电动汽车动力电池信号采集板技术条件

ICS43.040.60

CCST35

团体标准

T/XXXXXXX—XXXX

电动汽车动力电池信号采集板技术条件

Technicalrequirementsofcellsconnectingsystemforelectricvehicletractionbattery

system

（征求意见稿）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国汽车工业协会  发布

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电动汽车动力电池信号采集板技术条件

1范围

本文件规定了电动汽车动力电池信号采集板的一般要求、技术要求和检验方法、检验规则、标识、

包装、贮存和运输等内容。

本文件适用于电动汽车动力电池信号采集板的设计、制造、检验等。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191包装储运图示标志

GB/T2423.3环境试验第2部分：试验方法试验Cab：恒定湿热试验

GB/T2423.17电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验A：盐雾

GB/T2651金属材料焊缝破坏性试验横向拉伸试验

GB/T5478塑料滚动磨损试验方法

GB/T19596电动汽车术语

GB/T25085.3-2020道路车辆汽车电缆第3部分：交流30V或直流60V单芯铜导体电缆的尺寸和要

求

GB/T28046.4-2011道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验第4部分：气候负荷

GB/T30512汽车禁用物质要求

GB/T38031电动汽车用动力蓄电池安全要求

QC/T417.1车用电线束接插器第1部分：定义、试验和一般性能要求（汽车部分）

IPC-TM-6502.4.9印制电路板柔性材料剥离强度

IPC-6013B挠性印制板的鉴定及性能规范

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

信号采集板cellsconnectingsystem;ccs

由电路板/线束、汇流排、绝缘支架等装置组成的集成件，用于串联电芯和采集动力电池内部的电

压、电流、温度等信息。

柔性电路板flexibleprintedcircuit;FPC

以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的一种具有高可靠性、可挠性印刷电路板。

4技术要求

一般要求

信号采集板应符合本文件的要求，并按规定程序批准的图样及技术文件制造。信号采集板用零部件

和材料在图样及技术文件无规定时应分别符合下列要求：

a)信号采集板应符合GB/T30512的规定；

b)信号采集板中使用导线应符合GB/T25085.3-2020中4.5、4.6的规定；

1

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c)线束接插器应符合QC/T417.1的规定。

外观要求

信号采集板的外观应满足以下要求：

a)信号采集板上电路板/线束、汇流排、绝缘支架等部件的结构位置应符合规定程序批准的图样

及技术文件要求；

b)信号采集板不应有弯曲变形、结合处分层、锈蚀、断裂、缺件、破损等缺陷；

c)信号采集板中需要粘结、铆接的零部件应粘结牢固，铆点平滑，不应有开裂、漏胶、毛刺等

缺陷；

d)汇流排与端子连接采用焊接方法时，不允许存在漏焊、浮高击穿、焊点异色等缺陷。

机械性能要求

4.3.1汇流排与端子的连接强度

按照5.3.1的方法进行试验，采用激光焊接工艺的汇流排与端子的连接强度的水平拉力≥300N，垂

直拉力≥40N。

4.3.2汇流排间的异种材料的连接强度

4.3.2.1按照5.3.2.1的方式进行试验，采用铜与铝超声波焊接生产工艺的汇流排连接强度的水平拉

力≥1500N，垂直拉力≥500N，焊接面积残留≥1/3；

4.3.2.2按照5.3.2.2的方式进行试验，采用铝和镍高分子扩散焊生产工艺的汇流排单位焊接宽度的

垂直拉力≥3N/mm。

4.3.3电路板与绝缘支架的强度要求

4.3.3.1按照5.3.3.1的方式进行试验，采用热铆固定的生产工艺的拉脱力≥30N；

4.3.3.2按照5.3.3.2的方式进行试验，采用薄膜双层固定的生产工艺的剥离强度≥35N/inch；

4.3.3.3按照5.3.3.3的方式进行试验，采用压敏胶固定的生产工艺的剥离强度≥6N/cm；

4.3.4电路板中焊接点的强度要求

4.3.4.1按照5.3.4.1的方式进行试验，电路板与端子的焊接水平拉力≥100N，垂直拉力≥40N，焊接

面积应≥65%；

4.3.4.2按照5.3.4.2的方式进行试验，电路板与温度传感器的焊接封装元器件、电路板与连接器的

元器件推力按照元规格书参数；

4.3.5电路板表面耐磨与弯折的性能要求

4.3.5.1耐磨性按照5.3.5.1的方式进行试验，磨损量不超过材料厚度的20%。

4.3.5.2弯折性按照5.3.5.2的方式进行试验，外观无异常，且符合4.4.1和4.4.2的要求。

电气性能要求

4.4.1电路板线路导通要求

按照5.4.1的方式进行试验，整个回路100%导通，无接错、无短路，保险丝熔断电流值满足要求，

所有电压线路回路内阻应符合用户方需求。

4.4.2电路板绝缘电阻、介质耐电压要求

4.4.2.1按照5.4.2.1的方式进行电路板绝缘电阻检测，线路与线路之间应无击穿和电弧现象，漏电

流＜1mA；绝缘电阻≥500MΩ。

4.4.2.2按照5.4.2.2的方式进行试验介质耐电压试验，线路与保护膜/支架应无击穿和电弧现象，漏

电流＜1mA；绝缘电阻≥1000MΩ；

4.4.3接触电阻要求

2

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4.4.3.1按照5.4.3.1的方式进行试验，端子与汇流排激光焊接接触电阻≤0.1mΩ；

4.4.3.2按照5.4.3.2的方式进行试验，汇流排与汇流排超声波焊接接触电阻≤0.1mΩ；

环境适应性能要求

4.5.1耐盐雾性能

按照5.4.1的方式进行试验，信号采集板应符合4.3和4.4的要求。

4.5.2耐振动性能

按照5.4.2的方式进行试验，信号采集板应符合4.3和4.4的要求。

4.5.3高温高湿耐久性能

按照5.4.3的方式进行试验，信号采集板应符合4.3和4.4的要求。

4.5.4耐冷热冲击性能

按照5.4.4的方式进行试验，信号采集板应符合4.3和4.4的要求。

4.5.5耐高温性能

按照5.4.5的方式进行试验，信号采集板应符合4.3和4.4的要求。

4.5.6耐低温性能

按照5.4.6的方式进行试验，信号采集板应符合4.3和4.4的要求。

5检验方法

检验环境要求

除另有特殊规定外，检验应在以下的环境中进行：

a)温度：25±3℃；

b)相对湿度：25%～70%；

c)大气压力：86kpa～106kpa。

d)测量仪器精度按照：GB/38031-20206.2测量仪器、仪表准确度。

外观要求

5.2.1在亮度不低于250Lux的条件下，采用目视法检查信号采集板的外观；

5.2.2外尺寸采用满足其被测尺寸精度要求的测量工具或专用检具检查汇流排的安装尺寸。

机械性能检验

5.3.1汇流排与端子间的强度

5.3.1.1汇流排与端子间水平拉力如图1a)所示进行检验，拉伸速率为50±5（mm/min）。

5.3.1.2汇流排与端子的垂直拉力按照图1b）测试方法进行检验，拉伸速率为50±5（mm/min）。

a）水平拉力（端子与汇流排呈180°角）b）垂直拉力（端子与汇流排呈90°角）

图1机械强度试验示意图

5.3.2汇流排件的异种材料间的强度

3

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5.3.2.1超声波焊接水平拉力按照如图1a)所示进行检验。超声波焊接的垂直拉力按照图1b）所示的

方式进行检验，拉伸速率为50±5（mm/min）。

5.3.2.2高分子扩散焊水平拉力如图1a)所示进行检验，高分子扩散焊的垂直拉力按照图1b）所示的

方式进行检验，拉伸速率为50±5（mm/min），测量焊缝宽度，计算单位焊接宽度的垂直拉力。

5.3.3电路板与绝缘支架间的强度

5.3.3.1采用热铆固定工艺的铆接强度按照图2的方式固定，塑胶基板使用夹具固定在拉力机上，FPC

拉力与塑胶基板呈垂直夹角，按照GB/T2651规定的方法进行检验。

图2热铆固定FPC强度测试方法

5.3.3.2采用薄膜双层固定工艺的按照IPC-TM-6502.4.9规定的方法如图1所示进行检验进行检验，

拉伸速率为50±5（mm/min）。

5.3.3.3采用压敏胶工艺的按照IPC-TM-6502.4.9规定的方法进行检验，按照图1进行检验，拉伸速

率为50±5（mm/min）。

5.3.4电路板中焊接点的强度

5.3.4.1电路板中焊接点的强度按照他1的方法进行检验，其中拉伸速率为50±5（mm/min）。焊接

面积检验用X-RAY仪器进行气泡面积检验.试验结果满足4.3.4.1的要求。

5.3.4.2元器件推力测试使用合适的测力计或力传感器进行测量。

5.3.5电路板表面耐磨和弯折的性能

5.3.5.1柔性电路板（FPC）表面耐磨应按照GB/T5478规定的方法进行检验，试样直径应为100mm

圆形，或边长100mm的正方形制成的八边形样件，厚度0.5-10mm之间，负载1kg，运行长度25.4mm；

速度45循环/min；摩擦介质为CS-17磨轮；运行次数3000次，测试样件磨损量。

5.3.5.2柔性电路板（FPC）弯折按照IPC-6013B3.10.13规定的方法进行检验，弯折半径为板厚10

倍，弯折100次。按5.4的方法检验电路板电气性能。

电气性能检测

5.4.1电路板线路导通

采用测试仪器进行所有电压回路、温度传感器线路测试，并记录阻值，测试电流不大于100mA，测

试电压不大于20mV。

5.4.2电路板绝缘电阻、介质耐电压

5.4.2.1线路与线路之间的介质耐压、绝缘电阻采用绝缘耐压测试仪进行所有电压回路、温度传感器

线路测试，测试电压应从零上升到1000Vdc，速率不大于500V/s，保持60s,并记录漏电流值，绝缘电

阻值。

5.4.2.2线路与保护膜/支架的表面绝缘耐压、绝缘电阻采用绝缘耐压测试仪进行所有电压回路、温度

传感器线路测试，测试电压应从零上升到2700Vdc，速率不大于500V/s，保持60s，并记录漏电流值，

绝缘电阻值。

5.4.3接触电阻要求

4

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图3焊接电阻测量示意图

5.4.3.1采用电阻测试仪进行端子与汇流排激光焊接处接触电阻值测试，施加不大于20mV的电压和不

大于100mA的电流。

5.4.3.2采用电阻测试仪进行汇流排与汇流排超声波焊接处接触电阻值测试，施加不大于20mV的电压

和不大于100mA的电流。

环境适应性能检验

5.5.1耐盐雾检验

信号采集板耐盐雾试验按照GB/T2423.17-2008规定的方法进行，NaCl盐溶液浓度（质量比）为（5

±1）%，试验箱温度为35℃±2℃，溶液pH值为6.5~7.2，喷嘴处的空气湿度至少为85%，在面积为80cm2

的溶液收集器中收集的连续16h的盐雾沉降率为1ml~2ml每小时。产品在该条件下进行72h试验，试验后

按5.2、5.3、5.4的方法进行机械性能和电气性能检查。

5.5.2耐振动检验

信号采集板耐振动试验按照GB/T38031中8.2.1规定的方法进行，在Z向、Y向、X向进行试验，试验

时间为21h/轴向。试验后按5.2、5.3、5.4的方法进行产品外观、机械性能和电气性能检查。

5.5.3高温高湿耐久检验

信号采集板耐高温高湿性能按照GB/T2423.3试验方法进行试验，试验温度85℃±2℃，相对湿度85%

±5%，试验时间为1000h。试验后按5.2、5.3、5.4的方法进行产品外观、机械性能和电气性能检查。

5.5.4耐冷热冲击性能

信号采集板耐冷热冲击性能试验按照GB/T28046.4-2011中5.3.2规定的试验方法进行，低温温度

-40℃保持30min，高温温度为85℃保持30min，从TMin至TMax之间转换时间不超过30s，共进行1000个循环

试验。试验后按5.2、5.3、5.4的方法进行产品外观、机械性能和电气性能检查。

5.5.5耐高温性能

信号采集板耐高温性能试验按照GB/T28046.4-2011中5.1.2规定的方法进行，试验温度85℃，温度

容差为±2K，试验时间为48h。试验后按5.2、5.3、5.4的方法进行产品外观、机械性能和电气性能检查。

5.5.6耐低温性能

信号采集板耐低温性能试验按照GB/T28046.4-2011中5.1.1规定的方法进行，试验温度-40℃，温

度容差为±2K，试验时间为24h。试验后按5.2、5.3、5.4的方法进行产品外观、机械性能和电气性能检

查。

6检验规则

检验分类

产品检验分为出厂检验和型式检验。

型式检验

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6.2.1型式检验要求

当产品遇有下列情况之一时,应进行型式检验:

a)在设计定型和生产定型时；

b)产品的设计、工艺、生产设备、管理等方面有较大改变(包括人员素质的改变)而影响到产品

的性能；

c)产品长期(一年以上)停产后,恢复生产；

d)国家质量监督机构提出检验要求时。

6.2.2型式检验的抽样规则

随机抽取1～2件样品进行型式检验。

检验项目

检验项目见表1。

表1信号采集板检验项目

序号检验项目性能要求检验方法出厂检验型式检验

1外观要求4.25.2√√

2汇流排与端子的强度要求4.3.15.3.1-√

汇流排间的异种材料的强

√

3度要求4.3.25.3.2-

电路板、汇流排与绝缘支

√

4架的强度要求4.3.35.3.3-

电路板中焊接点的强度要

√

5求4.3.45.3.4-

电路板表面耐磨与弯折的

√

6性能要求4.3.55.3.5-

7电路板线路导通要求4.4.15.4.1√√

电路板绝缘电阻、介质耐

√√

8电压要求4.4.25.4.2

9接触电阻要求4.4.45.4.3√√

10耐盐雾性能4.5.15.5.1-√

11耐振动性能4.5.25.5.2-√

12高温高湿耐久性能4.5.35.5.3-√

13耐冷热冲击性能4.5.45.5.4-√

14耐高温性能4.5.55.5.5-√

15耐低温性能4.5.65.5.6-√

注：√为检验，-为不检验。

7包装、标志、贮存和运输

标识

产品外包装应标注以下内容：

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——产品中文名称；

——商标；

——批号；

——规格或型号；

——净重；

——生产日期；

——执行质量标准；

——制造工厂；

——“小心轻放”和“防潮”标志。

包装

7.2.1包装要求

信号采集板包装应符合以下要求：

a)产品应用防潮纸或塑料薄膜包裹，外层套装塑料袋，并架空支撑放置于包装箱中；

b)产品出厂时，应附产品合格证；

c)产品在包装箱内要可靠固定；

d)产品包装应满足安全运输要求；

e)包装箱应能适应常用运输条件；

f)包装箱要防潮、防震。

7.2.2包装箱标志

在包装箱上应有下列标志：

a)产品型号、名称和数量；

b)箱体外形尺寸(mm)：长×宽×高；

c)装箱毛重(kg)；

d)装箱日期(年、月)；

e)易见处应有防潮、防震、严禁倒置,以及叉车插入位置等标志或字样,标志图示符合GB/T191

中的规定。

贮存

储存环境应保持通风、阴凉、干燥和洁净，远离火源、暖气，避免日光直射。

运输

运输过程中，应采取防雨、防晒和保护措施，防止产品磕碰和剧烈震动。

7

附件4：

中汽协会《电动汽车动力电池信号采集板技术条件》

团体标准编制说明

一、工作简要过程

（一）任务来源

随着电动汽车产业的高速发展，电动汽车动力电池的安全性能成为了大众的焦点。

电池信号采集线是电动汽车动力蓄电池BMS系统所需配备的重要部件，实现连接数据采

集和传输、监控动力电池电芯的电压和温度，同时保护汽车动力电池电芯，拥有过流保

护功能、异常短路自动断开等功能。此前电动汽车动力接电池包时每一根线束到达一个

电极，当动力电池包电流信号很多时，需要很多根线束配合，对空间的电池采集线采用

传统铜线线束方案，常规线束由铜线外部包围塑料而成，连挤占大。电池包装配环节，

传统线束依赖工人手工将端口固定在电池包上，自动化程度低。相较铜线线束，电池信

号采集板由于其高度集成、超薄厚度、超柔软度等特点，在安全性、轻量化、布局规整

等方面具备突出优势，此外电池信号采集板厚度薄，电池包结构定制，装配时可通过机

械手臂抓取直接放置电池包上，自动化程度高，适合规模化大批量生产，电池信号采集

板替代传统线束趋势明确。

通过制动力电池信号采集板的标准，可以推动电动汽车动力电池信号采集板技术的

发展，并促使不同厂商在产品设计和制造中遵循一致的标准。这有助于提高技术的稳定

性、可靠性和互操作性，降低产品研发和生产成本，促进技术的标准化和产业的健康发

展，通过推动技术的不断创新和进步，提高新能源汽车的安全性、可靠性和互操作性，

加快新能源汽车的普及和推广，促进新能源汽车产业的发展。电池信号采集板是将电芯

连接和电芯数据采集集成在的模块化产品，有助于产品结构的优化、模块化设计和自动

化生产。未来的趋势是产品组件的集成化，逐步普及和推广，成为新能源汽车行业的标

准化技术，随着新能源汽车市场的不断扩大和技术的不断进步，电池信号采集板电池连

接系统将会越来越受到重视和应用。同时，电池信号采集板电池连接系统也将不断升级

和改进。例如和无线采集系统的集成、和电池盖板的集成、和从控板的集成等。

2023年8月，正式向中汽协会提出立项申请，并参与了立项评审。

2023年11月，中汽协会批准该标准正式立项，计划任务编号2023-101，计划名称

《电动汽车动力电池信号采集板技术条件》。

（二）主要起草单位及任务分工

牵头单位：苏州恒美电子科技股份有限公司。

共同起草单位：广汽埃安新能源、清华大学苏州汽车研究院（吴江）、一汽解放

汽车有限公司、华业检测、昆山金益通讯电子科技有限公司、常州固堡电子有限公司、

昆山圣丰电子科技有限公司、苏州普诺英精密科技有限公司、昆山恩能聚新能源科技有

限公司。

（三）标准研讨情况

2023年3月~7月，苏州恒美电子科技股份有限公司和清华大学苏州汽车研究院相

关技术人员，成立标准研究工作小组，就电动汽车动力电池信号采集板的现状进行行业

研究。结合设备生产企业和整车厂的现状，编写了《电动汽车动力电池信号采集板技术

条件》的第一版本草案和其他立项材料。

2023年8月9日，由中国汽车动力电池产业创新联盟组织召开《电动汽车动力电池

信号采集板技术条件》标准立项评审会议，会议由7名专家组成评审专家组。创新联盟

秘书处负责人对本团体标准进行了立项工作汇报，专家组进行了咨询，专家组一致认为

目前动电动汽车动力电池信号采集板目前国内外尚无响应的标准规范，该项标准的编制

对于动力电池产业的发展有重要意义，一致同意《电动汽车动力电池信号采集板技术条

件》通过立项申请。

2023年8月26日，工作组召开第一次研讨会，就第一版标准草案开展现场交流讨

论。会议邀请了专家做现场指导。重点对信号采集板的技术要求及测试方法进行讨论。

会议形成如下一致意见。增加对GB/T19596的引用。增加对汇流排与绝缘支架间焊接

强度的要求与试验方法。增加机械性能中垂直拉力的要求与试验方法。工作组根据会议

结果和内部讨论后形成《电动汽车动力电池信号采集板技术条件》的第二版草案。

2023年11月，中汽协会批准该标准正式立项，计划任务编号2023-101，计划名称

《电动汽车动力电池信号采集板技术条件》。

2024年1月25日，工作组召开第二次研讨会，就第一版标准草案开展现场交流讨

论。会议邀请了专家做现场指导。重点对信号采集板的技术要求及测试方法进行讨论。

会议形成如下一致意见。增加对国标GB/T38031的引用，去掉对热敏电阻的来料检测

要求及方法，同时在5.3、5.4的测试方法中增加测试示意图方便理解。工作组根据会

议结果和内部讨论后形成《电动汽车动力电池信号采集板技术条件》的第三版草案。

2024年3月25日，工作组向针对标准进行了征求意见稿初稿逐段逐句的进行了讨

论，并对个别文本错误进行了修订，会后工作组一致同意将标准征求意见稿提交中国汽

车工业协会申请公示征求意见。

二、标准编制原则和主要内容

2.1标准制定原则

根据《中华人民共和国标准法》、《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结

构和起草规则》（GB/T1.1-2020）进行编制。

2.1.1通用性原则

本文件规定了电动汽车动力电池信号采集板的一般要求、技术要求和检验方法、检

验规则、包装、标志、贮存、运输和随机文件等内容。本文件适用于电动汽车动力电池

信号采集板的设计、制造、检验、验收和使用等。

2.1.2指导性原则

本文件规定了电动汽车动力电池信号采集板的一般要求、基本尺寸要求、技术参数

要求、安全要求、可靠性和噪声等技术要求，并针对每项技术要求提出了检验方法。针

对设备的检验规则、包装、标志、贮存、运输和随机文件等内容也进行了明确的规定。

2.1.3协调性原则

本文件对电动汽车动力电池信号采集板的性能提出了要求，与等文件协调统一。

2.1.4兼容性原则

本文件提出的技术要求充分考虑了当前国内外关于电动汽车动力电池信号采集板

的发展现状和商业化落地趋势，并注重技术前瞻性和实用性，具有普遍适用性。

2.1标准主要内容

本文件规定了电动汽车动力电池信号采集板的一般要求、技术要求和检验方法、检

验规则、标识、包装、贮存和运输等内容。

本文件适用于电动汽车动力电池信号采集板的设计、制造、检验等。

序号项目要求方法

1外观要求4.25.2

2汇流排与端子的强度要求4.3.15.3.1

3汇流排间的异种材料的强度要求4.3.25.3.2

电路板、汇流排与绝缘支架的强度要

44.3.35.3.3

求

5电路板中焊接点的强度要求4.3.45.3.4

6电路板表面耐磨与弯折的性能要求4.3.55.3.5

7电路板线路导通要求4.4.15.4.1

8电路板绝缘电阻、介质耐电压要求4.4.25.4.2

9接触电阻要求4.4.35.4.3

10耐盐雾性能4.5.15.5.1

11耐振动性能