T- CWEA XX -2023 斜式轴流泵安装规程

ICSXXXXX

PXX

T/CWEAXX-2023

斜式轴流泵安装规程

SpecificationforinstallationofObliqueaxial-flowpump

()

2023-XX-XX发布2023-XX-XX实施

中国水利工程协会发布

1总则

1.0.1为规范斜式轴流泵安装规程，保证斜式轴流泵安装质量，制定本标准。

1.0.2本标准规定了斜式轴流泵泵组、金属结构、辅助设备、电气设备的安装、调试及验收

的要求。

1.0.3本标准适用于水泵叶轮直径1500mm及以上或流量10m³/s及以上的斜式轴流泵。水

泵叶轮直径1500mm以下或流量10m³/s以下的斜式轴流泵可参照本标准执行。

1.0.4本标准主要引用下列标准

GB/T2887计算机场地通用规范

GB/T7261继电器保护和安全自动装置基本试验方法

GB11120涡轮机油

GB/T12668调速电气传动系统

GB/T14285继电保护和安全自动装置技术规程

GB/T14598电气继电器

GB/T16934电能计量柜

GB50093自动化仪表工程施工及质量验收规范

GB50147电气装置安装工程高压电器施工及验收规范

GB50148电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范

GB50149电气装置安装工程母线装置施工及验收规范

GB50150电气装置安装工程电气设备交接试验标准

GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收标准

GB50169电气装置安装工程接地装置施工及验收规范

GB50171电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范

GB50172电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范

GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范

GB50235工业金属管道工程施工规范

GB50254电气装置安装工程低压电器施工及验收规范

GB50255电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范

GB50303建筑电气工程施工质量验收规范

GB50343建筑物电子信息系统防雷技术规范

GB50462数据中心基础设施施工及验收规范

GB/T50510泵站更新改造技术规范

GB50601建筑物防雷工程施工与质量验收规范

GB50617建筑电气照明装置施工与验收规范

GB51171通信线路工程验收规范

SL176水利水电工程施工质量检验与评定规程

SL223水利水电建设工程验收规程

SL317—2015泵站设备安装及验收规范

SL381水利水电工程启闭机制造安裝及验收规范

SL548泵站现场测试与安全检测规程

DL/T489大中型水轮发电机静止整流励磁系统试验规程

DL/T490发电机励磁系统及装置安装、验收规程

DL/T769电力系统微机继电保护技术导则

DL/T825电能计量装置安装接线规则

DL/T855电力基本建设火电设备维护保管规程

CECS162给水排水仪表自动化控制工程施工及验收规程

1.0.5斜式轴流泵安装除应符合本标准的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2术语

2.0.1斜式轴流泵Inclinedaxialflowpump

用于输水的，泵组中心线与水平面角度介于15°~45°间的轴流泵。

2.0.2泵组安装installation

将斜式轴流泵电动机及辅助设备的成品或半成品装在设计位置的施工与调试过程。

2.0.3设备auxiliaryequipment

除了主设备外的设备的总称，对主设备的各项功能进行补充完善，但不影响主设备各项

功能的实现。

2.0.4无损探伤non‐destructivetesting

在不损坏被材料和产品的外形，不影响材料或产品的性能，不改变材料或产品内部结构

的情况下，对该材料或产品的内外部状态和性能进行的检测。

2.0.5压力testpressure

管道、容器或设备进行耐压强度和气密性试验规定所要达到的压力。

2.0.6试运行operationtest

斜式轴流泵交付使用前，按照技术标准或相关文件要求进行的运行试验。

3基本规定

3.1斜式轴流泵的主要安装项目

斜式轴流泵安装主要应包括泵组、金属结构、辅助设备、电气设备等安装。

3.2安装前条件

3.2.1设备安装前，应具备下列工程及设备图样和技术文件:

1设备安装图及技术要求。

2与设备安装有关的建筑结构及管路图。

3制造商提供的设备及零部件和备件清单、设备及部件装配图、设备安装使用说明

书。

3.2.2设备出厂验收的依据应包括但不限于以下内容

1、供货合同及其所附的产品技术规范、性能保证值。

2、有关的国家和行业标准;起重设备、压力容器等特种设备还应符合国家相关规定。

3、制造商的设计文件、制造图纸。

4、其他双方认可的书面文件。

3.2.3设备出厂验收的内容应包括但不限于以下内容

1、设备部件、外购件的材质、规格、型号、处理工艺等文件。

2、设备部件实际尺寸、偏差值等制造商自检、复检资料及用户或监造方对制造过程的

检验资料。

3、设备相邻部件的试装及配合和间隙的检验资料。

4、焊缝的无损探伤和电气设备试验情况等检测报告。

5、设备的防运输变形的支撑布置及设备出厂包装。

3.2.4泵房安装场地应符合下列要求：

1泵房安装场地应能防风、防雨、防尘。机组安装应在本机组段和相邻的机组段厂房

屋顶封闭完成后进行。

2泵房安装场地的地坪、沟道砼施工应完成并清理干净，进出厂房通道应满足设备进

场要求。

3土建单位应提供厂房机组X、Y基准线、基准点和水准标高点，并经监理工程师复

核验收合格。

4对交付安装的土建部位应经监理工程师验收合格。对有缺陷的部位应处理合格后才

能安装。

5安装场地的温度不宜低于5℃，空气相对湿度不宜高于85%。

6施工现场应有足够的照明，施工临时用电配电箱应符合施工用电标准，配电箱电源

线、漏电开关、空气开关容量应与用电设备容量相匹配，配电箱外壳应有可靠的接地保

护。

7施工现场必须具有符合要求的施工安全防护设施。放置易燃、易爆或有毒物品的场

所，必须符合相关规范的储放要求。

8应文明生产，安装设备、工器具和施工材料堆放整齐，场地保持清洁，通道畅通，

工完场清。

9施工现场应配备有灭火设备。

3.2.5安装前起重运输应符下列要求：

1对重量大的设备或部件的起重、运输项目，应专门制定详细的操作方案和安全技术

措施。

2、安装用起重机应满足主机泵最重部件的吊装要求，并已通过当地特种设备检验部门

的检验。

3起重吊索、吊具应合格，使用吊索、吊具的额定荷载重量应不小于起吊设备的重

量。

3.2.6设备安装前，预留的孔、洞、基础预埋件等应满足设计要求。电气设备安装后，盘

柜的尺寸误差、接地等应满足设计及相关标准的要求，有封堵要求的孔、洞应封堵严密。

3.2.7设备安装不宜与土建或其他作业交叉进行，确需交叉进行的，土建单位和安装单位

应共同做好设备防尘、防水、防损坏等保护措施。

3.3设备施工组织

3.3.1设备安装前，监理工程师应组织项目法人、设计、制造商、安装等单位进行技术交

底。

3.3.2安装前施工单位应认真阅读并熟悉设计图纸、制造厂设备图纸、出厂检验记录和有

关技术文件，编制符合施工实际的泵组安装专项施工方案。

3.3.3设备安装前安装单位应编制设备安装专项施工方案，应符合下列规定：

1应根据设备安装合同的约定﹐并结合设备供货、工程设计和现场施工的实际情况编

制。

2主要内容宜包括工程及安装工作面概况、安装内容及工期要求、设备供货计划、安

装工艺、施工部署及资源配置,工程质量控制措施、安全生产管理措施等。

3监理工程师应组织项目法人、设计、制造、安装等单位对方案进行审查。

4经审查批准后，由监理工程师发布分部、分项开工令，安装单位方可进行正式安

装。

3.3.4设备安装检测所采用的检测仪器，仪表和设备应符合下列要求：

1精度等级应满足被检测项且的精度要求，其中有强制鉴定要求的检测仪器应经过法

定计量检定机构检定合格，且在规定的有效期内。

2除本标准另有规定外，宜使所测数值在其量程的30%～95%范围内。

3对于某些专用检测仪器、仪表或设备，当检定机构不能检定时，可采用实验室间比

对的方式校准。

3.3.5设备安装前的准备工作应满足下列要求

1、按设备安装专项方案的要求，应配齐人员、安装工器具及检测用仪器、仪表。

2、施工人员应经技术和安全交底，特种作业人员应持证上岗。

3、施工人员应熟悉专项施工方案、设计图纸、制造厂零件和总装图纸及安装、使用技

术文件。

4、施工人员应参加监理工程师组织的对与设备安装有关的土建工程和基准线、基准点

和水准标高点查验，验收合格后接收土建施工单位的土建工程和基准的提交。

5应对设备安装工作面及场地进行清理和布置,并符合设备安装要求。

3.4设备到货验收及保管

3.4.1泵组设备到达安装现场后，监理工程师应及时组织项目法人、安装和设备制造

单位的代表，按设备供货清单或随机装箱单对设备进行开箱、清点和检查，并在设备开箱

验收单上签字。开箱验收的主要工作内容

1箱号、箱数以及包装情况。

2设备及备配件的名称、型号、规格及数量。

3随机技术文件、专用工具。

4设备及备配件有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀。

5其他需要检查的情况。

3.4.2设备验收后，随机技术文件应由项目法人保管；设备、专用工具及备配件等应由安

装单位分类登记入库，妥善保管。

3.4.3设备保管可分为泵站现场和仓库2类。一般设备存放在泵房现场，配件、仪表、密

封件及自动化元件等存放在专用仓库内。

3.4.4泵站现场设备放置应符合下列要求：

1、放置场地应统一规划，确保通道畅通，不受水淹，留有设备预装场地。

2、设备部件放置应尽量减少二次搬运，以免造成设备变形。

3、设备与地面间宜用木方等材料进行保护，防止加工面或设备防护涂层碰伤或磨损。

且其各支撑点间的距离应保证设备受力均匀、不变形。

4、对有特殊存放要求的设备，应严格按其保管存放要求进行保管。

3.4.5大型设备（电机定子、转子等）应放置在设计规定的专用位置上，如设计未作规定

时宜放置在装配场或地基稳固下方无楼层的实地上。

3.5安装中其他通用要求

3.5.1安装前应清理大型零件内部设置的防止运输过程变形的支架，并对大型零件内部进

行打磨光滑。

3.5.2设备在安装前应清洗干净，对重要部件的主要尺寸及配合公差应根据图纸要求并对

照出厂记录进行校核。设备检查和缺陷处理应有记录和签证。

3.5.3设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用0.05mm塞尺检查，应不能通过；允许有局部

间隙的，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的

20％；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处安装面错牙不宜超过0.10mm。

3.5.4设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的70％后进行。

3.5.5地脚螺栓预留孔应符合下列规定:

1预留孔几何尺寸及位置尺寸应符合安装图的要求，预留孔中心线与基准线的偏差不

应大于3mm，孔壁中心线的垂直度偏差不应大于L/200(L为地脚螺栓长度，单位为mm)。

2预留孔宜采用倒喇叭形式，内壁应凿毛，孔洞中的积水、杂物等应清理干净。

3.5.6设备基础板布置及安装应符合下列规定:

1基础垫板应布置在每个地脚螺栓的两侧，如条件不允许可布置在每个地脚螺栓一

侧。

2在能放稳和不影响灌浆的条件下,基础垫板应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部

位下方。

3基础板应平整、无毛刺及卷边，基础板与混凝土基础的接触面应平整，并确保基础

板与混凝土基础面的接触面积符合3.5.7条要求，支垫应稳妥，基础螺栓紧固后，基础板

不应松动。

4基础板宽度应比配套使用楔子板的宽度每边各宽50mm~80mm。楔子板应放置在

基础板的上方。

5基础板安装高程偏差应为-5mm~+0mm，中心和分布位置偏差不应大于10mm，

水平偏差不应大于1mm/m。

3.5.7设备垫铁组使用应符合下列规定:

1每一垫铁组的面积,应符合下式的要求，式中C宜取1.5~3.0:

（3.5.7-1）

式中：A——每组垫铁的面积,单位为平方毫米（mm2)；

Q1——设备等加在垫铁组上的载荷，单位为牛(N)；

Q2——地脚螺栓拧紧时在垫铁组、上产生的载荷，单位为牛(N)；

R——基础或地坪混凝土的抗压强度(MPa),可取混凝土设计强度设计强度；

n——垫铁组的组数；

C——安全系数。

2地脚螺栓拧紧时,在垫铁组上产生的载荷可按下式计算:

Qz=0.785d²[σ]n1(3.5.7-2)

式中：d——地脚螺栓直径，单位为毫米(mm)；

σ——地脚螺栓材料的许用应力，单位为兆帕(MPa)；

n1——地脚螺栓数量。

3楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。安装后应用0.05mm塞尺检查接触情

况，每侧接触长度应大于70％。

4每一垫铁组的块数不宜超过5块，每块垫铁的厚度不宜小于2mm，厚的宜放在下

面,薄的宜放在中间。

5设备调整后每组垫铁均应压紧，用0.05mm塞尺检查垫铁之间和垫铁与设备底座面

之间的间隙时,在垫铁同一断面两侧塞入的长度之和不应大于垫铁长度或宽度的1/3。

6设备调整后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10mm~30mm；斜垫

铁宜露出10mm~50mm。垫铁组伸入位置宜与设备底座面的内边相平齐，如无条件平齐垫

铁组伸入长度应超过设备地脚螺栓整个直径的位置。

7各垫铁相互间应有防松动措施，钢垫铁相互之间应采用电焊点焊牢固。

3.5.8基础螺栓安装应符合下列要求:

1、地脚螺栓在安放前，应将预留孔中的杂物清理干净；

2、地脚螺栓在预留孔中应垂直；

3、地脚螺栓任一部分与孔壁的间距不宜小于15mm;地脚螺栓底端不应碰孔底;

4、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净,螺纹部分应涂上油脂;

5、地脚螺栓与设备螺栓孔间隙应均匀，螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧

密;

6、拧紧螺母后、螺栓应露出螺母,其露出的长度宜为2~3个螺距;

7、应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上后拧紧地脚螺栓,各螺栓的拧紧力

应均匀。

3.5.9承压设备及连接件的耐压试验应符合下列规定：

1强度耐压试验，试验压力应为1.5倍额定工作压力，但最低压力不应小于

0.4MPa，保持10min，无渗漏及裂纹等异常现象。

2严密性耐压试验，试验压力应为1.25倍额定工作压力，保持30min，无渗漏现

象。

3进行严密性试验时，试验压力为实际工作压力，保持8h，无渗漏现象。

4电动机冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力宜

不低于0.4Mpa，保持30min，无渗漏现象。

5油槽等非承压容器设备应进行煤油渗漏试验，试验至少保持4h，无渗漏现象，容

器作完渗漏试验后不宜再拆卸。

4泵组安装

4.1一般规定

4.1.1泵组的一般性测量应符合下列规定：

1所有测量工具应定期在有资质的计量检验部门检验、校正合格。

2机组安装用的X、Y基准线标点及高程点，相对于厂房基准点的误差不应超过

1mm。

3各部位高程差的测量误差不应超过0.5mm。

4水平测量误差不应超过0.02mm/m。

5中心测量所使用的钢丝线直径宜为0.3mm～0.4mm，其拉应力应不小于1200

MPa。

6无论用何种方法测量机组中心或圆度，其测量误差不宜大于0.05mm。

7应注意温度变化对测量精度的影响，测量时应根据温度的变化对测量数值进行修

正。

4.1.1应严格按所设计的安装高程和安装尺寸进行安装。

4.1.2安装过程中，不应碰伤零件，非耐油件不应沾有油污。

4.1.3各零部件安装时，应作好详细记录。

4.1.4基础安装高程和尺寸偏差应满足以下要求：

1与水泵零件过渡的进出水流道断面圆度允许偏差为±3mm。

2基础安装高程偏差为-5mm～0mm。

3基础水平度偏差不大于1mm/m。

4基础安装地脚螺栓孔间距，长度方向（与轴向平行）允许偏差±5mm，宽度方向

（与轴向垂直）允许偏差±2mm。

4.1.5地脚螺栓孔内壁应凿毛并清扫干净，螺栓孔中心线应与泵轴中心线异面垂直，垂直

度偏差不应大于0.5L%(L为地脚螺栓的长度mm，下同)，且小于10mm，螺母与垫圈或设

备接触良好，拧紧后螺栓宜露出螺母2个〜3个螺距，螺栓与设备螺栓孔间的间隙应基本

均匀。

4.1.6二期混凝土基础浇注后，应待其硬化后再进行下道安装工序。

4.1.7垫铁处的混凝土基础面应找平并确保与垫铁的接触面积。调整斜垫铁的高度范围不

应超过设计值，并应保证底板和楔板接触面积，对插式楔板调整好后要有防松动措施。

4.1.8多台机组在安装时，每台机组应用标有相同出厂标记号的部件进行装配。

4.1.9连接件进行密封耐压试验时，试验压力应符合3.5.9条要求，保持30min，无渗漏

现象。

4.2轴流泵

4.2.1伸缩节安装应符合下列要求：

1填料式伸缩节的内、外套管间隙应调整均匀，不应有卡阻现象；填料槽宽度的允许

偏差不应大于密封盖与外套管的间隙值；

2应按设计规定的安装长度留有剩余伸缩量，允许偏差为±5mm。

3插管应安装在水流流入端。

4填料应逐圈装入压紧，各圈接口搭接处应斜45°切割，且各圈接口位置应相互错

开120°～180°，所压填料圈数应符合设计要求。

4.2.2叶轮外壳、导叶体、弯管安装应符合下列要求：

1叶轮室的直径、内圆度应进行检测，在叶片进水边和出水边位置所测半径与平均半

径之差，不应超过叶片间隙设计值的士10％,叶轮室的直径应符合设计要求。

2叶轮室中心高程偏差应小于±1mm。

3叶轮室等固定部件的X、Y安装基准线的平面位置偏差应小于±2mm。

4叶轮外壳横向水平度偏差不宜超过0.2mm/m。

5泵组角度宜按叶轮外壳分半面与进水侧端面交点高程和弯管尾部分半面与出水侧的

端面交点高程控制，高程偏差应小于±1mm。

6叶轮外壳组合缝间隙应符合3.5.3条的规定。

7、分半面密封材料的型号及规格应满足制造厂要求。

4.2.3轴承座安装应符合下列规定:

1轴承座的油室应清洁,油路畅通，并应按3.5.9条的要求做煤油渗漏试验。

2根据机组固定部件的实际中心，初调两轴承孔中心，其同轴度的偏差不应大于

0.1mm。轴承座横向水平偏差不宜超过0.2mm/m，纵向倾斜应与泵组中心线平行，不平行度

不宜超过0.1mm/m。

3轴承座的安装，除应按机组固定部件的实际中心调整轴孔的中心外，轴孔中心高程

还应将轴承座支撑变形值计算在内。

4在需要加垫调整轴承座时，所加垫片不应超过3片，且垫片应穿过基础螺栓。

5检查轴承座与基础板的组合缝间隙应满足3.5.3条的要求。

6推力轴承的轴向间隙宜为0.3mm～0.6mm。

7预装轴承座端盖时，轴承座与轴承盖的水平结合面的检查，应在螺栓紧固后进行，

且用0.05mm塞尺检查不应通过，轴承座端盖结合面、油挡与轴瓦座结合处应按制造商的要

求安装密封件或涂密封材料。

8轴承座两侧端盖与转轴间隙，应符合设计图纸规定，一般0.2mm左右，安装时，其

分半对口间隙不应大于0.1mm，且无错牙。

9装配后的轴承座应按3.5.9条要求进行渗漏试验。

4.2.4滑动导轴承研刮及安装应满足下列要求：

1制造厂要求在工地研刮的轴瓦，应符合下列要求：

1）轴瓦应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹或脱壳等缺陷，轴瓦油沟形状和尺寸应正确：

2）导轴瓦与轴颈间的间隙应符合设计要求，如设计未做要求，顶间隙宜为轴颈直径的

1/1000~1/800，两侧间隙各为顶部间隙的一半,两侧间隙差不应超过间隙值的10％；

3）导轴瓦下部与轴颈的接触角应符合设计要求，但不超过60°。沿轴瓦长度应全部

均匀接触，在接触角范围内每平方厘米应有1~3个接触点。

2球面配合的导轴瓦与轴承，球面与球面座的接触面积应为整个球面的75%左右，并

均匀分布。轴承盖拧紧后，球面瓦与球面座之间的间隙应符合设计要求;组合后的上下球面

瓦、上下球面座的水平结合面均不应错口。

3通过增减轴瓦、瓦座、轴承座合缝处垫片调整顶间隙时，两边垫片的总厚度应相

等；垫片不应与轴接触，离轴瓦内边缘不宜超过1mm。

4.2.5滚动轴承安装应符合下列规定。

1滚动轴承应清洁无伤，工作面应光滑无裂纹、蚀坑和锈污﹐滚子和内圈接触应良

好、与外圈配合应转动灵活无卡涩，但不松旷；内部游隙符合制造要求；推力轴承的紧圈

与活圈应互相平行，并与轴线垂直。

2滚动轴承内圈与轴的配合应松紧适当，轴承外壳应均匀地压住滚动轴承的外圈，不

应使轴承产生歪扭。

3装配后的推力轴承其轴向间隙应满足设计或制造厂技术文件要求，如设计及制造厂

无明确要求时，宜控制在0.3mm~0.6mm之间。

4轴承使用的润滑剂应符合制造商的规定﹑轴承室的注油量应符合要求。

5采用温差法装配滚动轴承，轴承加热温度不应高于120℃。

4.2.6水泵转动部件安装应符合下列规定：

1叶轮安装前应对叶轮叶片外缘的圆度（球度）进行检查，应符合设计要求。

2叶轮中心与叶轮室中心的轴向偏差不应大于0.5mm，宜向出水测偏移。

3水导轴颈和轴套外圆的径向跳动应不大于0.03mm，主轴密封处的轴套外圆径向跳

动值应不大于0.2mm，联轴器处轴颈摆度值不应大于0.03mm。端面圆跳动不大于0.02mm。

4叶轮与主轴的连接部位应平整、干净、无毛刺，连接后叶轮与主轴的同轴度应符合

设计要求；叶轮立面中心与主轴中心应相互垂直；叶轮与主轴的连接螺栓应有防松动措

施。

4.2.7叶轮间隙要求如下:

1应至少四个方位分别测量转轮叶片进水边、出水边和中部三处与叶轮外壳的径向间

隙，其相应位置的平均间隙之差的绝对值不宜超过平均间隙值的20%。

2考虑到机组运行时因滑动导轴承的油楔作用产生的叶轮上浮量，下叶片间隙宜小于

上叶片间隙，具体数值应由制造商提供。

4.2.8叶片液压调节装置操作油管和受油器安装应符合下列规定：

1操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油；螺纹连接的操作油管，应有锁紧措施。

2操作油管的摆度，对固定瓦结构，不宜大于0.20mm；对浮动瓦结构，不宜大于

0.30mm；

3受油器安装倾斜偏差，在受油器座的平面上测量，安装倾斜度应与主轴倾斜度一

致，偏差不应大于0.04mm/m；

4受油器瓦座与转轴的同轴度偏差，固定瓦不应大于0.10mm，浮动瓦不应大于

0.15mm。

5旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值的70%。

4.2.9叶片反馈机构安装应符合下列要求：

1操作拉杆与铜套之间的单边间隙应为拉杆轴颈直径的0.1%～0.15%。

2操作拉杆联接应符合设计要求，应有防松措施。

3调节器拉杆联轴器与上拉杆联轴器联接时，其同轴度应符合设计要求。

4调整水泵叶片角度为0°，测量上操作杆顶端至水泵轴端部的高差，并作好记录，

供检修时参考。

5叶片角度上下限位开关动作应可靠，叶片角度电子显示与机械显示应一致。

6叶轮叶片实际安放角的显示值误差不应大于0.25°。

4.2.10轮毂严密性耐压试验和接力器安装及叶片操作试验应符合下列要求：

1试验用油的油质应合格，油温不应低于5℃。

2叶轮轮毂应按制造厂要求的最大试验压力进行严密性耐压试验。如制造厂无明确规

定时，宜采用压力0.5MPa进行严密性耐压试验，并应保持16h。

3在试验过程中应操作叶片全行程动作2次~3次。

4各组合缝不应有渗漏现象，单个叶片密封装置在加与未加试验压力情况下的漏油限

量，不应超过表4.2.10规定，且不应发大于出厂试验时的漏油量。

表4.2.10每小时单个桨叶密封装置漏油限量

转轮直径D

D＜30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥10000

mm

每小时单个桨叶密封漏油限量

57101215

ml/h

5转轮接力器动作应平稳，开启和关闭的最低油压不宜大于额定工作压力的15％；

6叶片调节接力器的安装应符合GB/T8564-5.5.4的规定。

4.2.11联轴器安装应符合下列要求：

1联轴器应根据不同的配合要求进行套装，套装时不应直接用铁锤敲击。

2齿式联轴器的同轴度及轴向间隙应符合设计或制造厂要求，如设计及制造厂无规定

时，齿式联轴器见图4.2.11。装配时，应符合表4.2.11的要求。

图4.2.11设计及制造厂无规定时齿式联轴器装配

1、12-半联轴器；2、11-挡圈;3、10一-外挡板;4.8--外套;5.6、9-内挡板;7--.螺

栓、垫圈、螺母;

D-联轴器外形最大直径;S-端面间隙

3齿式联轴器装配的允许偏差,应符合表4.2.11的规定：

表4.2.11设计及制造厂无规定时齿式联轴器装配偏差

两轴心径向位移

联轴器外形最大直径（mm）两轴线倾斜端面间隙（mm）

（mm）

170∽1850.30

0.5/10002∽4

220∽2500.45

290∽4300.651.0/1000

5∽7

490∽5900.90

1.5/1000

680∽7801.27∽10

4联轴器的内、外齿的啮合应良好,并在油浴内工作，不应有漏油现象;润滑剂应符合

制造厂要求。

5其它形式联轴器安装应符合GB50231规定。

4.2.12水导轴承安装完成后应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，

试验压力宜为工作压力的1.5倍，但不低于0.4MPa，保持30min，无渗漏现象。

4.3电动机

4.3.1电动机有下列情况之一时，安装前应进行抽芯检查：

——出厂时间超过1年；

——经外观检查或电气试验，质量可疑；

——有其他异常情况。

4.3.2斜式电动机安装应符合下列要求：

1应防止杂物等落入定子内部。

2不应将钢丝绳直接绑扎在轴颈、集电环上起吊转子，钢丝绳绑扎应有防滑动措施。

不应碰伤定子、转子绕组和铁芯。

4.3.3定子与转子轴向中心调整，应使定子中心相对于转子中心向后轴承侧偏移。偏移值

应符合制造商规定或为电动机满负荷运行时电动机轴的热膨胀伸长量的一半。电动机轴主

轴膨胀系数宜取0.011mm/(m·℃)。

4.3.4斜式泵电动机固定部件同轴度测量，应以水泵为基准找正，安装质量应符合4.2.3

条规定。

4.3.5电动机轴联轴器应按找正后的齿轮箱高速轴为基准找正，同轴度偏差应符合

4.2.11条规定。

4.3.6应测量定子与转子之间的空气间隙值．空气间隙值应取4次测量值的算术平均值

（每次将转子旋转90°)。在有条件时，每次应测量每个磁极顶部两端的空气间隙；也可

每次测量两端断面上、下、左、右4个磁极的空气间隙值。各间隙与平均间隙之差的绝对

值，不应超过平均间隙值的10%。

4.3.7电动机轴与水泵轴同轴度的精确测量与计算方法可按GB50231（或附录C执行）的

规定执行。

4.3.8斜式电动机滑环和电刷安装应符合下列规定：

1滑环表面应光滑，摆度不应大于0.05mm，若表面不平或失圆达到0.2mm，则应重

新加工。

2滑环上的电刷装置应安装正确，电刷在刷握内应有0.1mm~0.2mm的间隙，刷握与

滑环应有2mm~4mm的间隙。

3电刷与滑环应接触良好，电刷压力宜为15kPa~25kPa，同一级电刷弹簧压力相差

不应超过5%。

4电刷绝缘应良好，刷架绝缘电阻应大于1MΩ。

4.3.9风扇安装应符合下列要求：

1风扇表面应光洁、无裂纹和其他机械损伤。

2在现场安装的风扇，应按制造商的要求紧固螺栓并锁紧.且不应使用弹簧垫圈和在

风扇上气割和电焊。

3风扇片和导风装置的间隙应均匀，其允许偏差为实际平均间隙值的土20%。

4风扇端面和导风装置的端面距离，应符合设计要求。设计未做要求时，不宜小于

5mm。

4.3.10电动机试验应按GB50150的有关规定执行。

4.4传动装置

4.4.1齿轮箱安装前检查，制造商规定不允许拆开检查的，只检查外观、油位和配合尺

寸；制造商无要求的，应对齿轮箱检查，并应符合下列等要求：

1齿轮箱内传动机件等表面洁净、无金属屑及其他杂物；内表面耐油漆涂层完整。

2零部件加工面、配合面应无裂纹、划伤等缺陷。

3齿面啮合痕迹应符合符合图纸或技术文件的要求。

4齿轮侧隙大小，不超过图纸或其他技术文件要求的规定值。

4.4.2齿轮箱安装应符合下列要求：

1设备地脚螺丝孔、基础板布置及安装和垫铁的安装应符合3.5.6，3.5.6，3.5.7

条要求

2齿轮箱的横向水平度偏差不宜超过0.2mm/m。

3、齿轮箱与水泵轴联轴器及电动机轴联轴器的同轴度及轴向间隙应符合设计或制造

厂要求。

4、齿轮箱地脚螺栓应均匀、对称地逐渐拧紧，保证轴线与水泵轴联轴器及电动机轴联

轴器的同轴度不发生变化。

5齿轮箱附件的安装过程可按制造商的规定执行。

4.4.3齿轮箱润滑冷却应符合下列规定：

1齿轮箱的进油口温度应为35℃~50℃，或由制造商与用户商定。

2齿轮箱供油量应符合设计要求。当设计未做规定时，应按进油口温度为50℃时回

油温度不高于78℃确定供油量。

3齿轮箱采用压力润滑(包括轮齿啮合区的喷油润滑和轴承润滑等)，进油口压力应控

制在0.12MPa∽0.2MPa，或按制造商的规定执行。

4润滑油注人前应过滤清洁，过滤精度不应低于25μm。

5齿轮箱的润滑油油质应符合制造商的要求。

6齿轮箱冷却水压力应符合制造商的要求。

7齿轮箱工作期间，滑动轴承最高温度不应超过93℃。

8用水冷却的减速齿轮箱，齿轮润滑油温度不应超过80℃。

4.4.4机组起动前应对齿轮箱检查，并符合设计要求和制造商规定。齿轮箱检查应包括下

列内容：

——油品及油位；

——管路连接；

——电路连接；

——支架螺栓及齿轮箱螺栓上的拧紧力矩；

——监控系统中相关的控制和报警装置；

——联轴器安装和对中；

——防护罩和盖板可靠安装；

——油液循环泵能正常运行

——加热器、冷却器和风扇能正常运行

4.4.5起动试运行应符合制造商规定的程序，并应符合下列要求：

a)油液循环后，停机检查油位，如有必要再加油。

b)监视齿轮箱的振动、噪声和温度，如发现异常，应立即停机，并采取措施或排除故

障。

4.5附件

泵组安装附件见附录A

5金属结构安装

5.1一般规定

5.1.1金属结构的制造与安装必须按设计图样和技术文件进行,金属结构安装前应具备下

列资料：

1设计图样和技术文件，设计图样包括总图、装配图、零件图、相关的水工建筑

物图及金属结构设备关系图。

2金属结构设备出厂合格证。

3金属结构设备制造验收资料和质量证明书。

4发货清单、到货验收文件及装配编号图。

5安装用控制点位置图。

5.1.2金属结构设备使用的钢材应符合设计图样规定，金属结构设备制造安装所用的钢尺

和测量仪器的精度、标志、包装及运输应符规定。

5.1.3金属结构设备在安装施工前应进行焊接工艺评定，承担施工的企业应具有相应资格

的焊接技术人员、焊接检验人员、无损检测人员、焊工及焊接设备与工装。

5.2闸门及埋件

5.2.1安装前，应按设计图样对各项尺寸进行复测，并符合GB/T14173有关规定。

5.2.2闸门在组装成整体后，应按本规范有关规定对其各项尺寸进行复测，并符合GB/T

14173有关规定。当门叶节间采取焊接连接时，应按已经评定合格的焊接工艺、按照有关焊

接规定进行焊接和检验；当门叶节间采取螺栓连接时，应按照螺栓连接的有关规定进行紧固

和检验。

5.2.3埋件安装应满足下列要求：

1埋件安装应按设计图样预埋，在混凝土浇筑前应对埋件进行位置复验。埋件安装

前，应对埋件各项尺寸进行复验。

2清污机轨道埋设中心线与安装基准线的水平偏差：当跨度小于或等于10m时，应

不超2mm；当跨度大于10m时，应不超过3mm。轨道纵向直线度误差应不超过1/1500,全

行程最高点与最低点应不大于2mm。

3单体拍门埋件上下游安装角度不超过设计角度±2°，埋件中心线与安装基准线不

大于±1°，埋件整体平面度不大于±2mm。

4闸门埋件安装应符合GB/T14173有关规定。

5.2.4闸门安装除了应符合GB/T14173有关规定，还应满足下列要求：

1门体上带一扇或多扇拍门的闸门，应保证闸门门体垂直状态下每扇拍门均能灵活转

动，拍门靠自重能与门体止水座板贴合紧密。

2单体拍门应先检查滚轮、止水橡皮与埋件的配合质量，在自由状态下反复启闭3次

以上，拍门门体能灵活转动，拍门靠自重落下能与埋件贴合紧密。

3平面闸门应作静平衡试验，试验方法应符合GB/T14173有关规定。

5.2.5闸门试验应满足下列要求：

1闸门安装完成、启闭机空载试验合格后应进行闸门与启闭机的连接。启闭试验前应

对闸门检查，检查方法GB/T14173有关规定执行。

2检查合格后，闸门应在无水或静水情况下做全行程启闭试验。试验方法按GB/T14173

有关规定执行。

5.3启闭设备

启闭设备的安装应符合SL381的有关规定。

5.4流道金属里衬

5.4.1泵组流道金属里衬安装前,在设备进场后，应对照设备图纸对设备进行检查及清点

下列内容：

1与里衬有关的土建工程已验收合格,并已办理交接手续；

2里衬、支承件经总装并已检验合格,并具有相应的质量合格证书；

3在里衬的每段分节管或瓦片标出轴线坐标位置及相应编号。

5.4.2里衬的中心、角度、坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计要求。

5.4.3连接时,不应采用强力对口、加热管道、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的

间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

5.4.4安装工作间断时,应及时封闭或加强敞开的管口。

5.4.5支承地基和基础的施工应符合设计和国家现行有关标准的规定，当有地下水或积水

时,应采取排水措施；

5.4.6里衬单元验收和防腐检验合格后,按隐蔽工程进行验收。验收合格后应及时回填,并

应分层夯实,同时应填写“管道隐蔽工程(封闭)记录”,其格式可按GB50235的规定执行。

5.4.7安装里衬时应及时固定和调整支架。支架安装应位置准确,平整牢固,与里衬接触应

良好。支架的安装除应符合本条规定外,还应符合设计、产品技术文件和国家现行有关标准

的规定。

5.4.8流道衬位置调整合格后,应将调整工具点焊固定，并使用预埋锚栓焊接加固筋,管内

加焊支撑。

5.4.9里衬内、外壁的局部凹坑深度不应大于板厚的10%,且不应大于2mm,可用砂轮打

磨,平滑过渡。

5.4.10里衬检验应符合下列规定：

1安装前,应按国家现行有关标准的规定和设计要求核对管及管件的材质、规格、型

号、数量、标识,并对外观质量和几何尺寸进行检查验收。

2钢管外径及壁厚的偏差应符合钢管设计要求,钢板卷管的制造质量应符合有关规

定。

6辅助设备安装

6.1一般规定

6.1.1辅助设备安装前，应对设备进行全面清理和检查，对与安装有关的尺寸及配合公差

应进行校核，部件装配应注意配合标记。多台同型号设备同时安装时，每台设备应用标有

同一序列标号的部件进行装配。安装时各金属滑动面、组合面应清理干净并清除毛刺并及

涂润滑油。

6.1.2辅助设备应标明设备编号，旋转设备应有旋转方向标识，外露旋转部件应装设牢固

可靠的防护装置。

6.1.3辅助设备安装时，纵向和横向中心线位置与设计安装位置偏差不应超过±10mm，

高程允许偏差为-10mm～+20mm，并应符合设备技术文件的规定。

6.1.4辅助设备安装结束并经检查合格后，应分部试运行。分部试运行应符合下列规定：

1试运行工作应按批准的试运行方案进行，机械部分试运行时间应为连续正常运行2

h~8h。

2手动盘车进行转动部件检查时，设备内应无卡阻等异常现象。

3轴承及转动部分应无刮碰及异常响声。

4轴承工作温度应稳定，滑动轴承不应高于70℃，滚动轴承不应高于80℃。

5振动的双向振幅不应超过0.10mm。

6无漏油、无漏水和无漏气等现象。

7分部试运行过程中，应做好记录。

6.1.5分部试运行结束后应处理缺陷问题。经再次试运行合格后方可相关验收。

6.2供排水泵

6.2.1水泵到货后应进行开箱检查,并应符合下列要求:

1按装箱单清点泵的零件和部件﹑附件和专用工具,应无缺件；防锈包装应完好,无损

坏和锈蚀﹔管口保护物和堵盖应完好。

2核对泵的主要安装尺寸，并应与工程设计相符；

6.2.2整体出厂的离心泵在防锈保证期内,其内部零件不宜拆卸,可只清洗和检查外表。当

超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时,其拆卸、清洗和检查应符合随机技术文件的规定；

无规定时,应符合下列要求：

1铸件应尤无残留的铸砂、重皮、气孔、裂纹等缺陷。

2各部件组合面应无毛刺、伤痕和锈污，精加工面应光洁无损伤。

3壳体上通往轴封和平衡盘等处的各个孔洞和通道应畅通无堵塞，堵头应严密。

4泵轴与叶轮、轴套、轴承等相配合的精加工面应无缺陷和损伤、配合应准确。

5清洗洁净后应去除零件、部件和设备表面水份并涂上润滑油。

6泵体支脚和底座应接触密实。

6.2.3整体安装水泵的安装水平应在泵的进、出口法兰面或其他水平面上进行检测。解体

安装的泵的安装水平应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上测量，纵、横

向安装水平偏差不应大于0.20mm/m。

6.2.4联轴器的径向位移、轴向倾斜和端面间隙，应符合随机技术文件的规定；无规定

时,应符合GB50231的有关规定；联轴器应设置护罩,护罩应能罩住联轴器的所有旋转零

件。

6.2.5深井泵安装前应对井管进行检查，并符合下列规定：

1井管与平面保持垂直，不应有明显弯曲和倾斜；井管内径和垂直度应符合泵入井部

分外形尺寸的要求，井管内径应比泵入井部分的外形尺寸大50mm左右，垂直度偏差不应

大于0.2mm/m。

2井管的管口应伸出机组相应的平面不少于25mm。

3基础与井管外壁间应垫放软质隔离层，防止基础下沉时使井管弯曲或倾斜。

4井管内应清洁无杂物。

6.2.6长轴深井泵在安装前应进行检查，并符合下列规定:

1用螺纹联接的深井泵，宜用煤油清洗泵管及支架联管器的螺纹和端面，并检查端

面。端面应与轴线垂直并无损伤，螺纹应完好。

2用法兰联接的深井泵，每节法兰结合面应平行，且与轴线垂直并确保其同心度。

3联轴器端面应平行，并与轴线垂直，端面跳动量应小于0.04mm。传动轴应平直，

径向摆度应小于0.20mm。螺纹应光洁、无损坏。

4叶轮安装在轴上应紧固无松动。

5用法兰联接的多级离心式深井泵，应检查防沙罩与密封环、叶轮与密封环、平衡鼓

与平衡套等的配合间隙。各间隙应符合设计要求。

6.2.7长轴深井泵的安装应按设计和安装使用说明书的要求进行，并应符合下列规定:

1泵体组装应按多级离心泵的组装程序进行，并应检查叶轮的轴向窜动量，其值应为

6mm~8mm。

2拧紧出水叶壳后，复查泵轴伸出的长度，应符合设计规定，偏差不应大于2mm。

3泵的叶轮与导水壳间的轴向间隙，应按安装使用说明书和传动轴的长度准确计算后

进行调整，其锁紧装置应锁牢。

4传动轴在两端支承时，中部的径向跳动不应大于0.2mm。

5轴承支架和橡胶轴承应完好无损；橡胶轴承不应沾染油脂。

6.2.8井用潜水泵的安装应按设计和安装使用说明书的要求进行，并应符合下列规定:

1安装前应将井用潜水泵全部浸人水中，做浸水试验，24h后测量绝缘电阻值不应小

于5MΩ，方可下井通电使用。

2电动机电缆线应紧附在出水管上，其接头应做浸水试验,24h后测量绝缘电阻不应

小于5MΩ。

6.2.9水泵进水管宜采用带有法兰的管子。在法兰连接处，应设置密封垫以保持法兰连接

严密。密封垫不应超出管内壁。

6.2.10水泵进水管进口应处于最低设计水位水面以下0.5m~1.0m。水泵进水管设有底阀

时，底阀与池底和侧壁间的距离不宜小于底阀或进水管口的外径。底阀应灵活无卡涩，做

灌水试验应无渗漏，滤网进水应畅通。

6.2.11水环式真空泵，当有异常或超过防锈保证期时应拆卸清洗,并应符合下列要求:

1零件和部件的拆卸顺序,应符合随机技术文件的规定。

2零件和部件应无锈蚀；经清洗合格后，其配合面应涂一薄层润滑油。

3叶轮两端的垫片,应按随机技术文件规定的厚度和数量进行更换。

4径向和轴向吸、排气的叶轮与分配器和侧盖(或吸、排气板)之间的配合间隙,应符

合随机技术文件的规定;无规定时,应符合表6.2.11-1和表6.2.11-2的规定。

表6.2.11-1轴向吸、排气的叶轮与侧盖(或吸排气板)之间的配合间隙单位：mm

叶轮外径≤180＞180～500＞500～1000

一侧最小间隙≥0.10≥0.15≥0.20

两侧总间隙范围0.25～0.30.30～0.400.40～0.55

注：水环泵的运行间隙为泵采用灰铸铁材料时的配合间隙数值

表6.2.11-2径向吸、排气的叶轮与分配器的配合间隙单位：mm（图换成Word形式）

叶轮孔基＞80～＞120～＞180～＞250～＞315～＞400～＞500～＞630～

本尺寸120180250315400500630800

总间隙变0.25～0.25～0.25～0.30～0.30～0.3～0.40～0.40～

化范围0.3390.3530.3680.4330.4600.4600.5800.605

5机壳严密性试验，真空泵试验压力宜为0.3MPa,且保压5min后应无渗漏。

6.3状态检测装置

6.3.1检测元件专用管件（取源部件）安装应符合下列规定：

1取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件规定。

2设备上的取源部件应在设备制造的同时安装,管道上的取源部件应在管道预制、安

装的同时安装。

3在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作,应在设备或管道的防腐、衬里和

压力试验前进行。

4在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时,应采用机械加工的方法。

5对易受损坏的取源部件,安装时应采取防护措施。

6安装取源部件,不应在焊缝及其边缘上开孔及焊接。

7当设备及管道有绝热层时,安装的取源部件应露出绝热层外。

8取源部件安装完毕,应与设备和管道同时进行压力试验。

6.3.2温度传感器应安装在管道上,并应满足下列要求:

1与管道相互垂直安装时,温度传感器轴线应与管道轴线垂直相交。

2与管道呈倾斜角度安装时,宜逆着物料流向,温度传感器轴线应与管道轴线相交。

3在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，温度传感器轴线应与工艺管道轴线相重

合。

6.3.3压力传感器安装应满足下列要求：

1压力传感器的安装位置应选在被测物料流束稳定的位置。

2压力传感器与温度传感器在同一管段上时,应安装在温度传感器的上游侧。

3现场安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备或管道上。

4测量低压的压力表或变送器的安装高度,宜与取压点的高度一致。

5测量高压的压力表安装在操作岗位附近时,宜距操作面1.80m以上,或在仪表正面加

设保护罩。

6.3.4转子流量计应安装在无振动的管道上,其中心线与铅垂线间的夹角不应超过2°,垂直

安装时被测流体流向应自下而上,上游直管段长度不宜小于管子直径的2倍。

6.3.5靶式流量计靶的中心应与管道轴线同心,靶面应迎着流向且与管道轴线垂直,上、下

游直管段长度应符合设计文件的规定。

6.3.6涡轮流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段的长度应符合设计文件的规定,前

置放大器与变送器间的距离不宜大于3m。

6.3.7涡街流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段的长度应符合设计文件的规定，

放大器与流量计分开安装时，放大器与流量计的距离不应超过20m。

6.3.8电磁流量计的安装应符合下列规定:

1流量计外壳、被测流体和管道连接法兰之间应连接为等电位,并应接地。

2在垂直的管道上安装时,被测流体的流向应自下而上,在水平的管道上安装时,两个

测量电极不应在管道的正上方和正下方位置。

3流量计上游直管段长度和安装支撑方式应符合设计文件的规定。

6.4.9超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计文件的规定。对于水平管道,换能器的

位置应在与水平直线成45°夹角的范围内。被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或

涂层。

6.3.10浮力式液位计的安装高度应符合设计文件规定。

6.3.11浮筒液位计的安装应使浮简呈垂直状态,垂直度允许偏差应为2mm/m。浮简中心应

处于正常操作液位或分界液位的高度。

6.3.12钢带液位计的导向管应垂直安装,钢带应处于导向管的中心并应滑动自如。

6.3.13用差压计或差压变送器测量液位时,仪表安装高度不应高于下部取压口。当用双法

兰差压变送器、吹气法及利用低沸点液体汽化传递压力的方法测量液位时,可不受本条规定

限制。

6.3.14超声波液位计的安装应符合下列要求:

1不应安装在水泵出口水位有明显波动部位的上方。

2传感器宜垂直液体表面。

3在信号波束角内不应有遮挡物。

4液位在最高或最低时不应进入仪表的盲区。

6.3.15雷达液位计不应安装在在水泵出口水位有明显波动部位上方,传感器应垂直物料表

面。

6.3.16其它形式液位传感器安装应符合设计文件及制造厂家技术文件、产品说明书的技

术要求。

6.3.17测量位移、振动、速度等机械量的仪表安装应符合下列要求:

1测量探头的安装应在机械安装完毕、被测机械部件处于工作位置时进行,探头的定

位应按产品说明书和机械设备制造厂技术文件的要求确定和固定。

2涡流传感器测量探头与前置放大器之间的连接应使用专用同轴电缆,该电缆的阻抗

应与探头和前置放大器相匹配。

3安装中应保护探头和专用电缆不受损伤。

6.4油压装置

6.4.1油压装置回油箱、压力油罐（蓄能器）设备和基础件安装，允许偏差应符合表

6