安全检查应包括设备安全、电气安全、消防安全、作业环境安全等方面。3.对检查中发现的安全隐患，应立即下达整改通知书，明确整改责任人、整改措施和整改期限。4.整改责任人应按时完成整改任务，整改完成后提交整改报告，由车间主管进行复查验收。（四）责任划分1.安全管理部门负责制定安全制度、安全操作规程和安全事故应急预案，并监督执行。2.车间主管是本车间安全管理的第一责任人，负责组织实施安全管理工作。3.员工应遵守安全制度，正确使用安全设施，积极参与安全管理工作。八、6S推行步骤（一）宣传动员阶段（第1个月）1.成立6S推行小组，明确小组成员的职责和分工。2.召开6S推行动员大会，向全体员工宣传6S管理的目的、意义和推行方法。3.利用宣传栏、内部刊物、培训等多种形式，广泛宣传6S知识，营造推行6S的良好氛围。（二）培训学习阶段（第2个月）1.组织员工参加6S管理知识培训，培训内容包括6S的定义、实施要点、推行步骤等。2.到6S管理优秀企业参观学习，借鉴先进经验和做法。3.开展6S知识竞赛、演讲比赛等活动，增强员工对6S的理解和记忆。（三）全面推行阶段（第36个月）1.各车间按照6S管理要求，全面开展整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全工作。2.推行小组定期对各车间的6S推行情况进行检查和指导，及时发现问题并解决问题。3.建立6S推行工作台账，记录推行过程中的各项工作和数据。（四）巩固提升阶段（第7个月及以后）1.对6S推行工作进行总结和评估，总结经验教训，查找存在的问题。2.根据总结评估结果，制定改进措施，持续优化6S管理制度和标准。3.不断强化员工的6S意识和素养，形成常态化的6S管理模式。九、检查与考核（一）检查方式1.日常检查：由班组长对本班组员工的6S执行情况进行每日检查。2.定期检查：推行小组每周对各车间进行一次全面检查，每月进行一次综合评估。3.专项检查：针对特定的6S项目或问题进行专项检查，如安全专项检查、设备清洁专项检查等。（二）考核标准1.制定详细的6S考核评分标准，明确各项6S内容的考核要点和分值。2.考核结果分为优秀、良好、合格、不合格四个等级。优秀：90分及以上，6S管理工作成效显著，员工素养高，车间环境整洁、安全、高效。良好：8089分，6S管理工作执行较好，基本达到6S要求，存在个别小问题。合格：6079分，6S管理工作有一定成效，但仍存在较多问题，需要进一步改进。不合格：60分以下，6S管理工作执行不力，存在严重问题，影响车间正常