GB 45673- 2025《危险化学品企业安全生产标准化规范》之“5.7 操作安全”审核检查单(雷泽佳编制-2025A0)

GB-45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》之“5.7操作安全”审核检查单GB-45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》之“5.7操作安全”审核检查单(雷泽佳编制-2025A0)一级要素二级要素GB45673条文要求检查项目具体检查内容查验方式（方法）应提供的符合性证据性材料常见不符合项列举5.7操作安全5.7.1操作规程5.7.1.1企业应结合生产工艺、技术、设备设施特点和原材料、辅助材料、产品、中间产品的危险性编制操作规程。操作规程编制依据的全面性1.工艺技术适配性核查：

是否结合生产工艺特性、技术复杂性及设备设施关键参数，明确工艺控制指标、操作步骤及安全边界条件；是否包含工艺联锁设置、安全泄放系统启动条件及异常工况临界值（如温度/压力波动允许范围、物料配比超限报警阈值等）。

2.物料危险性整合情况：

是否全面分析原材料、辅助材料的理化性质（毒性、闪点、爆炸极限等）、中间产品的稳定性及最终产品的储存要求；是否将物料安全数据（MSDS）转化为具体操作禁忌、泄漏处置措施；是否明确腐蚀性介质对设备材质的兼容性要求、活性物料混合禁忌及职业危害防护措施。

3.结构化内容设计：

是否涵盖正常操作、异常处置、紧急停车等全场景操作流程；是否嵌入风险警示及纠正措施；是否通过模块化设计分步骤明确执行人员、操作要点、注意事项及应急联动要求。1.查阅企业操作规程文本，核对是否包含工艺技术参数、设备特性、物料危险性等内容。

2.检查是否引用工艺流程图（P&ID）、设备说明书、MSDS、安全评价报告（如HAZOP分析、SIL评估）等文件。

3.审查操作规程中是否有明确的全场景操作流程及风险控制措施。1.操作规程文件

2.工艺流程图（P&ID）

3.设备说明书及关键参数清单

4.原材料/辅助材料/产品/中间产品的MSDS及危险性分析报告

5.安全评价报告（HAZOP、SIL评估等）

6.企业内部风险辨识记录1.操作规程未提及工艺联锁设置或异常工况临界值

2.未整合物料MSDS中的操作禁忌与泄漏处置措施

3.缺少紧急停车、异常处置等关键流程的操作步骤

4.未明确不同岗位人员的针对性操作指引

5.未引用最新安全评价报告结论（如HAZOP分析提出的风险控制措施未纳入）5.7.1.2在新工艺、新技术、新装置、新产品投产或投用前，企业应组织编制操作规程。投产前操作规程编制要求1.编制启动及时性

在新工艺、新技术、新装置、新产品（以下简称“四新”）投产或投用前，是否已完成操作规程编制，确保文件发布时间早于投产/投用时间。

2.编制内容完整性

操作规程是否涵盖“四新”的工艺技术参数、操作步骤、安全边界条件、异常处置流程、应急措施等，是否结合工艺流程图（P&ID）、设备说明书、MSDS、风险分析报告（如HAZOP、SIL评估）等技术资料。

3.跨部门评审与技术验证

是否组织工艺、设备、安全、仪表等部门进行联合评审，确认操作规程的可执行性；是否通过模拟开车测试、联锁测试等技术验证，确保操作步骤符合设计意图和安全要求。

4.培训与交底落实

是否对涉及“四新”操作的岗位人员进行专项培训，培训内容是否包含新操作规程；是否留存培训记录（如签到表、考核试卷）及现场交底记录。

5.动态更新机制

若“四新”投用后发生工艺调整、设备变更或事故隐患，是否及时修订操作规程并重新审批。1.文件审查：查阅“四新”项目的操作规程文件，核对发布日期与投产/投用时间的逻辑顺序。

2.内容核对：检查操作规程是否包含工艺参数、安全边界、应急措施等核心要素，是否引用HAZOP分析报告、SIL评估报告、MSDS等技术文件。

3.流程追溯：查阅评审记录（如会签单、会议纪要）、模拟测试报告（如试车方案、联锁测试记录）。

4.培训验证：抽查培训计划、签到表、考核记录，询问操作人员是否掌握新规程要点。

5.变更管理：检查是否存在投用后变更情况，是否有对应的规程修订记录及审批文件。1.“四新”项目的操作规程文件（含发布日期）。

2.工艺技术资料（P&ID图、设备说明书、MSDS）、风险分析报告（HAZOP、SIL评估等）。

3.跨部门评审记录（签字版评审表、会议纪要）、模拟测试报告（试车记录、联锁测试记录）。

4.培训计划、培训记录（签到表、考核结果）、现场交底记录（如交底签字表）。

5.投用后操作规程修订记录及审批文件。1.操作规程发布时间晚于“四新”投产/投用时间，导致岗位人员无据可依。

2.规程内容缺失关键要素，如未明确工艺控制指标、异常处置流程或应急措施。

3.未组织跨部门评审，或评审记录缺失关键部门签字；未进行模拟测试或测试报告内容不完整。

4.未对操作人员开展专项培训，或培训记录与“四新”规程无关；现场操作人员不熟悉新规程关键内容。

5.“四新”投用后因工艺调整未及时修订规程，导致操作与实际风险不匹配。5.7.1.3企业应至少每年评审操作规程的适应性和有效性，至少每三年修订操作规程，保证版本最新有效。1.年度评审机制实施情况1.评审周期与计划

企业是否制定操作规程年度评审计划，明确评审时间、责任部门及参与人员，确保每年至少开展一次评审。查阅企业操作规程管理文件，查看是否有年度评审计划，计划中是否明确时间、责任部门、参与人员等关键要素。操作规程年度评审计划未制定年度评审计划；评审计划未明确关键要素；评审周期不符合“每年至少一次”要求。2.评审内容完整性

评审是否涵盖操作规程的适应性（如工艺变更、设备改造、法规更新、同类事故案例等）和有效性（如操作记录分析、应急演练效果、安全审核结果等）。查阅年度评审报告，检查评审内容是否包含工艺变更、法规更新、事故案例等适应性要素，以及操作记录分析、应急演练效果等有效性要素。年度评审报告、评审会议记录评审内容缺失适应性或有效性关键要素；未结合年度内实际变化情况（如新工艺、新法规）进行评审；未分析事故案例对操作规程的影响。3.评审结果应用

是否根据评审结果形成问题清单，并制定整改措施，跟踪整改落实情况。查阅评审报告及整改记录，检查是否存在评审发现的问题及对应的整改措施，是否有整改完成情况的验证记录。评审问题清单、整改措施及验证记录未形成评审问题清单；整改措施缺乏针对性；未跟踪整改落实情况或无验证记录。2.周期性修订机制实施情况1.修订周期合规性

是否每三年进行一次全面修订，且修订时间间隔不超过三年。查阅操作规程修订记录，核对首次发布时间与历次修订时间，确认是否符合“至少每三年修订”要求。操作规程修订记录（含发布时间、版本号）修订周期超过三年；未在规定周期内启动修订程序；无明确的修订时间记录。2.修订内容全面性

修订是否结合最新法规标准、技术升级内容、风险评估结果等，是否更新工艺安全信息、附件数据及流程图表模板等。对比新旧版本操作规程，检查修订内容是否包含法规更新、技术升级、风险评估结果等，是否更新工艺参数、安全措施、附件图表等。新旧版本操作规程文本、修订说明文件未纳入最新法规标准要求；未更新工艺安全信息（如MSDS、HAZOP分析结果）；修订内容未覆盖技术升级或风险评估提出的改进项。3.修订流程规范性

修订是否经过技术、安全部门会审，是否形成修订记录并明确版本号及修订历史。查阅修订过程文件，检查是否有技术、安全部门会审记录，修订后是否明确版本号、修订日期及修订内容说明。修订会审记录、版本控制清单未组织多部门会审；修订后未明确版本号或修订历史；会审记录缺失关键部门签字确认。3.版本控制与有效性管理1.版本更新机制

是否建立版本控制清单，记录生效日期、修订原因、受控范围及发放记录，确保各岗位获取最新版本。查阅版本控制清单，检查是否记录版本信息、发放范围及回收记录，现场抽查岗位操作规程是否为最新版本。版本控制清单、文件发放回收记录、岗位操作规程文本未建立版本控制清单；发放记录不完整；现场存在使用旧版规程现象。2.旧版回收与标识

是否及时回收旧版规程并加盖“作废”标识，防止混岗使用。现场检查操作室、岗位文件柜等场所，查看是否有旧版规程未回收或未标识“作废”。旧版规程回收记录、现场文件存放情况旧版规程未回收或未标识；新旧版本混存；未建立回收登记记录。3.动态更新触发机制

是否在工艺路线变更、关键设备改造或重大事故后，72小时内启动临时修订并发布，是否开展专项培训。查阅临时修订记录，检查是否有工艺变更、事故后修订的文件，是否有培训记录证明员工掌握变化内容。临时修订审批文件、培训记录未在规定时间内启动临时修订；修订后未开展专项培训；无临时修订审批记录。5.7.2正常操作5.7.2.1企业应根据操作规程中确定的重要控制指标编制工艺卡片，准确反映实际操作要求，操作人员应严格按照操作规程和工艺卡片执行。1.工艺卡片编制的合规性与完整性1.编制依据与核心要素

工艺卡片是否以操作规程中的重要控制指标为依据，涵盖关键工艺参数（如温度、压力、物料配比等）、操作步骤、安全注意事项及应急处置要求。

2.内容准确性与实用性

是否明确标注工艺控制指标的安全上下限、异常工况处理流程，以及与操作规程的一致性，确保可指导实际操作。1.查阅工艺卡片文件，核对是否引用操作规程中的重要控制指标；

2.对比工艺卡片与操作规程，检查关键参数、操作步骤是否一致；

3.重点核查异常工况处理、安全注意事项等内容是否完整。1.工艺卡片文本（含修订版本）；

2.操作规程文件；

3.工艺卡片与操作规程的对照分析记录。1.工艺卡片未引用操作规程中的重要控制指标；

2.关键工艺参数（如温度、压力等）缺失或与操作规程不一致；

3.未明确异常工况处理流程或安全注意事项。2.工艺卡片的审批与发放管理1.审批流程规范性

是否建立工艺卡片审批机制，由工艺、安全、设备等部门联合审核，确保技术可行性与安全风险可控。

2.发放与岗位覆盖

是否发放至相关操作岗位，确保操作人员可随时获取有效版本，且现场存放的卡片与最新版本一致。1.查阅工艺卡片审批记录，检查是否有相关部门签字确认；

2.现场抽查操作岗位，确认是否配备有效版本的工艺卡片；

3.核对发放记录与岗位实际持有情况。1.工艺卡片审批表（含审批人签字）；

2.文件发放记录（含发放岗位、签收记录）；

3.岗位现场工艺卡片（核对版本号与修订日期）。1.工艺卡片未经审批或审批流程缺失；

2.未发放至关键操作岗位或岗位无有效版本卡片；

3.现场卡片版本与最新修订版本不一致。3.操作人员执行与培训情况1.培训与考核

是否针对工艺卡片内容开展专项培训，确保操作人员熟悉关键控制指标、操作步骤及安全要求，考核合格后方可上岗。

2.现场执行检查

操作人员是否严格按照工艺卡片执行，现场操作记录（如DCS参数记录、交接班日志）是否与卡片要求一致，是否存在违规偏离行为。1.查阅培训记录，检查培训内容是否涵盖工艺卡片关键要素；

2.抽取操作人员进行现场询问或实操考核，确认对卡片内容的掌握程度；

3.抽查操作记录，核对参数控制是否符合卡片要求。1.培训计划与培训记录（含考核结果）；

2.操作人员上岗考核记录；

3.近3个月操作记录（如DCS历史数据、交接班日志）。1.未开展工艺卡片专项培训或培训内容不完整；

2.操作人员不熟悉关键控制指标或异常处置流程；

3.操作记录显示参数控制超出卡片规定范围或操作步骤缺失。4.动态更新与持续改进1.定期评审与修订

是否结合工艺变更、事故案例或风险评估结果，定期评审工艺卡片的适用性，及时修订并更新版本。

2.变更管理衔接

当操作规程更新或工艺参数调整时，是否同步修订工艺卡片，并重新审批、发放，确保与最新要求一致。1.查阅近1年工艺卡片评审记录，检查是否存在修订情况及修订依据；

2.核对操作规程变更记录与工艺卡片修订记录的对应性；

3.检查修订后卡片的审批、发放流程是否完整。1.工艺卡片评审记录（含修订原因、修订内容）；

2.操作规程变更记录；

3.修订后工艺卡片的审批及发放记录。1.未定期评审工艺卡片适用性，或未根据工艺变更进行修订；

2.操作规程更新后，工艺卡片未同步调整；

3.修订后的卡片未重新审批或发放。5.7.2.2企业应明确岗位操作人员、专业技术人员巡回检查的管理要求，对生产装置、设备进行定时巡检。1.巡检管理制度建立情况1.分层级巡检制度制定

企业是否制定分层级、分专业的巡检制度，明确岗位操作人员和专业技术人员的巡检职责、频次、路线及检查内容。

2.核心要素覆盖性

制度是否涵盖巡检职责（如定人、定岗）、巡检频次（如定时要求）、巡检路线（如固定路径）、检查内容（如设备运行状态、安全附件有效性、环境风险点等）。

3.标准化表单设计

是否制定标准化巡检记录表单，明确记录项目（如时间、点位、参数、异常情况）及填写规范。1.查阅企业安全生产管理制度文件，重点检查“巡回检查管理”相关制度；

2.核对制度内容是否包含职责、频次、路线、内容、记录等核心要素。1.巡检管理制度文件（含修订记录）；

2.标准化巡检记录表单模板。1.未制定分层级巡检制度，或制度未明确岗位操作人员与专业技术人员的职责分工；

2.巡检频次、路线、内容未明确，或与生产装置风险特点不匹配；

3.未设计标准化巡检表单，或表单内容缺失关键记录项目（如无异常情况记录栏）。2.巡检职责与执行要求1.职责明确性

是否明确岗位操作人员（日常巡检）与专业技术人员（专项巡检）的不同职责，如操作人员侧重现场实时状态检查，技术人员侧重设备深度隐患排查。

2.频次与路线规划

是否根据装置风险等级制定差异化巡检频次（如“两重点一重大”装置每小时巡检），并规划科学合理的巡检路线，确保无死角覆盖关键设备和危险点。

3.检查内容针对性

巡检内容是否覆盖生产装置运行参数（如温度、压力、流量）、设备设施完好性（如管道泄漏、阀门状态）、安全附件有效性（如压力表校验、安全阀铅封）、环境风险点（如可燃气体浓度、腐蚀情况）等。1.查阅巡检制度中职责分工条款；

2.核对巡检频次与路线图（如有）；

3.抽查不同岗位巡检内容清单，比对装置风险点。1.职责分工文件或岗位说明书；

2.巡检频次表、巡检路线图；

3.分岗位巡检内容清单。1.操作人员与技术人员职责混淆，未体现分层级管理；

2.巡检频次低于标准要求（如重大危险源装置未按每小时巡检）；

3.巡检内容未覆盖关键风险点（如未检查安全联锁装置状态）。3.巡检实施与记录管理1.定时巡检执行情况

是否按规定频次执行巡检，是否存在漏检、巡检时间不固定等问题。

2.异常情况处理

是否建立异常情况报告与闭环处理机制，如发现设备异常后是否及时记录、上报、整改，是否形成“发现-处置-复查”闭环。

3.记录规范性

巡检记录是否完整填写，包括时间、检查人、设备状态、异常描述、处理结果等，是否有签字确认环节。1.抽查近3个月巡检记录，核对巡检时间与频次一致性；

2.选取2-3个装置现场，观察巡检人员执行过程；

3.查阅异常情况处理记录，检查闭环管理情况。1.巡检记录台账（含电子或纸质记录）；

2.异常情况报告及整改验收记录；

3.现场巡检视频或打卡记录（如有）。1.巡检记录存在漏签、补签或时间不连续；

2.发现异常后未及时上报或整改，无闭环记录；

3.记录内容模糊（如仅记录“正常”，未填写具体参数）。4.技术支撑与能力保障1.工具与装备配备

是否为巡检人员配备必要工具（如便携式检测仪、测温仪）和防护装备，是否定期校验检测设备精度。

2.人员培训

是否对巡检人员进行培训，使其掌握巡检路线、内容、异常识别方法及应急处置流程，是否有培训记录和考核结果。1.现场检查巡检工具配备情况（如是否有可燃气体检测仪、点检表）；

2.查阅培训记录，抽查2-3名巡检人员现场询问巡检要点。1.巡检工具清单及校验记录；

2.巡检培训教材、签到表、考核试卷。1.未配备必要检测工具（如未配置便携式有毒气体检测仪）；

2.巡检人员不熟悉异常情况处置流程，或未接受过专项培训；

3.检测设备未定期校验，影响数据准确性。5.7.2.3企业应对操作班组交接班进行规范管理，将异常工况、现场作业、存在的问题和隐患、需接续的工作等事项交接到位。1.交接班管理制度建立情况1.制度完整性：是否制定书面的操作班组交接班管理制度，明确交接班的责任主体、流程、内容要求及考核机制。

2.内容符合性：制度是否明确规定交接内容须包含异常工况、现场作业进展、存在的问题和隐患、需接续的工作等核心事项。

3.责任划分：是否明确交接班双方的岗位职责（如交班人确认、接班人核查、管理人员监督等）。1.查阅企业安全生产管理制度文件，重点检查“操作班组交接班管理”相关制度。

2.核对制度条款是否覆盖标准要求的交接内容及流程。1.交接班管理制度文件（含修订记录）。

2.制度中关于交接内容、流程、责任的具体条款文本。1.未制定专门的交接班管理制度或制度未涵盖标准要求的核心交接事项。

2.制度中未明确交接班双方的具体职责和考核机制。2.交接内容落实情况1.异常工况交接：是否交接当班未解决的工艺波动（如温度超限、压力异常）、设备异常（如异响、振动超标）及临时处理措施。

2.现场作业交接：是否交接正在进行的特殊作业（如动火、受限空间作业）的进展、安全措施落实情况及注意事项。

3.隐患问题交接：是否交接已识别但未整改的隐患（如管道腐蚀、仪表故障）、违规情况及临时管控措施。

4.接续工作交接：是否交接未完成的检修任务、待执行的工艺调整指令、需跟进的监测项目等后续工作安排。1.随机抽查3-5份最近的交接班记录，核查记录内容是否完整涵盖4类核心事项。

2.现场询问当班操作人员，确认交接时是否逐项核对上述内容。1.近3个月的交接班日志或记录表单。

2.特殊作业台账（如动火、受限空间作业记录）与交接班记录的关联性记录。1.交接班记录中未记录异常工况的具体参数及处理措施。

2.未交接正在进行的特殊作业安全措施落实情况，或未记录待整改隐患的具体位置和管控措施。

3.接续工作未明确责任人和时间节点。3.交接流程与确认机制1.双重复核机制：是否执行“书面记录+口头确认”双重复核流程，确保信息完整传递。

2.签字确认制度：接班人是否对交接内容逐项核实并签字确认，是否有交接班双方及监督人员签字。

3.异常处置流程：对交接过程中发现的争议或未明确事项，是否有明确的上报或协调机制。1.查阅交接班记录，检查是否有交班人、接班人、监交人签字确认栏。

2.访谈2-3名班组员工，了解交接时是否进行口头确认及争议事项处理流程。1.交接班记录原件（需包含签字确认栏）。

2.企业关于交接班争议处理的相关规定或流程文件。1.仅有书面记录但无口头确认环节，或签字确认栏缺失。

2.交接争议事项无明确处理流程，导致隐患或问题遗漏。4.记录完整性与可追溯性1.记录要素：交接班记录是否包含时间、班次、交接人员、异常工况描述、作业进展、隐患详情、接续工作等要素。

2.存档管理：记录是否按规定存档，存档期限是否符合企业制度要求（通常不少于1年）。

3.信息化管理：若采用电子系统记录，是否具备数据检索、备份及权限管理功能。1.抽查不同日期的纸质或电子交接班记录，检查要素完整性。

2.检查记录存档位置及存档目录，确认存档期限。1.纸质交接班记录本或电子记录系统截图。

2.记录存档管理制度或规定。1.记录要素缺失（如无异常工况具体时间或处理措施）。

2.未按规定存档，或存档记录不完整、难以追溯。5.培训与执行效果1.培训覆盖：是否对操作人员进行交接班制度培训，培训内容是否包含核心交接事项及流程。

2.执行考核：是否建立交接班执行情况的考核机制，是否定期检查并纳入绩效。

3.员工能力：操作人员是否熟悉交接内容和流程，能否准确描述本班次需交接的关键信息。1.查阅培训记录，确认是否有交接班专题培训内容及考核结果。

2.现场抽取2-3名员工，考核其对交接流程和内容的掌握程度。1.培训计划、培训记录及考核试卷。

2.交接班执行情况考核记录（如月度检查记录）。1.未开展交接班制度专项培训，或培训记录中无相关内容。

2.员工不熟悉核心交接事项，如无法说明异常工况的记录要求。5.7.3开停车管理5.7.3.1企业在生产装置开停车前，应以危险、有害因素辨识和安全风险评估为基础编制开停车方案，经审批后实施。1.开停车方案编制基础的合规性1.辨识评估前置性

开停车前是否开展危险有害因素辨识与安全风险评估，辨识范围是否覆盖开停车全过程（含工艺、设备、人员、环境等）。查阅开停车前形成的《危险有害因素辨识报告》《安全风险评估报告》，核对报告形成时间与开停车计划时间的逻辑关系。危险有害因素辨识记录、安全风险评估报告（如HAZOP分析、SCL安全检查表分析等报告）未在开停车前进行辨识评估；辨识评估范围不完整，遗漏关键风险点（如未识别物料置换、联锁校验风险）。2.辨识评估方法适用性

是否采用适宜方法（如HAZOP、SCL、LOPA等）进行辨识评估，是否结合装置特性（如“两重点一重大”装置是否采用HAZOP分析）。查阅辨识评估报告，确认使用的方法是否符合行业规范（如AQ/T3034《化工过程安全管理导则》要求），是否针对高风险环节（如紧急停车、物料切换）进行专项分析。辨识评估方法说明、风险分析记录（如HAZOP分析记录表、风险矩阵评估表）未使用标准要求的辨识方法（如对重点监管工艺未进行HAZOP分析）；风险评估未量化分级，仅定性描述。2.开停车方案内容完整性1.方案核心要素覆盖性

方案是否包含工艺操作步骤（含开车前条件确认、投料顺序、参数控制）、设备启停流程、应急处置措施（如泄漏、超压应急方案）、责任分工（明确各岗位在开停车各阶段职责）、时间节点、异常情况处理流程等。逐项核对方案内容，重点检查是否包含GB45673-2025及相关规范（如AQ/T3034）要求的核心要素，是否针对不同开停车类型（正常开停车、紧急停车）制定专项措施。开停车方案文本（需注明版本号、编制日期）方案缺少关键要素（如无应急处置措施、责任分工模糊）；未区分正常与紧急开停车流程。2.风险控制措施针对性

是否针对辨识评估出的风险制定控制措施（如能量隔离、联锁投用、介质置换要求），是否明确安全边界条件（如温度/压力波动允许范围、物料配比超限报警阈值）。对照辨识评估报告，检查方案中风险控制措施是否一一对应，是否明确具体参数指标（如“当温度超过XX℃时启动联锁停车”）。方案中风险控制措施章节、安全边界条件清单控制措施与风险评估结果不匹配；安全边界条件未量化，仅描述为“加强监控”等模糊表述。3.方案审批流程有效性1.审批层级合规性

是否建立分级审批机制，方案是否经技术、安全、生产部门联合审核，是否由企业主要负责人或其授权人最终审批。查阅审批单，确认审批流程是否包含工艺、设备、安全等专业部门会签，主要负责人签字或授权文件。开停车方案审批表（需有各部门审核意见、签字及日期）审批流程缺失关键部门参与（如缺少安全部门审核）；主要负责人未签署审批意见。2.审批内容完整性

审批过程是否对方案的科学性、合规性、可行性进行审查，是否针对高风险环节提出补充措施（如对重大危险源开停车的专项要求）。抽查审批记录，查看是否有对风险控制措施、应急资源配备等内容的具体审核意见。审批会议纪要、审核意见单审批仅为形式签字，无实质性审查意见；未针对高风险环节提出补充要求。4.方案实施准备情况1.技术验证与培训

是否在方案实施前进行模拟试车、联锁测试等技术验证，是否对参与人员开展专项培训（含应急处置流程）。查阅模拟试车记录、培训记录，确认培训内容是否包含方案关键步骤及应急处置要点。模拟试车报告、培训签到表、培训考核记录未进行模拟试车或联锁测试；培训内容未覆盖方案核心风险点。2.外部条件确认

是否确认外部公用工程（水、电、气）保障能力，是否与周边应急救援力量建立联动机制（如消防、医疗支援）。查阅外部条件确认记录，如与公用工程单位的协调函、应急联动协议。公用工程保障确认表、应急联动协议未确认外部公用工程可靠性；未建立应急联动机制。5.7.3.2企业应根据开停车方案，组织编制相应的安全条件确认表，经专业技术人员逐项确认，有效落实各项安全措施。1.开停车方案与确认表关联性1.确认表编制依据确认表是否基于开停车方案制定，涵盖方案中规定的关键安全措施（如能量隔离、联锁投用、介质置换、设备完整性等）。查阅开停车方案与安全条件确认表，核对两者核心安全措施的对应性。开停车方案、安全条件确认表1.确认表内容与开停车方案脱节，未覆盖方案中关键安全措施；

2.确认表未针对不同开停车类型（如正常开车、紧急停车）分类编制。2.确认表要素完整性确认表是否明确列出安全条件检查项目、标准、责任人员、确认时间，且内容符合《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》中开停车安全管理要求（如能量隔离有效性、安全仪表系统测试、应急物资配备等）。逐项核查确认表内容，对照规范中开停车安全措施要求（如工艺参数、设备状态、人员资质等）。安全条件确认表模板及正式文件1.确认表缺少关键检查项（如未包含联锁系统测试、盲板加装确认等）；

2.检查标准不明确（如仅写“符合要求”未注明具体标准）。2.专业技术人员确认流程3.确认人员资质与职责确认表是否由具备工艺、设备、安全等专业技术能力的人员执行确认，且职责分工明确（如工艺工程师负责工艺参数确认，设备工程师负责设备状态确认）。查阅确认表签字记录，核查确认人员岗位资质（如专业背景、培训记录、岗位职责文件）。确认人员名单、资质证书、培训记录1.非专业技术人员签署确认表（如由行政人员代替技术人员签字）；

2.未明确不同专业人员的确认职责，存在跨专业越权确认。4.逐项确认执行情况确认表中是否对每项安全条件进行逐项签字确认，是否存在漏项或未闭环情况，确认时间是否与开停车进度匹配。抽查3份以上不同开停车场景的确认表，检查签字完整性及时间逻辑（如开车前确认是否在投料前完成）。确认表原件、开停车时间节点记录1.确认表存在漏签、代签或未填写确认时间；

2.部分安全条件未经验证即签字确认（如未完成氮气置换即确认“介质置换合格”）。3.安全措施落实有效性5.安全措施落地验证确认表中记录的安全措施是否与现场实际状态一致（如盲板安装位置与清单一致、报警系统已激活、应急物资在位且完好）。现场抽查开停车关键环节（如阀门状态、盲板标识、应急器材），核对确认表记录。现场检查记录、设备设施测试报告1.现场安全措施与确认表记录不符（如确认表记录“安全阀已校验”，但现场安全阀铅封缺失）；

2.临时新增安全措施未补充至确认表（如开停车中发现的新增风险未更新确认项）。6.异常问题闭环管理对确认过程中发现的问题（如仪表校准超差、管道法兰泄漏），是否有整改记录、复验结果及责任追溯。查阅确认表中“问题整改”栏，核查是否附带整改报告、复验记录及责任人签字。整改通知单、复验报告、闭环记录1.确认表中记录问题无后续整改记录；

2.整改后未重新复验即判定“符合要求”。4.文件管理与可追溯性7.文件版本与受控管理确认表是否为最新有效版本，是否与开停车方案版本一致，修订记录是否完整（如工艺变更后确认表未同步更新）。核对确认表版本号与开停车方案版本，检查文件修订记录及发放台账。文件受控清单、版本更新记录1.使用过期版本确认表；

2.开停车方案修订后未同步更新确认表相关内容。8.档案留存与可追溯性确认表及相关附件（如设备测试记录、盲板图）是否存档，保存期限是否符合规范要求（至少保存至下一次开停车周期或三年以上）。查阅档案管理系统或文件柜，检查确认表归档情况及保存年限。文件归档清单、存档记录1.确认表未归档或缺失关键附件（如无盲板安装示意图）；

2.保存期限不足（如仅保存1年）。5.7.3.3企业应建立停工交付检修、检修结束交付生产的交接管理机制。1.交接管理制度建立情况1.制度完整性与规范性

企业是否制定书面化、标准化的停工交付检修及检修结束交付生产的交接管理制度，明确交接流程、责任主体、内容要求及文件记录格式。

2.责任划分与流程覆盖

制度是否明确生产部门、检修部门、安全管理部门等在交接过程中的职责（如生产部门负责工艺处理，检修部门负责检修质量验收），覆盖停工前准备、检修过程衔接、交付生产前验证等全流程。1.查阅企业安全生产管理制度文件，重点检查是否包含“停工-检修-交付”交接专项制度。

2.检查制度内容是否明确流程、责任、记录要求，是否引用相关标准（如GB45673-2025、AQ/T3034等）。1.交接管理制度文件（含修订记录）。

2.制度中引用的标准规范清单。1.未建立专项交接管理制度，仅在其他制度中简单提及。

2.制度未明确各部门职责，或流程存在空白环节（如缺少检修后试车验证要求）。2.停工交付检修交接内容1.工艺处理与安全措施确认

停工交付前，生产部门是否完成物料清空、管道吹扫置换、盲板加装、动力能源切断等工艺处理，并提供设备状态报告、风险告知文件。

2.交接清单与签字确认

双方是否签订书面交接清单，逐项确认安全措施落实情况（如盲板位置、介质置换检测结果、能源隔离状态），且有双方负责人签字确认。1.抽查近1年停工交付检修记录，检查工艺处理步骤是否符合制度要求。

2.核对交接清单内容是否完整，是否包含安全措施确认项（如盲板清单、气体检测报告）。

3.访谈生产部门与检修部门负责人，确认交接流程执行情况。1.停工交付检修交接清单（含安全措施确认项）。

2.工艺处理记录（如吹扫置换记录、盲板安装台账）。

3.设备状态报告、风险告知文件。1.工艺处理不彻底（如物料未清空、盲板未按清单加装）。

2.交接清单无双方签字，或签字不全、代签。

3.未提供设备状态报告或风险告知文件。3.检修结束交付生产交接内容1.检修成果验收与试车验证

检修部门是否提交检修记录、单机试车报告、联动试车结果等文件，生产部门是否验证设备运行参数、安全设施有效性（如联锁功能、报警系统）。

2.二次确认与责任移交

双方是否在交付前确认工艺参数达标、安全设施完好（如安全阀校验、仪表联锁测试），并签署交付生产确认文件，明确后续责任。1.查阅近1年检修结束交付记录，检查检修报告、试车报告是否完整。

2.现场抽查关键设备（如反应釜、储罐）的试车记录，核对运行参数是否符合设计要求。

3.检查安全设施验证记录（如SIS系统功能测试报告）。1.检修记录（含更换零部件清单、维修工艺说明）。

2.单机/联动试车报告（含参数记录、异常处理记录）。

3.交付生产确认文件（双方签字盖章）。1.检修报告缺失关键数据（如设备材质变更未记录）。

2.未进行联动试车或试车记录不全（如未测试紧急停车功能）。

3.交付确认文件未明确安全设施验证结果。4.文件记录与闭环管理1.记录完整性与可追溯性

交接过程记录是否包含异常问题处理（如检修中发现的隐患整改情况），是否建立闭环管理台账。

2.档案管理与版本控制

交接文件是否存档管理，新旧版本是否区分，确保可追溯（如按装置、时间分类归档）。1.抽查3份不同类型交接记录（如年度大修、临时检修），检查是否记录异常问题及整改情况。

2.检查档案管理系统或文件柜，确认交接文件分类存档情况。1.交接过程异常问题整改记录。

2.交接文件档案目录（含版本号、生效日期）。1.异常问题未记录或未整改闭环。

2.交接文件未存档，或版本混乱无法追溯。5.跨部门协同与培训1.跨部门协作机制

是否建立生产、检修、安全、仪表等多部门联合评审机制，确保交接标准统一（如检修质量验收需技术、安全部门共同参与）。

2.人员培训与能力确认

相关岗位人员（如操作工、检修工、安全员）是否接受交接流程培训，掌握关键环节风险点（如能量隔离确认、介质置换标准）。1.查阅培训记录，检查是否包含交接管理专项培训内容。

2.现场抽问岗位人员，确认是否熟悉交接流程及风险控制要点。1.交接流程培训计划及记录（含考核结果）。

2.多部门联合评审记录（如检修方案会签单）。1.未开展交接流程专项培训，或培训内容未覆盖风险点。

2.跨部门评审缺失关键部门签字（如安全部门未参与验收）。5.7.3.4企业应严格控制生产装置开停车过程中现场人员数量。1.开停车人员控制制度建立情况1.制度制定：是否制定开停车现场人员数量控制制度，明确控制原则、责任部门及实施流程

2.人员范围界定：是否明确允许进入开停车区域的人员范围（仅限必需的操作人员、监护人员、技术支援人员），禁止无关人员进入1.查阅企业安全管理制度文件

2.检查制度中是否包含人员范围界定及控制流程1.开停车现场人员管控专项制度或相关制度章节

2.制度中关于人员范围的明确条款1.未制定专门的开停车人员数量控制制度

2.制度中未明确允许进入的人员范围，或范围界定模糊2.准入管理与资质核查1.准入管控措施：是否采用作业许可制度、区域隔离（如设置警戒带、电子围栏）、门禁系统等手段控制人员进入

2.资质核查：是否对进入人员进行安全交底（如风险点、应急撤离路线、个人防护要求）和资格核查（如特种作业操作证、岗位培训合格证明）1.查阅作业许可文件、门禁系统记录

2.抽查人员准入清单及资质证明文件

3.现场检查警戒区域设置及门禁系统运行情况1.开停车作业许可记录

2.人员准入清单及资质核查记录

3.门禁系统、电子围栏使用记录1.未实施作业许可或门禁管控，允许无关人员进入

2.未对进入人员进行资质核查或安全交底，或记录不全

3.警戒区域未设置明显标识或隔离措施失效3.现场人员数量管控实施1.数量控制：是否将现场人员数量控制在执行必要操作的最小范围，禁止无关人员聚集

2.动态监控：是否通过人员定位系统、视频监控等技术手段实时监控人员数量及分布，或采用人工巡检方式核查现场人数1.现场抽查开停车期间人员数量及资质

2.调阅人员定位系统或视频监控记录

3.询问现场管理人员人员管控措施1.开停车期间现场人员清单（注明岗位及职责）

2.人员定位系统数据或视频监控记录

3.现场巡检记录中关于人员数量的检查内容1.现场存在无关人员（如参观人员、非作业人员）

2.人员数量超过必要操作所需最小范围

3.未使用技术手段或人工巡检进行人员数量监控4.安全交底与培训1.交底内容：是否对进入人员进行针对性安全交底，包括开停车风险、应急措施、个人防护要求等

2.培训记录：参与开停车的人员是否接受过专项培训，是否具备相应操作资质1.查阅安全交底记录及培训档案

2.抽查作业人员培训合格证明

3.现场询问作业人员是否知晓风险及应急措施1.开停车安全交底记录（含签字）

2.作业人员培训记录及资格证书（如特种作业证）

3.培训考核试卷或合格证明1.未进行开停车专项安全交底或交底内容不全

2.作业人员无相关培训记录或资质证书过期

3.现场人员不清楚风险点及应急处置流程5.记录与改进机制1.记录完整性：是否保存开停车期间人员准入记录、数量核查记录、安全交底记录等

2.问题整改：是否对检查发现的人员管控问题进行整改，并纳入安全管理总结1.查阅开停车管理档案

2.检查整改记录及闭环情况1.人员准入登记台账

2.安全检查记录及整改报告

3.开停车总结报告中关于人员管控的内容1.未保存人员管控相关记录

2.对检查发现的人员超编等问题未整改

3.记录内容不完整（如无人员签字、时间不明确）5.7.4报警管理5.7.4.1企业应根据安全风险分析结果及工艺、设备的安全设计保护要求，确定需要设置的报警联锁及参数。1.安全风险分析与设计依据符合性1.风险分析方法适用性

企业是否采用HAZOP、LOPA等专业方法进行安全风险分析，识别需报警联锁的危险场景及触发条件。

2.设计标准合规性

是否依据GB/T21109、GB/T50770等标准，结合工艺设备设计参数（如压力、温度、流量等）确定报警联锁参数。

3.多专业协同确认

是否组织工艺、仪表、安全等专业人员对风险分析结果及设计保护要求进行联合评审，确保报警联锁设置覆盖所有潜在风险点。1.查阅安全风险分析报告（如HAZOP、LOPA报告）

2.核查设计文件（如PID图、设备说明书）

3.检查多专业评审记录1.安全风险分析报告（含HAZOP、LOPA等分析记录）

2.工艺设备设计文件（含安全设计参数）

3.多专业联合评审会议纪要1.未采用规定的风险分析方法（如未开展HAZOP分析）

2.报警联锁参数未依据设计标准（如未参考SIL等级要求）

3.未组织多专业评审，导致联锁设置遗漏关键风险点2.报警联锁系统设置完整性1.关键场景覆盖性

是否针对工艺参数超标、设备故障、物料异常等潜在风险场景设置报警联锁，如温度/压力超限、液位异常、可燃气体泄漏等。

2.设备设施匹配性

报警联锁设置是否与工艺设备特性匹配，如反应釜超压联锁、泵组过载保护等，是否考虑设备安全边界条件（如设计压力、温度极限）。

3.保护层分级

是否结合保护层分析（LOPA）确定报警联锁作为独立保护层，明确其在风险控制中的作用（如一级报警触发工艺调整，二级报警触发联锁停车）。1.现场核查报警联锁清单与工艺流程图（P&ID）对应性

2.对比设备说明书与联锁设置参数

3.检查保护层分析（LOPA）报告1.报警联锁清单（含设置位置、触发条件）

2.设备安全技术说明书

3.LOPA分析报告1.关键工艺参数（如反应温度、压力）未设置报警联锁

2.联锁设置与设备实际安全边界不匹配（如设备设计压力10MPa，联锁启动压力设置为12MPa）

3.未区分报警联锁的保护层级别，导致风险控制措施失效3.报警参数确定科学性1.参数设定依据

报警阈值是否结合工艺安全分析结果（如反应安全风险评估报告）、设备运行极限及历史事故数据，明确正常运行范围、预警值、联锁值。

2.动态适应性

是否针对工艺变更、设备更新等情况，定期复核报警参数（如每年一次HAZOP再分析或SIL再评估），确保参数适配当前工况。

3.多维度验证

是否通过模拟测试、历史数据趋势分析等方式验证参数设置的合理性，如通过开车测试验证联锁动作的准确性。1.查阅报警参数设定记录及支持文件

2.检查定期复核记录（如HAZOP再分析报告）

3.核查模拟测试报告1.报警参数设定表（含正常范围、预警值、联锁值）

2.工艺变更后参数复核记录

3.模拟测试报告（如联锁功能测试记录）1.报警阈值设置与工艺安全分析结果不一致（如风险评估建议联锁值为80℃，实际设置为90℃）

2.工艺变更后未重新复核参数，导致报警滞后或误报

3.未进行模拟测试，参数设置缺乏实际验证5.7.4.2企业应明确报警管理部门，根据报警后果严重性以及允许的响应时间确定报警优先级，明确关键报警，制定并实施报警分级管理制度。1.报警管理部门明确性1.管理部门职责界定

明确报警管理的主责部门（如生产调度部、安全管理部），并在文件中规定其在报警系统设计、审批、日常管理、应急响应中的具体职责，包括报警参数设定、报警响应流程协调、报警数据统计分析等。查阅企业组织架构文件、岗位职责说明书，确认是否有专门部门负责报警管理，职责是否涵盖报警全流程管理。组织架构图、岗位职责文件、管理制度中关于报警管理部门的条款未明确专门部门负责报警管理，或多个部门职责交叉、模糊；职责文件未涵盖报警参数设定、响应协调等核心内容。2.报警优先级确定1.分级标准制定

根据报警后果严重性（如人员伤亡、设备损坏、环境影响）和允许响应时间（如一级报警需1分钟内响应，二级5分钟内，三级30分钟内），制定科学合理的分级标准，明确关键报警（如可能导致重大事故的工艺参数超限报警）。

2.关键报警识别

识别并清单化关键报警，如涉及毒性气体泄漏、反应超温超压、安全联锁失效等直接威胁安全的报警，明确其触发条件和优先处理级别。查阅报警分级管理制度，检查是否包含后果严重性和响应时间的分级依据，是否建立关键报警清单及对应的触发条件。报警分级管理制度、关键报警清单、风险评估报告中关于报警分级的内容未制定分级标准或标准未结合后果严重性和响应时间；关键报警未清单化，触发条件不明确；分级标准与实际风险不匹配（如高后果报警未列为一级）。3.报警分级管理制度实施1.制度内容完整性

制度应包含报警分级原则、各级报警响应流程（如一级报警直接触发紧急停车，二级启动工艺调整）、责任分工、培训要求、评审机制等。

2.培训与执行

对操作人员、技术人员进行报警分级制度培训，确保掌握不同级别报警的响应程序；检查报警响应记录，确认是否按制度执行（如一级报警是否在规定时间内处置）。

3.动态评审与更新

定期（如每年）对报警分级制度进行评审，根据工艺变更、事故案例等更新分级标准和关键报警清单，保留评审记录。查阅报警分级管理制度文件，检查是否涵盖流程、职责、培训、评审等内容；抽查培训记录、报警处置记录；查看制度评审报告。报警分级管理制度文本、培训记录（含考核）、报警处置台账、制度评审记录制度内容缺失关键要素（如无响应流程或责任分工）；未开展针对性培训或培训记录不全；未定期评审制度，分级标准未随工艺变更更新。5.7.4.3在发生报警时，企业应立即确认和响应，记录关键报警处置过程，分析报警原因。1.报警响应机制的有效性1.即时确认与分级响应

企业是否建立报警快速确认流程，明确不同级别报警的响应时限（如一级报警1分钟内响应，二级报警5分钟内响应），并根据报警等级采取对应措施（如紧急停车、工艺调整、加强监控）。

2.操作规范性

操作人员是否按照应急预案或操作规程，通过DCS数据趋势分析、现场便携式仪表检测等方式确认报警真实性，并采取相应处置措施（如一级报警立即启动安全联锁停车，二级报警执行工艺参数调整）。1.查阅《报警管理制度》或《应急处置程序》中关于响应时限和分级处置的规定。

2.抽查近3个月报警记录，核对响应时间与处置措施是否符合制度要求。

3.现场询问操作人员，模拟报警场景，观察响应流程是否熟练。1.报警管理制度或应急处置程序文件。

2.报警处置记录（含响应时间、处置措施）。

3.操作人员培训记录或演练记录。1.未明确不同报警等级的响应时限和处置措施。

2.抽查发现报警响应时间超过规定时限。

3.操作人员不熟悉报警确认方法或处置流程。2.关键报警处置记录的完整性1.全要素记录要求

是否对关键报警（一级、二级报警）的处置过程进行详细记录，内容包括报警时间（精确到秒）、参数波动范围、参与人员、处置步骤及时间节点。

2.记录形式与可追溯性

记录是否以电子台账或纸质日志形式保存，是否具备可追溯性，便于后续复盘分析。1.查阅近6个月关键报警处置记录，检查内容是否完整。

2.核对电子记录与纸质记录的一致性，检查是否有缺失或遗漏项。1.关键报警处置台账（电子或纸质）。

2.报警系统数据备份记录（如DCS历史数据）。1.报警记录缺时间、参数波动范围等关键信息。

2.记录未保存或保存不完整，无法追溯处置过程。3.报警原因分析的系统性1.根因分析方法

是否组织工艺、设备、仪表等专业人员，采用故障树分析（FTA）、趋势对比等方法，深入分析报警根本原因（如仪表故障、工艺参数波动、操作失误等）。

2.纠正措施制定

是否根据分析结果制定针对性措施（如设备预防性维护、控制算法优化、岗位技能培训），并纳入整改计划。

3.闭环管理

是否对整改措施的落实情况进行跟踪，形成“分析-整改-验证”闭环。1.查阅报警原因分析报告，检查是否运用专业分析方法。

2.抽查整改记录，核对措施是否针对根因制定，是否有验收结果。

3.检查是否将典型报警案例纳入培训教材或应急预案。1.报警根因分析报告（含FTA、趋势对比等记录）。

2.整改措施台账及验收记录。

3.培训教材或演练方案（含报警案例）。1.仅记录表面原因，未深入分析根本原因（如仅记录“仪表误报”，未排查传感器故障）。

2.未制定针对性整改措施或措施未落实。

3.未将报警案例纳入培训，同类报警重复发生。5.7.4.4企业应定期对报警活动数据开展统计分析，评估并制定措施，减少不合理报警。1.定期统计分析报警活动数据1.统计分析维度：

定期（每月/季度）汇总报警数据，分析指标涵盖报警总频次、响应及时率、误报率、重复报警率等，识别高频报警点与异常趋势。

2.数据来源覆盖：

包括DCS系统报警记录、现场报警处置日志、安全仪表系统（SIS）报警数据等，确保全范围报警数据纳入分析。1.查阅近12个月报警统计报表（如月度/季度分析报告）；

2.检查报警数据统计是否涵盖规定指标；

3.核对不同系统报警数据的一致性。1.报警数据统计报表（含总频次、响应及时率、误报率、重复报警率等）；

2.DCS/SIS系统报警记录导出文件；

3.报警数据台账或数据库。1.未定期（每月/季度）开展报警数据统计分析；

2.统计指标缺项（如未包含误报率、重复报警率）；

3.仅统计总频次，未识别高频报警点或异常趋势。2.制定针对性改进措施1.措施分类制定：

针对分析结果制定技术优化（如阈值校准、传感器更换）、管理提升（如修订操作规程、强化培训）、硬件升级（如安装智能报警管理系统）等三类措施。

2.措施可行性与针对性：

技术措施需结合工艺参数波动区间（如依据HAZOP分析结果调整报警阈值）；管理措施需明确责任部门与实施时限（如30日内完成操作培训）；硬件措施需提供设备选型依据（如SIL等级评估报告）。1.查阅报警数据分析报告及改进措施计划；

2.检查措施是否对应统计分析中发现的问题（如高频误报对应阈值校准）；

3.核实措施是否明确责任部门、完成时限及技术依据。1.报警管理改进措施计划（含技术、管理、硬件措施）；

2.工艺参数波动分析报告（如HAZOP/SIL评估报告）；

3.操作规程修订记录（涉及报警处置流程）。1.改进措施未分类制定（如仅停留在管理层面，缺乏技术或硬件措施）；

2.措施无明确责任部门、时限或技术依据（如“优化报警设置”无具体阈值调整方案）；

3.未针对重复报警、误报等问题制定专项措施。3.评估措施有效性并持续改进1.效果验证机制：

对比改进前后的报警指标（如误报率下降幅度、响应及时率提升情况），形成评估报告；结合应急演练、安全审核结果验证措施效果。

2.闭环管理：

对未达预期的措施重新分析原因（如传感器选型错误导致误报），纳入下一轮改进计划，形成PDCA循环。1.查阅改进前后报警指标对比表；

2.检查评估报告是否明确措施有效性（如“误报率从30%降至5%”）；

3.核实未达标措施的整改记录。1.报警管理效果评估报告（含改进前后数据对比）；

2.应急演练评估记录（涉及报警响应环节）；

3.重复改进措施的会议纪要或整改记录。1.未开展改进措施效果评估（无对比数据或评估报告）；

2.评估仅停留在定性描述，缺乏量化指标（如未说明误报率下降比例）；

3.对未达预期的措施未重新分析或纳入后续计划。4.文件记录与管理1.文件化管理：

建立报警管理档案，包含统计分析报告、改进措施计划、效果评估报告等；电子文档与纸质记录一致，保存期限不少于3年。

2.培训与沟通：

针对改进措施（如新增报警管理系统）对操作人员进行培训，保存培训记录及考核结果。1.查阅报警管理档案目录及内容完整性；

2.核对电子文档与纸质记录一致性；

3.检查培训记录是否涉及报警数据分析与处置措施。1.报警管理档案（含统计分析、措施计划、评估报告）；

2.培训记录（含报警处置流程、新系统操作培训）；

3.电子文档与纸质记录的一致性校验记录（如每月校验表）。1.未建立报警管理专项档案或资料缺失（如无分析报告或改进计划）；

2.培训记录未覆盖报警数据分析与新措施（如未培训阈值调整后的操作流程）；

3.电子与纸质记录不一致或保存期限不足。5.7.5异常工况处置5.7.5.1企业应辨识各类异常工况情形和处置过程中的安全风险，规范明晰异常工况处置程序，确保安全稳妥处置异常工况。1.异常工况辨识与风险分析1.异常工况全面辨识

企业是否系统识别生产过程中可能出现的各类异常工况情形，包括工艺参数超标、设备故障、物料异常、外部条件突变等。

2.风险分析深度性

针对每种异常工况，是否深入分析处置过程中可能衍生的安全风险，如次生事故风险、人员暴露风险、环境影响等。

3.辨识结果文件化

是否形成完整的异常工况清单及对应的风险分析报告，明确每种工况的触发条件、可能后果及初始风险等级。1.查阅企业《异常工况辨识与风险分析报告》

2.抽查关键生产单元（如反应釜、储罐区）的异常工况识别记录

3.访谈工艺、安全部门人员，确认辨识范围和方法1.异常工况清单（含工艺、设备、物料、外部条件等类别）

2.风险分析报告（含HAZOP分析、FMEA等技术方法应用记录）

3.各岗位异常工况识别台账1.异常工况辨识不全面，遗漏关键场景（如未识别停电、停水等外部突发情况）

2.风险分析仅停留在表面，未分析次生风险（如泄漏处置时未评估周边火源风险）

3.异常工况清单未动态更新，未纳入新装置、新工艺风险2.处置程序制定与规范1.程序完整性

是否制定标准化异常工况处置程序，明确核心要素：触发条件（如温度/压力阈值）、责任分工（操作人员、技术人员、指挥人员职责）、操作步骤（从异常识别到应急终止全流程）、安全控制措施（防护装备、警戒范围等）。

2.场景覆盖性

处置程序是否覆盖正常操作、异常处置、紧急停车等全场景，包含关键操作的时间节点和技术标准（如紧急停车步骤、联锁启动条件）。

3.文件化与可操作性

程序文件是否分模块设计，明确不同岗位操作指引，如操作规程中是否嵌入异常处置流程图、应急联动要求。1.查阅《异常工况处置程序》文件

2.对比工艺流程图（P&ID），核查程序中操作步骤与实际工艺匹配度

3.抽取3-5个典型工况（如反应超温、储罐液位超限），检查程序针对性1.异常工况处置程序文件（含触发条件、职责分工、操作步骤、安全措施）

2.与操作规程、应急预案的衔接文件

3.关键岗位操作卡片（含异常处置要点）1.处置程序未明确分级响应机制（如一级、二级异常工况处置流程混淆）

2.责任分工模糊，未明确不同层级人员（如班长、调度员）的具体职责

3.操作步骤缺乏技术参数支撑（如未明确超压处置的具体泄压阈值）3.程序执行与保障机制1.培训与告知

是否针对异常工况处置程序开展专项培训，确保操作人员熟悉处置流程、风险点及应急措施，培训记录是否完整（含考核结果）。

2.演练与验证

是否定期组织异常工况处置演练（如桌面推演、实战演练），评估程序有效性，是否根据演练结果修订程序。

3.现场可视化

重点岗位是否张贴异常工况处置流程图、关键参数临界值表，便于操作人员快速响应。1.查阅培训计划、培训记录及考核试卷

2.调取近1年演练记录（含演练方案、评估报告）

3.现场检查操作室、控制室是否悬挂处置流程示意图1.异常工况处置培训记录（含签到表、培训内容、考核结果）

2.演练评估报告及程序修订记录

3.岗位现场处置卡片或图示1.未开展针对性培训，操作人员不熟悉异常处置步骤

2.演练流于形式，未针对发现的问题（如通讯不畅）修订程序

3.现场未公示关键处置流程，操作人员依赖经验操作4.系统性改进机制1.根因分析与修订

发生异常工况后，是否组织多专业团队（工艺、设备、安全）开展根因分析，从“人、机、料、法、环”维度追溯原因，如操作失误、控制参数不合理等。

2.程序动态更新

是否根据事故案例、工艺变更、风险评估结果及时修订处置程序，确保与实际生产匹配。

3.知识沉淀

是否将典型异常工况案例纳入培训教材，形成企业内部知识库，提升全员处置能力。1.查阅近1年异常工况事件调查报告

2.检查程序修订记录（含修订原因、审批流程）

3.抽查培训教材是否包含历史案例1.异常事件根因分析报告（含整改措施）

2.程序修订台账（含版本号、生效日期）

3.内部培训案例库（含PPT、视频等）1.未对历史异常事件进行根因分析，重复事件频发

2.工艺变更后未同步修订处置程序（如新投用设备异常处置缺失）

3.未建立案例库，培训内容缺乏针对性实战场景5.7.5.2企业应对异常工况下的应急处置进行授权，接到异常信息的人员及时有序处置。1.异常工况应急处置授权机制建立情况1.分级授权制度建立企业是否建立分级授权机制，明确不同风险等级和处置紧急程度下的岗位处置权限（如操作人员、基层管理人员、应急指挥人员的具体权限）。

2.权限明确性授权文件是否清晰界定各岗位在异常工况下的处置权限，如操作人员的初步隔离、紧急停车权限，基层管理人员的资源调配权限，应急指挥人员的全面指挥权限。

3.授权与能力匹配授权岗位人员是否经过专项培训与考核，确保其具备与授权相匹配的异常工况判断能力、应急措施执行能力及应急设备操作能力。1.查阅企业《异常工况应急处置授权管理制度》或相关文件；

2.核查授权文件中岗位权限划分内容；

3.抽查授权岗位人员的培训记录和考核结果。1.异常工况应急处置授权制度文件；

2.岗位权限划分清单；

3.授权岗位人员培训记录（含培训内容、考核试卷）。1.未建立分级授权机制，或授权文件缺失；

2.岗位权限划分模糊，未明确不同层级人员的处置职责；

3.授权岗位人员未接受专项培训或考核不合格即上岗。2.异常信息响应与处置流程规范性1.信息传递路径明确性是否制定异常信息接收、上报、响应的标准化流程，明确各环节责任人和时间节点（如接到异常信息后确认、上报、启动处置的时间要求）。

2.处置流程标准化针对不同异常工况（如工艺参数超标、设备故障、泄漏等），是否制定对应的处置程序，明确操作步骤、安全措施及应急联动要求。

3.应急响应及时性现场抽查历史处置记录，检查接到异常信息后，人员是否按授权和流程及时启动处置，是否存在延误或误判情况。1.查阅《异常工况处置应急预案》或操作指南，核查信息传递流程和处置程序；

2.抽取近12个月异常处置记录，检查响应时间和处置步骤合规性；

3.访谈操作人员，询问异常信息报告和处置流程。1.异常工况处置应急预案或操作流程文件；

2.异常处置记录（含时间、处置人员、措施等）；

3.岗位操作指南或流程图。1.无明确的信息传递路径和处置时间节点；

2.不同异常工况的处置程序缺失或不具体；

3.历史处置记录显示存在超时限响应或处置步骤遗漏。3.授权岗位人员能力与职责落实1.岗位职责知晓度随机抽取授权岗位人员（如操作工、班组长、应急指挥人员），询问其在异常工况下的具体职责和处置权限。

2.应急设备操作能力现场抽查授权人员对紧急停车装置、泄漏处置设备、个人防护装备等的操作熟练程度。

3.跨部门协同机制是否明确不同岗位在处置过程中的协同要求（如操作人员与技术人员、安全部门的联动机制），是否有跨部门协作记录。1.现场访谈操作人员、基层管理人员、应急指挥人员；

2.模拟异常工况场景，观察人员应急设备操作过程；

3.查阅跨部门协作记录（如会议纪要、联动处置记录）。1.岗位说明书（含应急处置职责）；

2.应急设备操作培训记录；

3.跨部门协作会议纪要或处置联动记录。1.岗位人员不清楚自身应急处置职责和权限；

2.授权人员无法正确操作应急设备；

3.跨部门协作机制缺失，处置过程存在职责衔接漏洞。4.应急处置授权动态管理1.授权制度更新当工艺、设备、人员发生变更时，是否及时修订授权制度，确保授权与实际风险匹配。

2.处置效果评估是否定期对异常工况处置案例进行复盘，评估授权机制的有效性，是否根据评估结果优化授权权限或处置流程。1.查阅近1年变更管理文件，核查授权制度是否同步修订；

2.查看异常工况处置复盘报告或总结记录。1.变更管理记录及授权制度修订文件；

2.处置案例复盘报告或改进措施记录。1.工艺/设备变更后未更新授权制度；

2.未对历史处置案例进行复盘，授权机制长期未优化。5.7.5.3在异常工况处置过程中，企业应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警等信息化智能化技术，严格管控现场人员，防止与处置无关的人员进入作业区域。1.信息化技术配备与功能验证1.视频监控系统配置与运行企业是否在异常工况处置区域设置24小时实时视频监控系统，具备实时画面回传、异常情况识别（如物料泄漏、人员违规）功能，且监控范围覆盖关键处置区域。

2.电子围栏系统设置与功能是否在危险核心区域（如泄漏点、紧急停车点）划定电子围栏，采用物理隔离装置（如门禁、红外感应），并具备非授权人员进入自动报警功能。

3.人员定位系统与聚集风险监测是否配备人员定位系统，实时追踪现场人员位置，设定单区域人员承载上限，对超员或非必要人员滞留进行实时预警，且预警信息接入应急指挥平台。1.资料查阅：查看信息化技术设备台账、系统设计方案、功能验收报告。

2.现场检查：实地查看视频监控、电子围栏、人员定位系统的安装位置、运行状态及功能演示。

3.功能测试：抽查系统报警响应、数据传输、预警功能是否正常。-视频监控系统设计方案、设备清单及验收报告

-电子围栏区域划分图纸、报警阈值设置文件

-人员定位系统技术参数、实时监控界面截图

-系统日常维护记录（如巡检表、故障处理记录）-未在关键区域设置视频监控或监控存在盲区

-电子围栏未划定危险核心区域或报警功能失效

-人员定位系统未设定区域承载上限或预警功能未启用

-监控系统未覆盖异常工况处置关键区域2.管理制度与执行1.信息化技术管理制度是否制定《异常工况处置信息化技术管理规定》，明确视频监控、电子围栏、人员定位系统的使用流程、维护责任、异常响应机制（如报警处置流程）。

2.人员准入与授权管理是否建立处置人员授权清单，仅允许佩戴特定标识（如授权工牌）的人员进入电子围栏区域，且人员定位系统与准入权限联动（如未授权人员进入自动拦截）。

3.应急指挥联动机制是否将视频监控、人员定位数据接入应急指挥平台，实现处置进展实时共享、人员动态调度，且应急预案中明确信息化技术应用的具体场景（如人员超员时的应急疏散流程）。1.资料查阅：查阅管理制度文件、人员授权清单、应急指挥平台功能说明。

2.流程询问：与应急管理部门沟通，了解异常工况下信息化技术的实际应用流程。

3.记录核查：抽查最近3次异常工况处置记录，查看信息化技术使用情况。-信息化技术管理制度文件

-人员授权清单及准入记录

-应急指挥平台操作手册及联动记录

-异常工况处置记录（含人员管控措施）-未制定专项管理制度或制度内容缺失关键流程

-人员准入未与电子围栏、定位系统联动，存在非授权人员进入现象

-应急指挥平台未接入监控或定位数据，无法实时调度人员

-授权人员清单未动态更新，存在过期权限未注销情况3.培训与演练落实情况1.操作人员培训是否针对视频监控、电子围栏、人员定位系统的操作与应急响应开展培训，确保处置人员掌握系统功能（如报警识别、人员定位查询）及异常工况下的协同流程。

2.应急演练与效果评估是否在应急演练中纳入信息化技术应用场景（如模拟泄漏处置时测试电子围栏报警、人员定位预警功能），并对演练结果进行评估，修订应急预案。1.资料查阅：培训计划、培训记录、考核试卷。

2.演练核查：查看近1年演练方案、演练视频及评估报告。

3.人员询问：抽查3名处置岗位人员，询问系统操作流程及应急响应步骤。-培训计划、培训记录（含签到表、考核结果）

-应急演练方案、影像资料及评估报告

-岗位人员能力考核表-未开展信息化技术应用专项培训或培训内容未覆盖异常工况处置

-演练未涉及电子围栏、人员定位系统功能测试

-岗位人员不熟悉系统操作或应急响应流程

-培训考核记录缺失或与实际操作能力不符4.系统维护与改进1.设备定期维护与更新是否制定视频监控、电子围栏、人员定位系统的定期维护计划（如每月巡检、年度校准），保留维护记录，对故障设备及时维修或更换。

2.数据记录与分析是否保存至少12个月的监控视频、电子围栏报警记录、人员定位数据，定期分析异常工况下的人员管控效果（如响应时间、误报率），并针对问题优化系统设置（如调整预警阈值）。1.资料查阅：维护计划、巡检记录、设备故障处理单。

2.数据核查：抽查近6个月的监控数据存储记录、报警事件分析报告。

3.现场查验：检查设备运行状态（如摄像头清晰度、电子围栏感应灵敏度）。-设备维护计划及巡检记录

-监控数据存储记录（如视频备份、定位数据日志）

-异常事件分析报告及改进措施记录-未定期维护设备导致系统故障（如摄像头黑屏、定位信号中断）

-监控数据未按规定保存或缺失关键时段记录

-未分析报警数据，长期存在无效报警未处理

-电子围栏传感器灵敏度不足，存在误报或漏报现象5.7.5.4在异常工况处置结束后，企业应进行溯源分析，完善工艺指标、操作规程、应急预案等相关内容。1.溯源分析实施情况1.异常工况根因分析全面性企业是否组织工艺、设备、安全、仪表等多专业团队，从“人、机、料、法、环”维度开展根因分析，明确异常发生的直接原因与根本原因（如工艺设计缺陷、操作失误、设备故障、管理漏洞等）。

2.分析报告规范性溯源分析报告是否包含异常工况描述、处置过程回顾、原因分析（技术、管理、人为因素等）、改进措施建议等内容，是否明确责任部门与整改时限。

3.多专业协同参与是否有工艺、设备、安全、仪表等专业人员参与分析，确保分析覆盖技术、管理、操作等全环节。1.查阅异常工况处置记录及溯源分析报告，检查是否明确分析维度（人、机、料、法、环）及责任分工。

2.访谈参与分析的专业人员，确认分析过程与职责分工。

3.检查分析报告内容是否完整，是否包含根本原因与改进措施。1.异常工况处置记录、溯源分析报告（含会议记录、分析表单）。

2.参与分析的人员名单及职责分工文件。1.未开展溯源分析或分析仅停留在表面现象，未深入技术、管理层面。

2.分析报告内容缺失（如无根本原因、改进措施无明确责任/时限）。

3.仅单一专业参与分析，未形成多部门协同。2.文件完善情况1.工艺指标优化是否根据分析结果修订工艺控制参数、报警阈值、联锁设定等，确保符合安全裕度要求，相关修订是否经过技术验证与审批。

2.操作规程完善是否补充异常工况识别方法、处置步骤、各岗位协同要求，明确关键操作时间节点与技术标准，确保操作规程覆盖全场景。

3.应急预案升级是否优化应急响应流程（如通讯联络、资源调配、处置程序），补充新型异常工况处置场景，增强预案可操作性。

4.培训体系更新是否将异常工况案例纳入培训教材，制定针对性培训计划，开展模拟演练，记录培训效果评估。1.查阅工艺指标、操作规程、应急预案的修订记录，核对修订内容是否与分析报告中的改进措施一致。

2.检查修订文件的审批流程（如技术部门、安全部门会签记录）。

3.抽查培训记录、演练方案及评估报告，确认异常工况案例是否纳入培训。1.工艺指标修订表、操作规程修订版文件及审批记录。

2.应急预案修订说明及评审记录。

3.培训教材（含异常工况案例）、培训记录、演练评估报告。1.未根据分析结果修订工艺指标、操作规程或应急预案。

2.修订内容未体现异常工况处置经验，如未补充新的处置步骤或协同要求。

3.未将异常案例纳入培训，或培训记录缺失。3.闭环管理与效果验证1.改进措施落实是否按分析报告制定整改计划，明确责任部门、完成时限，跟踪整改完成情况（如设备改造、程序修订、人员培训等）。

2.文件版本控制修订后的工艺指标、操作规程、应急预案是否及时发布，旧版文件是否回收，确保现场使用最新版本。

3.持续改进机制是否将溯源分析结果纳入企业安全管理评审，作为安全生产标准化绩效评定的依据，形成PDCA循环。1.查阅整改计划及跟踪记录，检查责任、时限、措施是否明确。

2.现场抽查岗位操作规程、应急预案是否为最新版本，核对文件受控状态（如版本号、修订日期）。

3.查阅安全管理评审报告，确认异常工况改进内容是否纳入评审。1.整改计划及跟踪闭环记录（如隐患整改单、设备验收报告）。

2.文件发放记录、旧版文件回收记录。

3.安全管理评审报告、绩效评定记录。1.整改措施未落实或无跟踪记录。

2.现场仍使用旧版文件，未更新。

3.未将异常工况改进纳入安全管理评审，持续改进机制缺失。5.7.6现场规范化管理5.7.6.1企业应对现场安全标识、工器具、消防器材及检维修作业现场等实施定置规范管理。1.安全标识定置管理1.安全标识设置合规性

依据GB2894等标准，在危险区域、设备设施、操作岗位等位置设置禁止、警告、指令、提示类标识，内容与风险特性匹配，材质、尺寸、颜色符合要求。查阅安全标识布置图，现场核对危险区域（如化学品储存区、高温装置区）标识设置情况，检查标识内容是否与风险匹配（如剧毒区域是否有应急处置图示）。安全标识管理制度、安全标识布置图、现场照片、标识采购验收记录。安全标识缺失或位置不醒目；标识内容与实际风险不匹配（如未标注应急处置流程）；材质不符合防爆区域要求（如防爆区使用非防静电材质标识）。2.安全标识定期检查与更新

建立安全标识定期检查制度，对褪色、破损或内容过时的标识及时更换，确保标识清晰有效。查阅标识检查记录，现场抽查标识完整性（如是否有褪色、破损），核对最新标准是否更新（如新增风险点是否补充标识）。标识定期检查记录、标识更新台账。未建立标识检查制度；存在褪色、破损标识未及时更换；新增风险区域未设置相应标识。2.工器具定置管理1.工器具分类存放与标识

按使用频率、功能类别分区存放工器具，设置清晰分类标识（如“防爆工具区”“应急防护装备柜”），禁止混放或随意搁置。现场检查工器具存放区域（如工具箱、货架），查看是否分区存放，标识是否清晰，是否存在混放现象。工器具定置管理台账、现场照片。工器具未分区存放或混放；存放区域无分类标识；应急防护装