生产管理-冲压车间铆钉生产工艺流程

会计实操文库1/9生产管理-冲压车间铆钉生产工艺流程一、原材料准备（一）材料选择材质类型：依据铆钉的使用场景与性能要求，选用适配的金属材料。普通碳素钢，如Q235，成本较低、加工性能良好，常用于一般机械连接。对于需耐腐蚀的环境，像户外设备、船舶部件，多采用不锈钢材质，如304不锈钢，其含铬、镍元素，具有良好的耐腐蚀性。在航空航天、电子设备等对重量有严格要求的领域，铝合金铆钉，如6061铝合金，因密度小、强度较高而被广泛应用。材料规格：采购的原材料以盘条、棒材为主。盘条直径范围通常在2-10mm，棒材直径则在5-50mm。具体规格依铆钉尺寸确定，例如生产直径4mm的实心铆钉，选用直径4.2-4.5mm的盘条或棒材，为后续加工留有余量。采购时严格检查材料质量证明文件，确保化学成分、机械性能符合标准。（二）材料检验外观检查：对每批次原材料进行外观抽检，查看表面是否有裂纹、划伤、折叠、麻点等缺陷。表面应光滑、无杂质，若有明显缺陷，该批次材料需扩大抽检比例或拒收，防止有缺陷材料进入生产环节影响铆钉质量。尺寸测量：使用卡尺、千分尺等量具，测量原材料的直径、长度等尺寸。测量精度达±0.01mm，确保尺寸符合采购规格要求。对于尺寸偏差超标的材料，与供应商沟通退换货。硬度测试：采用洛氏硬度计、布氏硬度计等设备，测试原材料硬度。不同材质有相应硬度范围，如Q235钢洛氏硬度约为HRB60-70，6061铝合金布氏硬度约为HB45-60。硬度不符合标准，可能影响冲压成型与铆钉性能，需进一步分析原因或处理。化学成分分析：对部分关键原材料，用光谱分析仪进行化学成分分析，确定各元素含量是否与标准相符。尤其对合金材料，化学成分直接影响性能，如不锈钢中铬、镍含量影响耐腐蚀性，化学成分不合格材料严禁投入生产。二、冲压成型（一）模具设计与制造设计依据：根据铆钉形状、尺寸及生产批量，运用CAD（计算机辅助设计）软件设计冲压模具。例如，设计半圆头铆钉模具，精确规划模具型腔形状、尺寸，确保能冲压出符合要求的铆钉头部形状与尺寸精度。考虑模具的通用性与可调整性，便于生产不同规格铆钉时，通过更换部分模具零件实现。制造工艺：模具制造选用优质模具钢，如Cr12MoV，其具有高硬度、高强度、耐磨性好等特点。采用数控加工中心、电火花加工等先进工艺制造模具。数控加工中心精确加工模具外形、型腔等部位，尺寸精度达±0.005mm。电火花加工用于制造复杂形状的模具型腔，保证表面粗糙度Ra达0.8μm以下，提高模具寿命与冲压件质量。制造完成后，对模具进行严格检验，包括尺寸精度、表面质量、装配精度等，确保模具符合设计要求。（二）冲压设备调试设备选型：依据铆钉生产工艺与产量需求，选择合适冲压设备，如开式压力机、闭式压力机。小型铆钉生产，开式压力机操作方便、成本较低；大型铆钉或高精度铆钉生产，闭式压力机刚性好、精度高，能保证冲压质量。压力机公称压力依铆钉成型所需压力确定，一般在100-1000kN之间。调试操作：安装模具到压力机上，通过调节滑块行程、闭合高度，使模具处于最佳工作位置。滑块行程依铆钉长度确定，保证能完成冲压动作。闭合高度调整至模具上下模间隙均匀，间隙一般为板料厚度的6%-10%（针对板材冲压成铆钉情况）或依铆钉杆径与模具设计确定。调试时，先进行空载试运行，检查压力机运行是否平稳、各部件动作是否协调，再进行试冲，根据试冲结果微调设备参数，确保冲压出的铆钉尺寸精度、外观质量符合要求。（三）冲压操作上料方式：对于盘条原材料，通过自动送料机将盘条送入冲压设备。自动送料机可控制送料速度与送料长度，保证送料精度达±0.5mm。棒材则多采用人工上料，工人将棒材准确放入模具定位装置，确保每次上料位置一致，保障冲压质量稳定性。冲压过程：压力机滑块下行，带动上模对原材料施加压力，使其在模具型腔内变形，形成铆钉形状。如生产沉头铆钉，原材料在模具作用下，一端被冲压成扁平状沉头，另一端形成光滑杆部。冲压速度依铆钉材质、尺寸及设备性能确定，一般在10-50次/分钟。冲压过程实时监控，观察铆钉成型情况，如出现飞边、变形不均匀等问题，立即停机排查原因，调整模具或设备参数。下料操作：冲压完成后，压力机滑块上行，模具打开，通过顶料装置将成型铆钉从模具型腔中顶出。对于连续冲压生产，采用输送带将铆钉输送至下料区，实现自动化下料；对于单件或小批量冲压，工人手动收集铆钉，放入指定容器。三、后续处理（一）去毛刺机械去毛刺：使用砂轮机、抛光机等设备去除铆钉表面毛刺。将铆钉固定在工装夹具上，用砂轮机打磨有毛刺部位，控制打磨力度与时间，避免损伤铆钉本体。抛光机采用抛光轮，通过抛光膏与铆钉表面摩擦，使表面光滑，去除微小毛刺，提高表面光洁度，表面粗糙度Ra可达1.6-3.2μm。化学去毛刺：对于形状复杂、机械去毛刺难以处理的铆钉，采用化学去毛刺方法。将铆钉浸入特定化学溶液中，如酸性或碱性溶液，溶液与毛刺发生化学反应，溶解毛刺。化学去毛刺后，用清水冲洗铆钉，去除表面残留化学溶液，再进行中和处理，防止铆钉腐蚀。（二）表面处理镀锌处理：为提高铆钉耐腐蚀性，常采用镀锌处理。将铆钉放入镀锌槽中，通过电镀工艺在铆钉表面镀上一层锌。镀锌层厚度依使用环境确定，一般在5-20μm。户外使用铆钉，镀锌层厚度可达15-20μm；室内一般环境，5-10μm即可。镀锌后，铆钉表面形成致密锌层，有效阻挡氧气、水分侵蚀，延长使用寿命。发黑处理：部分铆钉采用发黑处理，改善外观并提高一定耐腐蚀性。将铆钉在含有氢氧化钠、亚硝酸钠等成分的溶液中加热处理，使表面形成一层黑色氧化膜。氧化膜厚度一般在0.5-2μm，能提高铆钉表面硬度与耐磨性，同时使铆钉外观更美观。喷漆处理：对于一些对外观颜色有要求的铆钉，采用喷漆处理。在喷漆前，对铆钉表面进行脱脂、除锈处理，增强漆层附着力。选用合适漆种，如环氧漆、丙烯酸漆等，通过喷枪将漆均匀喷涂在铆钉表面，喷漆厚度一般在20-50μm。喷漆后，将铆钉送入烘干炉，在一定温度下烘干，使漆层固化，提高漆层硬度与耐候性。四、质量检测（一）外观检测尺寸测量：使用卡尺、投影仪等量具，测量铆钉的直径、长度、头部尺寸等关键尺寸。尺寸公差依铆钉标准或客户要求确定，如铆钉直径公差一般控制在±0.1mm，长度公差在±0.2mm。测量数据与标准值对比，超出公差范围铆钉判定为不合格品，分析原因并采取改进措施。外观缺陷检查：通过目检与放大镜辅助，检查铆钉表面是否有裂纹、气孔、砂眼、变形等缺陷。表面应光滑、无明显划痕，铆钉头部形状规则，无偏头、歪头现象。对于有外观缺陷铆钉，及时挑出，分析缺陷产生原因，如模具磨损、冲压工艺不当等，针对性解决问题。（二）性能检测拉力测试：采用拉力试验机对铆钉进行拉力测试。将铆钉固定在拉力试验机夹具上，逐渐施加拉力，直至铆钉断裂，记录断裂时的拉力值。铆钉拉力值需符合相关标准或设计要求，如直径4mm的Q235钢铆钉，最小拉力值一般不低于20kN。拉力测试结果不合格，可能因材料质量、冲压工艺等问题，需进一步分析排查。剪切测试：用剪切试验机测试铆钉抗剪切性能。将铆钉安装在剪切试验工装中，施加剪切力，测量铆钉剪断时的剪切力值。铆钉剪切力值依材质、尺寸确定，如直径5mm的6061铝合金铆钉，剪切力值一般不低于15kN。通过剪切测试，评估铆钉在实际使用中承受剪切载荷的能力，保证产品质量与使用安全。硬度测试：在铆钉不同部位，如头部、杆部，采用硬度计测试硬度。硬度值应在材料标准规定范围内，偏差过大可能影响铆钉性能。例如，304不锈钢铆钉硬度一般在HV150-200之间，硬度异常可能是材料问题或热处理不当，需追溯生产过程查找原因。（三）抽检与判定抽样方案：依据生产批量与质量控制要求，采用合适抽样方案，如GB/T2828.1《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》。对于批量为5000件的铆钉生产，若接收质量限（AQL）设定为1.0，一般抽取样本量为200件进行检验。判定规则：对抽检样本进行外观、尺寸、性能等全面检测，根据检测结果判定该批次产品是否合格。若不合格品数量不超过规定接收数（Ac），该批次产品判定为合格；若不合格品数量超过规定拒收数（Re），则判定该批次产品不合格。对于不合格批次，标识隔离，按不合格品处理流程，分析原因、采取纠正措施，必要时对该批次产品全检或返工处理。五、包装与入库（一）包装内包装：将检验合格铆钉按一定数量（如50个、100个）装入塑料自封袋或纸盒内，防止运输、储存过程中相互碰撞损伤。在自封袋或纸盒上标注铆钉规格、数量、生产日期等信息，便于追溯管理。外包装：将装有铆钉的自封袋或纸盒放入纸箱中，纸箱采用瓦楞纸板制作，有足够强度保护产品。纸箱内用泡沫板、气泡膜等缓冲材料填充，防止运输过程中因颠簸造成产品损坏。在纸箱外标注产品名称、规格、数量、生产企业等信息，同时标注“防潮”“防摔”等警示标识。（二）入库入库验收：将包装好的铆钉送入仓库前，仓库管理人员