壹为供应商管理手册2024

供应商管理手册目录SQE介绍开发流程介绍变更管理协议资料签署持续改善索赔考核质量预防SQE业务模块SQE介

绍供应商准入二方审核索赔管理变更管理质量改善零部件认证量产批准供应商关系维护20%供应商质量改善工作80%重在开发预防质问题发生APQP8D改善专项改善开发评审质量问题前置供应商的开发管理工作零部件的开发管理工作年度审核索赔考核新开发供应商准入审核部件故障库建立互通预防质量问题处理SQE工作重点SQE介

绍开发流程介绍壹为汽车开发流程介绍预选评估阶段准入评审阶段开发认证阶段量产批准阶段质量培育阶段开发流程介绍预选评估阶段开发认证阶段质量培育阶段量产批准阶段准入评审阶段如果贵司有意愿参与壹为的项目请根据开发输入需求，与壹为采购部进行初步接触、沟通的过程。如果贵司满足壹为供应商选择的基本要求成为壹为预选供应商，请贵司配合壹为SQE进行现场或远程准入评审工作的过程。

贵司应尽快与采购部完成商务开发事宜，同时配合壹为SQE开展样件的质量认证及技术认证的过程。

依照壹为SQE要求推进目标产品达到量产批准状态，纳入正式量产件管理的过程。为了帮助贵司持续满足壹为量产要求，配合SQE对贵司进行帮扶培育的过程。采购采购+质量+技术质量主导质量主导质量主导开发流程介绍1.计划与定义2.产品设计和开发3.过程设计和开发4.产品和过程确认组建小组开发问题清单顾客要求设计目标可靠性质量目标成本目标产能规划联系人清单初始零部件清单项目计划采购决定管理层支持设计FMEA初始产品及过程特性清单设计评审图纸及技术规范设计验证计DVP设计验证（DV)分供方APQP工装设备及量具样件控制计划样件制造制造可行性分析及承诺过程特性和产品特性连接过程FMEA产品及过程特殊特性清单测量系统分析计划初始过程能力研究计划测量系统分析试制控制计划作业指导书包装规范产品和过程评审试生产初始过程能力研究PV实验(尺寸、性能）包装验证PPAP提交及PSW签署量产控制计划开发流程介绍预先评估阶段提交供应商《公司简介》及其他证书，介绍贵司的优势、实力、机遇与挑战；按照壹为SQE要求的模板提交《供应商基本情况调查表》；贵司符合我司开发产品规格书，使用说明书；

类似产品DVP&R、DFMEA、PFMEA、PPAP等资料；

采购前期调研期间，让供应商填写供应商基本情况调查表，依据调查情况，评估适宜情况下，采购组织SQE和技术启动准入审核。开发流程介绍准入评审阶段—快速准入请做出如下反馈：2个工作日内组织相关部门评审14个工作日内回执壹为《供应商快速准入评审》贵司若接到壹为采购/SQE工程师发布的快速准入通知时快速准入信息完善可同壹为SQE沟通01020304如果贵司满足壹为供应商选择的基本要求成为壹为预选供应商，请贵司配合壹为SQE进行准入评审工作过程。准入评审阶段—现场审核开发流程介绍迎审核通知0102反馈壹为SQE审核日期是否有壹为物料/同类型物料生产；同壹为SQE确认并完成需要准备的相关资料（APQP/PPAP资料、整改记录等）同壹为SQE确认陪同人员信息迎验收审核通知审核准备实施审核末次会议末次会议确认审核问题点，双方沟通；输出的会议决议，确定完成时间、锁定责任人，签订纪要方案提交评审贵司审核问题评审，输出整改方案请贵司在7个工作日内提交整改方案/计划，反馈壹为SQE确认贵司请安排专人调度整改进度、组织内部验收、并收集佐证（附图或整改资料）佐证提交内部稽查贵司接到壹为SQE发布审核通知书时请确认审核信息进行回复陪同人员调度内部相关部门人员配合审核不定期内部审核确认整改持续有效开发认证阶段—零部件认证开发流程介绍化学成分、机械性能、性能型式试验等检测报告；材质报告、单品性能试验需附测试前、中、结果图片全尺寸检测报告注明关键尺寸请贵司确认壹为需求图纸、技术协议盖章回执反馈壹技术工程师；认证产品（样件、小批量）采用符合技术协议要求的材料或子零件，使用正式生产用模具或者工装，并按照与正式生产相同的工艺参数及工序制造的样件，允许不按正式生产节拍等进行制造；贵司应尽快与采购工程师完成商务开发事宜，同时配合壹为SQE开展样件的质量认证及产品认证的过程。开发流程介绍

开发认证阶段—问题关闭01020304

贵司若首次认证未通过，请完成改善，重新提供样件再次认证；若连续三次均未通过，则很抱歉的通知您，不能再参与此零部件开发；+=质量认证

跟踪贵司内部在该零部件开发阶段过程质量问题；并逐项关闭；

若零部件认证通过壹为认可后，请贵司组织召开样件阶段、小批量阶段阶段总结会议；同步优化过程文件；输出PPAP资料到壹为；

必要时现场跟进装车调试路试；跟踪壹为反馈的质量认证、技术认证中存在的问题进行确认，并逐项关闭；技术认证开发流程介绍开发流程介绍—量产批准阶段

贵司依照壹为SQE要求推进目标产品达到量产批准状态，纳入正式量产件管理的过程；文件审核现场审核PPAP批准贵司按壹为SQE要求提交PPAP有生产计划时反馈壹为SQE壹为SQE进行改善验收零部件量产批准流程反馈问题实施审核壹为SQE文件评审起点供应商起点供应商按要求改善起点SQE进行审核准备起点供应商不符合项改善起点双方签署

PSW变更管理变更管理—壹为变更01OPTION02OPTION03OPTION壹为变更内容确认交付PPAP更改壹为变更信息变更前物料变更前原材料、半成品、成品数量统计；同壹为采购商务洽谈，确定物料处置方式；识别内部涉及变更并提交壹为SQE审核；按壹为变更交付物要求，完成相关变更，更新PPAP相关资料；变更后物料备注标识；提交变更后PPAP相关资料及变更作证；发起内部评审图纸、技术协议盖章回执变更管理—供应商变更变更管理工艺变更厂地变更工装变更外协厂变更产品变更设备变更016M变更承诺函02变更评审03变更验证组织内部宣贯《6M变更承诺函》及盖章签订；变更前提交《供应商变更评审表》＋变更验证报告；私自变更将按质量协议进行考核；壹为签批的《供应商变更评审表》＋PPAP资料、检测报告协议签订协议签署在零部件开发阶段贵司会接到壹为SQE发送电子档质量保证协议（PPAP表单、质量保证协议、售后服务协议、6M变更承诺、基本情况调查表等）质量协议01OPTION02OPTION03OPTION组织贵司内部相关部门评审（质量、技术、销售等）与壹为SQE对接，将贵司评审结果进行反馈沟通洽谈双方对协议进行最终评审确认后签署归档协议签署签署主体协议

1234签署明细表

签署补充协议

一式二份

贵司在评审质量协议时，有任何凝问请与壹为SQE直接沟通对接。公司名称填写贵公司全称盖章请盖合同章或公司章（不可盖部门章，需盖骑缝章）贵公司将评审主体协议异议条款或需增加条款进行批注，反馈壹为SQE，经双方协商洽谈无异议后双方按终版协议签订。质量协议签订零部件不合格品流程不合格品管理

贵公司就产品设计、测试、制造、来料等技术层面的不足进行改善（分析到具体点）；流程/制度、人为因素、执行等不足进行改善，一般针对普遍性问题（面或者立体原因）。外检发现异常现场发现异常异常情况确认来料时间来料数量异常数量异常现场统计并反馈相关部门联系供应商电话/邮件现场确认不合格品处理报废返修挑选降级异常处理纠正预防改善跟踪OK/结案NG/继续改善问题技术根本原因原因缺陷引入点缺陷控制点管理根本原因流程/制度人为因素执行改进措施改进措施管理根因分析先分析到某一个点再分析到某一个面技术根因分析零部件返工返修不合格品管理不合格品返工返修作业方法验证作业指导书返工返修作业自检记录QC检验检验不合格检验合格报废下工序使用★相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。★经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录。★确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。★经重检合格的产品方可流入下工序。★经重检不合格产品不允许流入下工序。组织应在决定将产品返工前，利用风险分析(如FMEA)方法来评估返工过程。拆解或者返工作业指导书包括再次检验和可追溯性要求，应易于被适当的人员可获取与使用。组织应保留处置返工产品的文件化讯息，包括数量、处置、处置日期以及适用可追溯讯息零部件让步接收不合格品管理

贵公司在生产过程中产生一些不影响产品性能和功能的不良品，在物流运输过程中也会造成一些不良品；不良品产生是对双方的损失；请贵司按照壹为零部件让步接收流程，双方通过正规渠道评审把不良损失最小化。01030204

壹为SQE组织内部相关人员进行评审，将评审结论反馈贵司。该批次让步物料外箱标识“让步”标识并含零部件件号、供应商代码、生产批次号。

请贵司按照壹为反馈的评审意见执行相关工作开展，及时与壹为SQE反馈进展。让步接收申请追标识按评审意见执行

贵公司将产品不良信息反馈壹为SQE，并按要求填写《供应商让步接收申请》基础信息部分。不合格评审持续改善

持续改善—不合格前置

感谢贵公司配合及支持壹为产品交付，有些时候壹为生产计划较为紧急，贵司能够克服内部困难保证壹为生产，希望贵司能够兼顾交付周期及产品质量；同时贵司如果在产品未出厂前将发现的质量问题提前通报壹为SQE，我们将会积极沟通评审并反馈处理方案~1423发现不合格项提前通报主动提出壹为SQE通报表扬减少后续管理成本，壹为SQE可以提前办理评审降低退换货/返工返修等风险让步接收降价比例较低1234根据问题大小确认是否计入贵司质量指标若不良需要返工或者挑选壹为会进行索赔未提前通知壹为SQE,对于不影响性能的不良，壹为内部办理评审，但会严格执行让步降价流程增加管理成本增加壹为抱怨延误物料入库时间壹为处被判定物料不良持续改善持续改善—问题改善重大质量问题专项分析报告请贵司质量工程师配合壹为SQE在5个工作日内回复初步分析结论10个工作日内回复终板改善措施；

请贵司质量工程师配合壹为SQE在3个工作日内回复D2-D5项，7个工作日内完成D6-D7项。

请贵司质量工程师配合壹为SQE在2个工作日回复分析报告。重点质量问题一般质量问题8D报告一页PPT过程验收：壹为SQE根据实际情况至贵司现场实施二方审核，并验证贵司整改措施的有效性。实物验收：跟踪贵司改善措施实施后的改善成果，通过对产品检测实现验收。交付物验收：壹为SQE通过对改善报告、控制文件、图片、视频等间接交付物进行的审核验收问题分类重大问题重要问题一般问题过程验收√视情况视情况实物验收√√视情况交付物验收√√√持续改善

持续改善—月度评价壹为SQE每月会组织进行供应商业绩考评，通过来料质量（30分）、0KM+上线质量（30分）、整改报告回复时效性及有效性(20分)、协议签订情况（10分）、质量索赔处理配合度（10分）、售后质量（扣分项）6个方面对供应商进行评分，评价结果分A、B、C、D四个等级。并对供应商评分进行排名，届时每月倒数前十供应商将收到壹为SQE通报的《供应商月度质量评价表》，请重视并反馈。AB配合壹为SQE要求，完成质量提升15个工作日内提交改善分析报告，在15个工作日内提交改善报告，若贵司连续三次评为D，那么SQE会要求您到公司现场进行检讨，同时会向采购提出质量提升开发需求A/B/C类部件供应商综合年度排名前三位，我司将会颁发证书并邮件表扬CD供应商调度内部持续优化即可绩效考核综合分数供应商评级90≤YA80≤Y<90B60≤Y<80CY<60D接到评价表时盖章签字反馈壹为SQE持续改善

持续改善—现场检讨●收到现场检讨通知后，贵司需召集副总、质量和技术，并准备好问题检讨PPT汇报资料●前往壹为总部进行检讨，届时我司质量、技术和采购人员会配合贵司人员召开会议●出具会议纪要贵司根据我司提供的会议纪要进行后续整改，我司SQE会持续跟进改进进过●贵司根据我司提供的会议纪要进行后续整改，我司SQE会持续跟进改进进过连续3个月业绩考评为D级出现重大质量事故出现批量质量事故123准备资料现场检讨会议纪要持续改进目标达成售后索赔零公里索赔

指贵司零部件在我们公司或OEM厂端（零公里索赔）或者我们终端客户（售后索赔）运营过程中发生的零部件故障，返工、拆换及材料损耗、能源消耗和其它经济的、信誉的损失，依据相关协议，向供应商进行的索赔；质量考核若贵司严重违反了双方签定的质量协议条款，我们会对贵司实施的处罚性扣款；索赔考核不是目的，重点是警示；提升来料产品质量，加强贵司内部质量控制；@1、如贵司对扣款内容无异议需在供应商回执一栏盖公司公章，并由贵司授权代表签字。2、如贵司有异议请在3个工作日内以书面方式提出并反馈给壹为SQE，无异议默认同意；索赔考核质量预防来料要求外包装二维码/条码出厂检验报告箱体需粘贴壹为汽车物料标识卡；包装箱体满足运输要求，无损坏；箱体标签二维码/条码需粘贴在物料表面或其他方式依附物料；需包含生产序列号﹑供应商代码﹑零部件件号﹑零部件名称；检验报告视频照片视频检验资料包括电器部件功能测试视频，以及产品前、后、左、右、上、下6张照片，外包装箱标签照片1张，共计7张照片；以邮箱方式提供；质量预防质量工具互动七大手法检查表层别法柏拉图因果图散布图直方图控制图新七大手法KJ法矩阵图法箭头图法PDPC法解析法矩阵数据关联图法系统图法七大原则以顾客为关注焦点

领导作用

全员参与

过程方法

改进

循证决策

关系管理五大工具SPCMSAFMEAAPQPPPAP其他5W1H、7M1E、TQM、QCC、8D、6

、PDCA、RCA、10S、QIP、BPM、BSC、MTM、SWOT矩阵、标杆学习、绩效管理、甘特图、临床路径。。。每月制作质量工具PPT资料邮件发送贵司进行互动交流。质量预防质量工具互动为什么会停线？零件漏加工安装孔冲头断裂漏加工模具加工高度不对★××超寿命周期