护坡桩施工技术方案

护坡桩施工技术方案一、施工工艺流程测量定桩位→钻机就位→调整水平及垂直度→成孔至预定设计标高→测定孔底虚土厚度→吊放钢筋笼→检查钢筋笼中心位置并作固定→浇筑混凝土→检查桩顶标高→终孔→移至下一桩位。二、施工方法与技术要求1.放线、定位桩依据总平面图，桩平面图，由测量工程师放线，首先测设各轴线位置，用木桩标出各轴线的位置，复核无误根据桩位平面布置图测各桩的位置，并插入30～50cm钢筋为标记，钢筋头埋入地下，做明显标记，以免桩机移动或混凝土运送车碰撞移动，桩位偏差垂直允许垂轴线方向为1/6d，沿轴线方向为1/4d。2.桩机就位调整垂直度首先将桩位挖约50cm，清理拔出钢筋，将钻头对准桩位，放稳，再调整桩机，调平后，桩机就位，调整钻机的垂直度后，检查确认垂直度＜5%。

3.钻孔（1）施工前作成孔试验，数量不少于2根。（2）钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，要在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。（3）检查成孔质量调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度、停钻、提钻。（4）成孔后用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值，虚土厚度不超过1Ocm。并由质检员测记最终确定钻孔深度。桩钻孔成孔后，测量深度、孔径，符合要求后，方可进行混凝土浇筑。从清孔停止到砼浇注开始控制在一小时以内。（5）钻孔过程中遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大且采用跳钻方式，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。（6）经过成孔质量检查后，应按表逐项填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并力求防止在盖板上行车走人，最后再移走钻孔机到下一桩位。4.钢筋笼制作与吊放加工前对钢筋进行调直工作，钢筋笼的种类，规格、型号符合求，经复试合格后方可使用。加强筋采用双面焊接，其焊接长度5d，主筋采用搭接焊，其搭接长度单面焊10d，双面焊5d，在同一截面0.5m内接头数量不超过主筋根数的50%，箍筋采用点焊式，焊接时不破坏主筋，钢筋笼不出现散架现象，焊接好的钢筋笼放在预定的位置。钢筋笼放入前要先绑好砂浆垫块(或塑料卡)；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，要立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，要采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保护层厚度符合要求。5.混凝土浇筑浇注混凝土前，孔底沉渣厚度指标不得大于100mm（如孔中有少量积水时，要将浇注孔中的水同时抽干。砼使用商品砼，桩身砼浇注必须连续进行，两桩间砼顶面高差不得大于2米）。混凝土在运输过程中应保持其均匀性，做到不分层，不离析、不漏浆、不硬结。开始浇注混凝土时，灌注前保证导管底部距孔底30～40cm，浇筑混凝土时，要连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般为1.5m。随着灌注量的增加，慢慢同步的提拔导管，每次提拔导管的高度不宜过大，约50cm即可。当混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出导管，直接浇灌混凝土。混凝土灌注桩浇筑高度高出设计桩顶标高50mm以上。桩纵向钢筋保护层厚度不小于50mm.。继续灌注，重复以上步骤并认真记录灌注原始资料。准确计量超灌高度。钻机撤离桩位，清洗保养，继续就位开钻下一孔。混凝土的坍落度一般为18-22cm，为保证其和易性及坍落度，要注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。同一配合比的试块，每根桩必须有1组试件。6.混凝土养护（1）砼浇注完毕后12小时以内对砼加以覆盖并保湿养护。（2）砼浇水养护的时间：对采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的砼，不得少于7天；对采用缓凝型外加剂的砼不得少于14天。（3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，冬季施工期间不得浇水并应采取保温措施。7.拆模模板拆除时的混凝土强度应能保证冠梁表面和棱角不受损伤。8.填土层中支护桩施工质量保证措施施工场地第一层土为杂填土，我方的计划是在桩基开始施工前，在局部有杂填土需施工灌注桩的部位开挖沟槽，有需要处进行换填处理。（1）由于基坑东侧为规划路一段正处施工中，灌注桩位置正处路基回填部位，高低差1~2m，在此高度范围内只局部存在杂填土。采用放坡法进行开挖，由北向南进行退挖，将灌注桩施工范围内杂土全部清除干净，并进入第二层粉质粘土300mm，用场内粘质粉土进行换填，并碾压夯实。（2）基坑其他三面桩基，灌注桩在土方开挖至-5.95m位置，土钉墙施工完成后，施工灌注桩，根据勘察报告在此高度1m范围内只局部存在杂填土。采用放坡法进行沟槽开挖，将灌注桩施工范围内杂土全部清除干净，并进入第二层粉质粘土300mm，用场内粘质粉土进行换填，并碾压夯实。三、施工工艺问题现场应急措施1、对施工中突然断电事故的预防与处理突然断电对正进行砼灌注的桩威胁最大，如不及时处理会使钻孔报废，既浪费财力又影响到质量，因此应提前做好预防措施，具体措施如下：(1)临时停电务必提前通知。(2)对工地的配电箱起动柜和电缆等进场前与使用前应认真检查，并按规范进行安装与验收。(3)对场地的电缆能架空的要架空，能埋设的要埋入地下，不能随地拖拉。(4)现场除配备招标文件规定的正常施工所需的发电机以外，另配备应急发电机。2、对正常钻进中发生钻具、钻头脱落与断落等突发事故的处理在正常施工中，由于对钻具丝扣与钻头丝扣焊接检查不够，对钻具由于长期施工过于老化或磨损过大，或在操作中不慎而造成钻具、钻头脱落与断落，轻者造成时间浪费，严重的造成钻孔报废，因此在钻进过程中制定如下措施：①在开钻前对所有钻杆、钻头的接头丝扣、钻具磨损情况，钻头的焊接要认真的检查，对不合格的钻具坚决不使用。②在平时施工中，也应做认真检查，做到“四检查、三不用”。四检查：进场安装时检查，起下钻具时检查，加杆时检查，事故处理后检查。三不用：丝扣不好的钻具不用，磨损过大的钻具不用，弯曲、变形的钻具不用。③在正常操作时，开车要稳，不能猛关猛刹，防止钻杆、钻头脱落与断落。④施工现场配备一些必不可少的打捞工具，如：打捞钩子、钢丝套取器，公母锥等物，做到一旦事故发生及时处理。3、钻孔过程中质量问题及预防措施3.1孔壁坍陷。孔壁坍陷的主要原因是土质松散，钻进速度过快、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼连接时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。3.2缩颈，即孔径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：降低钻孔速度，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。3.3钻孔偏斜，成孔后桩孔出现较大垂直偏差。造成原因：作业时钻杆垂直度未调垂直；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：作业前场地应进行处理，满足钻机施工要求。钻孔前应调整好钻杆垂直度。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻进速度应放慢。3.4桩底沉渣量过多。造成原因：清孔不干净；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落孔底；待灌时间过长。防治措施：钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～50cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。（1）钢筋笼上浮原因及处理措施造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下方时提升导管，如果导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过快且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小。混凝土接近钢筋笼底端时，控制导管埋深1.5～2.0m左右。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。（2）断桩产生原因及处理措施造成原因：由于导管底端距孔底间距过大，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土，水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝固；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。防治措施：成孔后，必须认真清孔，清孔时间应根据孔内沉渣情况而定。成孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过