生产现场6s管理制度

生产现场6s管理制度一、总则（一）目的为了创造整洁、有序、高效、安全的生产现场环境，提升产品质量，降低成本，确保生产活动的顺利进行，特制定本生产现场6S管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有生产现场，包括生产车间、仓库、辅助生产区域等。（三）定义1.整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，将不要的物品清除现场。2.整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。3.清扫（SEISO）：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。5.素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的习惯。6.安全（SECURITY）：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。二、整理（一）实施要点1.全面检查生产现场，包括设备、工具、物料、文件等。2.区分必需品和非必需品，必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常生产作业；非必需品是指使用频率很低的物品，包括已报废的设备、工具、物料，生产不再需要的备品、配件，闲置的办公桌椅、文件等。3.清理非必需品，根据实际情况，可采用报废、变卖、赠送、暂存等方式处理非必需品。（二）实施步骤1.成立整理工作小组，由生产部门负责人担任组长，成员包括各生产班组组长。2.制定整理计划，明确整理的范围、时间、责任人等。3.开展整理培训，向员工讲解整理的目的、方法和意义，提高员工的认识和参与度。4.进行现场整理，按照整理计划，对生产现场进行全面清理，区分必需品和非必需品，并分别进行处理。5.检查整理效果，整理工作小组对整理后的现场进行检查，确保非必需品已清理干净，必需品摆放有序。（三）责任部门及人员生产部门负责组织实施整理工作，各生产班组组长负责具体执行，员工积极配合。（四）检查标准1.现场无废弃设备、工具、物料等。2.工作台上无多余的杂物。3.仓库内无积压的非必需品。三、整顿（一）实施要点1.确定必需品的放置场所，根据生产流程和作业方便原则，确定各类必需品的放置位置。2.规定放置方法，如采用定位线、标识牌等方式，明确必需品的放置位置和方向。3.进行标识，对放置的必需品进行标识，标明名称、规格、型号、数量等信息，便于识别和管理。（二）实施步骤1.绘制现场布局图，根据生产流程和作业要求，绘制生产现场布局图，明确各区域的功能和必需品的放置位置。2.实施定位放置，按照现场布局图，将必需品放置到规定的位置，并采用定位线、标识牌等方式进行标识。3.检查整顿效果，对整顿后的现场进行检查，确保必需品放置整齐、标识清晰，便于取用和管理。（三）责任部门及人员生产部门负责组织实施整顿工作，各生产班组组长负责具体执行，员工积极配合。（四）检查标准1.必需品放置位置符合布局图要求。2.放置方法规范，标识清晰。3.取用方便，能够快速找到所需物品。四、清扫（一）实施要点1.建立清扫责任区，将生产现场划分为若干个清扫责任区，明确各责任区的清扫责任人。2.制定清扫标准，包括清扫的内容、周期、方法、工具等。3.执行清扫工作，清扫责任人按照清扫标准，定期对责任区进行清扫，做到无垃圾、无灰尘、无油污等。4.检查清扫效果，对清扫后的现场进行检查，确保清扫质量达到标准要求。（二）实施步骤1.划分清扫责任区，根据生产现场的实际情况，将其划分为若干个清扫责任区，明确各责任区的清扫责任人。2.制定清扫标准，由生产部门组织相关人员，制定清扫标准，明确清扫的内容、周期、方法、工具等。3.开展清扫培训，向员工讲解清扫的目的、方法和标准，提高员工的清扫技能和意识。4.执行清扫工作，清扫责任人按照清扫标准，定期对责任区进行清扫，确保责任区内干净整洁。5.检查清扫效果，生产部门定期对清扫工作进行检查，对清扫质量不达标的责任区，责令责任人重新清扫，直至达到标准要求。（三）责任部门及人员生产部门负责组织实施清扫工作，各清扫责任人负责具体执行，员工积极配合。（四）检查标准1.责任区内无垃圾、灰尘、油污等。2.设备、工具等表面清洁。3.清扫记录完整。五、清洁（一）实施要点1.将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。2.制定清洁标准，明确清洁的内容、周期、责任人等。3.定期进行检查和评估，及时发现问题并采取措施加以解决。4.持续改进，不断完善清洁工作，提高现场管理水平。（二）实施步骤1.制定清洁标准，根据整理、整顿、清扫的要求，制定清洁标准，明确清洁的内容、周期、责任人等。2.开展清洁培训，向员工讲解清洁的目的、方法和标准，提高员工的清洁意识和技能。3.执行清洁工作，各部门按照清洁标准，定期对生产现场进行清洁，确保现场始终保持整洁有序。4.定期检查和评估，生产部门定期对清洁工作进行检查和评估，对不符合标准的情况及时提出整改要求，督促相关部门进行整改。5.持续改进，根据检查和评估结果，总结经验教训，不断完善清洁标准和工作方法，持续提高现场管理水平。（三）责任部门及人员生产部门负责组织实施清洁工作，各部门负责人负责本部门的清洁工作，员工积极配合。（四）检查标准1.整理、整顿、清扫工作持续有效执行。2.现场环境始终保持整洁、有序、高效。3.员工养成良好的清洁习惯。六、素养（一）实施要点1.制定员工行为规范，明确员工在工作中的行为准则，如遵守纪律、爱护设备、文明作业等。2.开展培训教育，通过培训、宣传等方式，向员工灌输6S管理理念，提高员工的素养。3.强化监督考核，建立监督考核机制，对员工的行为进行监督考核，对违反行为规范的员工进行批评教育和处罚。4.树立榜样，通过表彰先进、树立榜样等方式，激励员工积极参与6S管理，养成良好的习惯。（二）实施步骤1.制定员工行为规范，由人力资源部门会同生产部门，制定员工行为规范，明确员工在工作中的行为准则。2.开展培训教育，人力资源部门组织开展6S管理培训，向员工讲解6S管理理念、方法和员工行为规范，提高员工的认识和素养。3.强化监督考核，生产部门建立监督考核机制，对员工的行为进行监督考核，对违反行为规范的员工进行批评教育和处罚。4.树立榜样，定期评选6S管理先进个人和先进班组，进行表彰和奖励，树立榜样，激励员工积极参与6S管理。（三）责任部门及人员人力资源部门负责组织实施素养培训教育工作，生产部门负责员工行为的监督考核，各部门负责人负责本部门员工的素养培养。（四）检查标准1.员工遵守公司各项规章制度。2.员工养成良好的工作习惯，如按时上下班、不迟到早退、不旷工等。3.员工自觉维护生产现场环境整洁。七、安全（一）实施要点1.建立安全管理制度，明确安全管理的职责、流程、标准等。2.加强安全教育培训，提高员工的安全意识和技能。3.进行安全检查和隐患排查，及时发现和消除安全隐患。4.配备必要的安全设施和防护用品，确保员工的人身安全。5.制定应急预案，提高应对突发事件的能力。（二）实施步骤1.建立安全管理制度，由安全管理部门牵头，会同相关部门，制定安全管理制度，明确安全管理的职责、流程、标准等。2.加强安全教育培训，安全管理部门组织开展安全教育培训，向员工讲解安全知识、操作规程、应急处理方法等，提高员工的安全意识和技能。3.进行安全检查和隐患排查，安全管理部门定期组织安全检查和隐患排查，对发现的安全隐患及时下达整改通知书，责令相关部门限期整改。4.配备必要的安全设施和防护用品，根据生产现场的实际情况，配备必要的安全设施和防护用品，如消防器材、安全警示标识、防护手套、安全帽等，确保员工的人身安全。5.制定应急预案，安全管理部门会同相关部门，制定应急预案，明确应急处置流程、责任分工等，定期组织演练，提高应对突发事件的能力。（三）责任部门及人员安全管理部门负责组织实施安全管理工作，各部门负责人负责本部门的安全管理，员工积极配合。（四）检查标准1.安全管理制度健全，执行有效。2.员工安全意识和技能符合要求。3.安全设施和防护用品配备齐全、有效。4.无安全事故发生。八、6S管理的推行与监督（一）推行组织成立6S管理推行委员会，由公司总经理担任主任，各部门负责人为成员。推行委员会下设办公室，负责6S管理推行工作的日常组织和协调。（二）推行计划制定6S管理推行计划，明确推行的阶段目标、工作内容、责任人、时间节点等。推行计划应分阶段、分步骤实施，确保推行工作有序进行。（三）监督检查建立6S管理监督检查机制，定期对生产现场进行检查和评估。监督检查可采用日常巡查、定期