航空工业零部件生产过程质量控制方案

航空工业零部件生产过程质量控制方案TOC\o"1-2"\h\u1392第一章质量控制概述 3254031.1质量控制目的与意义 3143261.2质量控制基本原则 4257621.3质量控制流程与要求 415989第二章质量管理体系 4123252.1质量管理体系构建 4167812.2质量管理体系文件 5281912.3质量管理体系审核 518811第三章设计与开发质量控制 6189143.1设计输入与输出控制 6123323.1.1设计输入控制 6107523.1.2设计输出控制 6196773.2设计变更控制 6122713.2.1设计变更申请 6280743.2.2设计变更实施 7250413.3设计评审与验证 758293.3.1设计评审 7141743.3.2设计验证 731783第四章生产过程质量控制 7192684.1生产过程策划 745944.1.1生产目标与任务 8154914.1.2生产工艺路线 8125274.1.3资源配置 8264984.2生产过程监控 8306494.2.1操作规程执行情况 874094.2.2设备运行状态 857924.2.3检验标准执行情况 8278394.2.4生产进度与计划相符性 8254184.3生产过程异常处理 834934.3.1异常情况分类 8149924.3.2异常处理流程 9281774.3.3异常情况记录与分析 910805第五章原材料质量控制 985765.1原材料采购控制 9269855.1.1采购流程规范 9136985.1.2供应商选择与评估 977255.1.3采购合同管理 1051155.2原材料检验与试验 1079585.2.1检验标准与流程 1011245.2.2检验方法与设备 1071795.2.3检验结果处理 10112865.3原材料储存与管理 10117475.3.1储存环境控制 10117485.3.2储存管理规范 1030945.3.3信息化管理 1019345第六章工艺质量控制 10247996.1工艺方案编制 10163546.1.1编制原则 10142096.1.2编制内容 11323516.1.3编制程序 1175576.2工艺文件管理 11117766.2.1文件分类 1159416.2.2文件管理要求 1177686.2.3文件发放与回收 12185886.3工艺纪律检查 12130496.3.1检查内容 12327216.3.2检查频次 12243666.3.3检查人员 12292766.3.4检查处理 1223605第七章质量检验与试验 13202077.1质量检验标准与方法 13221787.1.1概述 1335387.1.2质量检验标准 13295947.1.3质量检验方法 13321707.2质量检验流程与要求 13217517.2.1检验流程 13142147.2.2检验要求 13152687.3质量试验与验证 14154537.3.1概述 1486157.3.2试验类型 14203147.3.3验证方法 14127287.3.4验证要求 1431660第八章不合格品控制 14287588.1不合格品识别与判定 14270618.1.1定义 14191258.1.2识别与判定方法 1417378.1.3识别与判定责任 1587088.2不合格品处理 15235218.2.1处理原则 15240138.2.2处理措施 1548488.2.3处理记录 1598628.3不合格品统计分析 15265468.3.1统计分析目的 15126918.3.2统计分析方法 15266768.3.3统计分析责任 1546638.3.4统计分析应用 1519049第九章质量改进与持续改进 16244049.1质量改进方法与工具 1619189.1.1方法概述 16153399.1.2工具介绍 16130159.2质量改进计划与实施 161719.2.1计划制定 16291399.2.2实施步骤 17305009.3持续改进机制 17252869.3.1组织保障 17233769.3.2制度建设 17299099.3.3信息化支持 1716009第十章质量信息管理 183266010.1质量信息收集与整理 183256110.1.1信息收集 18833310.1.2信息整理 182523510.2质量信息分析与报告 182204910.2.1质量信息分析 18275610.2.2质量信息报告 181904710.3质量信息交流与反馈 19423410.3.1质量信息交流 19561210.3.2质量信息反馈 19第一章质量控制概述1.1质量控制目的与意义航空工业零部件作为航空器的重要组成部分，其质量直接关系到飞行安全和飞行功能。质量控制的目的在于保证航空工业零部件在整个生产过程中满足设计、工艺和标准要求，降低故障率，提高产品质量和可靠性。质量控制的意义主要体现在以下几个方面：（1）保证飞行安全：航空工业零部件质量直接影响飞行安全，通过质量控制，可以降低故障风险，保障飞行安全。（2）提高产品竞争力：航空工业零部件质量优良，有利于提高我国航空产品在国际市场的竞争力。（3）降低维修成本：通过质量控制，提高零部件可靠性，减少维修次数和维修成本。（4）提升企业效益：提高产品质量，降低不良品率，有助于提高企业效益。1.2质量控制基本原则在航空工业零部件生产过程中，质量控制应遵循以下基本原则：（1）预防为主：以预防为主，提前发觉和消除潜在问题，避免问题产生。（2）全过程控制：从原材料采购、生产制造、检验测试到售后服务，对整个生产过程进行严格控制。（3）标准化管理：遵循国家和行业标准，制定和完善企业内部质量控制标准。（4）持续改进：不断总结经验，优化生产过程，提高质量控制水平。（5）全员参与：充分发挥员工的主观能动性，共同参与质量控制工作。1.3质量控制流程与要求航空工业零部件生产过程中的质量控制流程主要包括以下几个环节：（1）原材料采购：对供应商进行严格筛选，保证原材料质量符合要求。（2）生产制造：按照工艺流程和标准要求进行生产，保证零部件加工质量。（3）检验测试：对生产过程中的零部件进行检验测试，保证产品质量。（4）过程控制：对生产过程中的关键环节进行监控，及时发觉问题并进行调整。（5）售后服务：对客户反馈的问题进行跟踪处理，不断改进产品质量。质量控制要求主要包括以下几个方面：（1）严格执行国家和行业标准，保证零部件质量符合规定要求。（2）加强过程控制，提高生产过程稳定性，降低不良品率。（3）加强检验测试，提高检验手段和检验水平，保证产品质量。（4）提高员工质量意识，加强质量培训，提高质量控制能力。（5）建立健全质量管理体系，保证质量控制工作的有效实施。第二章质量管理体系2.1质量管理体系构建航空工业零部件生产过程的质量管理，是保证产品满足标准要求、提高企业竞争力的重要环节。质量管理体系构建应遵循以下原则：（1）以顾客需求为导向，关注产品全生命周期的质量控制。（2）明确质量管理目标，制定相应的质量方针、质量目标和质量指标。（3）建立组织机构，明确各部门职责和权限，保证质量管理体系的有效运行。（4）制定质量管理流程，包括产品设计、生产、检验、销售、售后服务等环节。（5）加强人力资源管理，提高员工质量意识和技术水平。（6）采用先进的质量管理方法和工具，如统计过程控制、质量管理小组等。（7）建立信息反馈机制，及时发觉问题，采取纠正和预防措施。2.2质量管理体系文件质量管理体系文件是质量管理体系的重要组成部分，主要包括以下内容：（1）质量方针和质量目标：明确企业的质量追求和发展方向。（2）质量管理手册：规定质量管理体系的范围、组织机构、职责、流程等。（3）程序文件：具体描述质量管理活动中各项任务的操作步骤和要求。（4）作业指导书：针对具体产品和工艺过程，提供操作方法和要求。（5）记录文件：记录质量管理活动的实施情况，以便追溯和改进。（6）质量管理体系文件应定期进行评审和修订，保证其适应性和有效性。2.3质量管理体系审核质量管理体系审核是评价质量管理体系有效性、符合性和成熟度的重要手段。审核主要包括以下内容：（1）内部审核：由企业内部审核员对质量管理体系进行定期审核，发觉问题，提出改进措施。（2）外部审核：由第三方认证机构对企业质量管理体系进行审核，评估其是否符合相关标准和要求。（3）审核流程：制定审核计划，确定审核范围、方法和标准，实施审核，编写审核报告。（4）审核结果的处理：对审核发觉的不符合项进行整改，跟踪验证整改效果。（5）审核的持续改进：根据审核结果，分析问题原因，制定改进措施，提高质量管理体系的有效性。通过质量管理体系审核，企业可以及时发觉质量管理体系中的不足，采取有效措施进行改进，不断提升质量管理水平。第三章设计与开发质量控制3.1设计输入与输出控制3.1.1设计输入控制为保证航空工业零部件设计满足客户需求及标准要求，设计输入需遵循以下控制程序：（1）明确设计任务：根据客户需求、技术标准、法规要求等，明确设计任务，包括设计目标、设计范围、设计要求等。（2）收集相关资料：搜集与设计任务相关的技术文件、标准、规范等资料，为设计工作提供依据。（3）编制设计输入清单：将设计任务分解为具体的设计要素，编制设计输入清单，明确各设计要素的具体要求。（4）设计输入验证：对设计输入进行验证，保证其正确性、完整性、合理性。3.1.2设计输出控制设计输出需遵循以下控制程序，以保证航空工业零部件满足设计要求：（1）编制设计文件：根据设计输入，编制设计文件，包括图纸、技术要求、工艺文件等。（2）设计文件审查：对设计文件进行审查，保证其符合设计要求、技术标准、法规要求等。（3）设计文件审批：设计文件需经相关部门审批，审批通过后方可进行生产。（4）设计文件修改：如需对设计文件进行修改，需按照设计变更控制程序执行。3.2设计变更控制3.2.1设计变更申请设计变更需遵循以下程序：（1）设计变更原因分析：分析设计变更的原因，包括客户需求变更、设计缺陷、技术进步等。（2）设计变更申请：填写设计变更申请表，明确变更内容、原因、影响范围等。（3）设计变更审批：设计变更申请需经相关部门审批，审批通过后方可执行。3.2.2设计变更实施设计变更实施需遵循以下程序：（1）修改设计文件：根据设计变更申请，对设计文件进行修改。（2）设计文件审查：对修改后的设计文件进行审查，保证其符合设计要求、技术标准、法规要求等。（3）设计文件审批：修改后的设计文件需经相关部门审批，审批通过后方可进行生产。3.3设计评审与验证3.3.1设计评审设计评审是对设计过程和设计结果进行全面审查的活动，旨在保证设计满足客户需求、技术标准、法规要求等。设计评审需遵循以下程序：（1）制定评审计划：明确评审目标、评审内容、评审标准、评审人员等。（2）组织评审会议：按照评审计划，组织评审会议，对设计文件进行审查。（3）记录评审结果：记录评审过程中发觉的问题、提出的建议及决策。（4）整改与跟踪：对评审中发觉的问题进行整改，并跟踪整改效果。3.3.2设计验证设计验证是对设计结果进行验证，以证明设计满足规定要求的过程。设计验证需遵循以下程序：（1）制定验证计划：明确验证目标、验证方法、验证标准、验证人员等。（2）实施验证：按照验证计划，对设计结果进行验证。（3）记录验证结果：记录验证过程中发觉的问题、提出的建议及决策。（4）整改与跟踪：对验证中发觉的问题进行整改，并跟踪整改效果。第四章生产过程质量控制4.1生产过程策划生产过程策划是保证航空工业零部件生产质量的基础环节。应依据产品生产计划，明确生产目标、生产任务和生产周期。制定详细的生产工艺路线，明确各工序的操作规程、设备要求、检验标准等。还需对生产过程中的人力、物力、财力等资源进行合理配置，保证生产过程的顺利进行。4.1.1生产目标与任务明确生产目标，包括产品种类、数量、质量等，以及生产任务的分配，保证生产过程有明确的指导方向。4.1.2生产工艺路线根据产品特点，制定合理的生产工艺路线，明确各工序的操作规程、设备要求、检验标准等。4.1.3资源配置合理配置生产过程中的人力、物力、财力等资源，保证生产过程的顺利进行。4.2生产过程监控生产过程监控是保证航空工业零部件生产质量的重要环节。应通过以下几个方面进行监控：4.2.1操作规程执行情况对生产过程中的操作规程执行情况进行监控，保证操作人员严格按照规程操作，防止出现质量隐患。4.2.2设备运行状态对生产设备进行定期检查和维修，保证设备运行状态良好，避免因设备故障导致产品质量问题。4.2.3检验标准执行情况对检验标准的执行情况进行监控，保证检验人员严格按照标准进行检验，及时发觉产品质量问题。4.2.4生产进度与计划相符性对生产进度与计划相符性进行监控，保证生产任务按计划完成。4.3生产过程异常处理生产过程中难免会出现异常情况，以下是对生产过程异常处理的建议：4.3.1异常情况分类将生产过程中可能出现的异常情况分为以下几类：（1）设备故障；（2）操作错误；（3）物料问题；（4）检验不合格；（5）其他原因。4.3.2异常处理流程针对不同类型的异常情况，制定相应的处理流程：（1）设备故障：立即停机，报修设备，待设备修复后恢复正常生产；（2）操作错误：分析错误原因，对操作人员进行培训，防止类似错误再次发生；（3）物料问题：追溯物料来源，对不合格物料进行隔离，分析原因，采取改进措施；（4）检验不合格：分析不合格原因，对不合格产品进行隔离，采取纠正措施；（5）其他原因：分析原因，制定改进措施，防止异常情况再次发生。4.3.3异常情况记录与分析对生产过程中的异常情况进行记录，定期进行分析，以便及时发觉生产过程中的质量问题，采取针对性的改进措施。第五章原材料质量控制5.1原材料采购控制5.1.1采购流程规范航空工业零部件生产过程中，原材料采购应遵循严格的流程规范。采购部门应根据生产计划、物料需求计划以及库存情况，制定原材料采购计划。采购部门应与供应商建立良好的合作关系，保证供应商具备相应的资质、信誉和质量保证能力。5.1.2供应商选择与评估在选择供应商时，采购部门应充分考虑供应商的资质、信誉、质量保证能力、价格、交货期等因素。对于关键原材料，应进行供应商现场审核，保证供应商具备持续稳定供货的能力。同时定期对供应商进行评估，对不符合质量要求的供应商进行淘汰，保证原材料质量。5.1.3采购合同管理采购部门应与供应商签订采购合同，明确原材料的质量要求、数量、交货期等条款。合同签订后，采购部门应严格履行合同约定，保证原材料按时到货。5.2原材料检验与试验5.2.1检验标准与流程原材料检验与试验应依据相关国家、行业标准以及企业内部标准进行。检验部门应根据检验标准，制定详细的检验流程，保证检验工作的科学、规范、有效。5.2.2检验方法与设备检验部门应采用合适的检验方法，对原材料进行外观、尺寸、功能等方面的检验。同时检验部门应配备相应的检验设备，以满足检验工作的需求。5.2.3检验结果处理检验部门应对检验结果进行记录和分析，对不合格原材料进行标识、隔离，并及时通知采购部门进行处理。对于严重不合格的原材料，应启动不合格品处理程序，保证原材料质量。5.3原材料储存与管理5.3.1储存环境控制原材料储存应保证环境清洁、干燥、通风，避免原材料受潮、生锈、变质等现象。对于特殊原材料，应按照其储存要求进行存放，如防静电、防潮、防尘等。5.3.2储存管理规范储存部门应根据原材料的特性，制定相应的储存管理规范。包括原材料入库、出库、盘点等环节，保证原材料数量、质量、状态等信息准确无误。5.3.3信息化管理企业应采用信息化手段，对原材料进行实时监控和管理。通过信息化系统，实现原材料的采购、检验、储存、配送等环节的协同管理，提高原材料管理效率。第六章工艺质量控制6.1工艺方案编制6.1.1编制原则为保证航空工业零部件生产过程中工艺质量控制的严密性，工艺方案编制应遵循以下原则：（1）以满足产品设计要求为前提，充分考虑零部件加工的可行性、经济性和可靠性。（2）结合企业现有设备、技术和人员条件，保证工艺方案的实施可行性。（3）采用先进、成熟、可靠的工艺技术和工艺方法。（4）保证工艺方案具有良好的可操作性和适应性。6.1.2编制内容工艺方案编制主要包括以下内容：（1）加工方法、加工顺序及加工参数。（2）加工设备、刀具、夹具、量具等选用。（3）材料消耗、加工成本、生产周期等估算。（4）关键工序、特殊工序的识别和控制措施。（5）质量检验要求及检验方法。6.1.3编制程序工艺方案编制应遵循以下程序：（1）收集、整理产品设计图纸、技术要求等相关资料。（2）分析设计要求，确定加工方法、加工顺序、加工参数等。（3）编制工艺方案初稿。（4）组织相关人员评审，修改完善工艺方案。（5）报批、发布工艺方案。6.2工艺文件管理6.2.1文件分类工艺文件主要包括以下几类：（1）工艺方案文件。（2）工艺规程文件。（3）工艺卡片文件。（4）工艺图纸文件。（5）工艺检验文件。6.2.2文件管理要求工艺文件管理应遵循以下要求：（1）保证工艺文件的完整性、准确性和有效性。（2）工艺文件应按规定的程序审批、发布。（3）工艺文件应定期进行审查、修订，保证与实际生产需求相适应。（4）工艺文件应妥善保存，防止丢失、损坏。6.2.3文件发放与回收工艺文件发放与回收应遵循以下规定：（1）工艺文件发放应根据生产需要，严格控制发放范围。（2）工艺文件发放应进行登记，保证发放到相关人员手中。（3）生产结束后，应及时回收工艺文件，进行审查、归档。6.3工艺纪律检查6.3.1检查内容工艺纪律检查主要包括以下内容：（1）生产现场工艺纪律执行情况。（2）工艺文件执行情况。（3）设备、工具、量具等使用情况。（4）生产安全及环保措施落实情况。（5）质量检验及问题处理情况。6.3.2检查频次工艺纪律检查应定期进行，至少每月一次。对关键工序、特殊工序应加大检查频次。6.3.3检查人员工艺纪律检查应由工艺管理部门组织实施，检查人员应具备以下条件：（1）熟悉生产工艺及工艺纪律要求。（2）具备较强的责任心和业务能力。（3）具备一定的质量管理知识。6.3.4检查处理对检查中发觉的问题，应采取以下措施：（1）对违反工艺纪律的行为进行纠正，并提出整改措施。（2）对造成质量问题的原因进行分析，制定整改措施。（3）对检查中发觉的好经验、好做法进行总结推广。（4）对检查结果进行记录，作为质量管理和绩效考核的依据。第七章质量检验与试验7.1质量检验标准与方法7.1.1概述质量检验是航空工业零部件生产过程中的一环，旨在保证产品满足设计、工艺及标准要求。本节主要阐述质量检验的标准与方法，以保证零部件在交付前达到规定的技术要求。7.1.2质量检验标准（1）国家标准：依据我国相关航空工业国家标准，对零部件进行检验。（2）行业标准：参照航空工业行业标准，对零部件进行检验。（3）企业标准：结合企业实际情况，制定相应的企业标准。7.1.3质量检验方法（1）外观检验：通过目测、触摸等手段，检查零部件外观质量。（2）尺寸检验：采用量具、仪器等设备，对零部件尺寸进行精确测量。（3）功能检验：对零部件的功能指标进行测试，如力学功能、化学功能等。（4）无损检测：采用超声波、射线、磁粉等手段，对零部件进行内部缺陷检测。7.2质量检验流程与要求7.2.1检验流程（1）原材料检验：对采购的原材料进行质量检验，保证符合标准要求。（2）过程检验：在生产过程中，对关键工序进行质量检验，保证产品质量。（3）成品检验：对成品进行全面的检验，保证产品满足设计、工艺及标准要求。7.2.2检验要求（1）检验人员：具备相关专业知识和技能，持证上岗。（2）检验设备：保证检验设备的精度和可靠性，定期进行校验。（3）检验环境：保持检验环境的清洁、安静，避免干扰。（4）检验记录：详细记录检验过程，为产品质量追溯提供依据。7.3质量试验与验证7.3.1概述质量试验与验证是对零部件质量进行评估的重要手段，通过模拟实际使用条件，验证产品的可靠性、安全性和稳定性。7.3.2试验类型（1）环境试验：模拟高温、低温、湿度等环境条件，检验零部件的适应性。（2）寿命试验：通过长时间运行，检验零部件的疲劳寿命。（3）可靠性试验：检验零部件在规定时间内无故障运行的能力。（4）安全性试验：检验零部件在极限条件下的安全性。7.3.3验证方法（1）试验验证：通过实际试验，检验零部件的功能指标。（2）计算验证：通过理论计算，验证零部件的设计合理性。（3）模拟验证：利用计算机软件，模拟实际使用条件，验证零部件的功能。7.3.4验证要求（1）试验方案：根据零部件的特点，制定合理的试验方案。（2）试验设备：选用合适的试验设备，保证试验结果的准确性。（3）试验人员：具备相关专业知识和技能，保证试验过程的顺利进行。（4）试验记录：详细记录试验过程，为产品质量评估提供依据。第八章不合格品控制8.1不合格品识别与判定8.1.1定义不合格品指的是在生产过程中，未能满足规定质量要求的产品或零部件。为了保证航空工业零部件的质量，必须对不合格品进行准确的识别与判定。8.1.2识别与判定方法（1）依据产品图纸、工艺文件、标准及检验方法，对零部件进行检查；（2）采用专业的检测设备和技术，进行尺寸、形状、功能等方面的检测；（3）通过外观检查、功能试验等方法，对零部件进行综合评价；（4）对疑似不合格品，进行重复检验，以确认其不合格性质。8.1.3识别与判定责任不合格品的识别与判定由质量检验部门负责，检验人员应具备相应的专业知识和技能。8.2不合格品处理8.2.1处理原则（1）对已识别的不合格品，应立即采取措施，防止其流入下道工序或客户；（2）对不合格品进行隔离，避免混淆；（3）按照不合格品的性质和程度，采取相应的处理措施。8.2.2处理措施（1）轻微不合格品：进行返修或调整，使其达到规定要求；（2）严重不合格品：进行报废处理，并记录报废原因；（3）对于可修复的不合格品，修复后应重新进行检验，合格后方可放行；（4）对于无法修复的不合格品，应按照相关法规和标准进行无害化处理。8.2.3处理记录对不合格品的处理过程，应进行详细记录，包括不合格品编号、处理措施、处理结果等。8.3不合格品统计分析8.3.1统计分析目的通过对不合格品的统计分析，找出生产过程中的质量问题，为持续改进提供依据。8.3.2统计分析方法（1）按照不合格品类型、原因、发生时间等维度进行分类统计；（2）采用图表、表格等形式，直观展示不合格品统计分析结果；（3）对不合格品数据进行定期分析，找出规律性和趋势性；（4）针对不合格品产生的主要原因，制定相应的改进措施。8.3.3统计分析责任不合格品的统计分析由质量管理部门负责，应定期向公司领导汇报统计分析结果。8.3.4统计分析应用统计分析结果应用于以下几个方面：（1）指导生产部门改进生产工艺和操作方法；（2）优化检验标准和检验流程；（3）提高员工质量意识，加强质量培训；（4）为后续产品设计提供参考。第九章质量改进与持续改进9.1质量改进方法与工具9.1.1方法概述在航空工业零部件生产过程中，质量改进是提升产品品质、降低不良率的关键环节。质量改进方法主要包括以下几种：（1）全面质量管理（TQM）：通过全员参与、全过程控制、全要素优化，实现产品质量的持续提升。（2）六西格玛管理：以数据为基础，通过DMC（定义、测量、分析、改进、控制）流程，降低缺陷率，提高产品质量。（3）质量功能展开（QFD）：以客户需求为导向，系统性地分析产品特性与质量要求，实现产品设计与制造的优化。9.1.2工具介绍以下为几种常用的质量改进工具：（1）鱼骨图：用于分析问题产生的原因，找出关键因素。（2）帕累托图：通过对不良因素进行排序，找出主要问题，有针对性地进行改进。（3）控制图：用于实时监控生产过程，发觉异常波动，及时调整。（4）散点图：分析两个变量之间的关系，为改进措施提供依据。9.2质量改进计划与实施9.2.1计划制定质量改进计划应包括以下内容：（1）明确改进目标：根据企业发展战略和客户需求，确定质量改进的具体目标。（2）分析现状：对现有生产过程进行深入分析，找出存在的问题和改进空间。（3）制定改进措施：针对分析出的问题，制定具体的改进方案和措施。（4）明确责任人和进度安排：明确各阶段的责任人和完成时间，保证改进计划的顺利实施。9.2.2实施步骤质量改进实施步骤如下：（1）宣传与培训：提高员工对质量改进的认识，增强质量意识。（2）现状分析：通过数据收集、现场调查等方法，对现有生产过程进行深入分析。（3）改进措施实施：根据制定的改进方案，逐步推进各项措施。（4）效果评估：对改进效果进行评估，验证措施的有效性。（5）持续改进：根据评估结果，对改进措施进行调整和完善，实现持续改进。9.3持续改进机制9.3.1组织保障为保障持续改进的顺利进行，企业应建立健全以下组织保障机制：（1）设立质量改进小组：负责组织、协调和推进质量改进工作。（2）明确各级职责：明确各级管理人员和员工在质量改进中的职责和任务。（3）提供资源支持：为质量改进提供必要的资源，包括人员、技术、资金等。9.3.2制度建设企业应建立健全以下制度，以保障持续改进的落实：