治理含硫氧化物废气-半干法烟气脱硫（大气污染控制）

5.2.2半干法烟气脱硫半干法烟气脱系统融合了湿法和干法两种系统的特色，市场占有率仅次于湿法。目前广泛使用的半干法是喷雾干燥烟气脱硫技术。投资一般低于传统湿式法，一般适用于低中硫煤的烟气脱硫。5.2.2.1旋转喷雾干燥法(1)工艺原理将吸收剂以雾状喷入塔内，一方面吸收剂与烟气中SO2发生化学反应，生产固体产物，另一方面烟气将热量传递给吸收剂，使之不断干燥，在塔内脱硫反应后形成的产物为干粉，其部分在塔内分离，另一部分随烟气进入电除尘器收集。(1)反应原理①生石灰制浆CaO+H2O＝Ca(OH)2②吸收SO2+H2O＝H2SO3③脱硫剂与SO2反应Ca(OH)2+H2SO3

＝CaSO3+H2O④液滴中CaSO3过饱和析出CaSO3(液)＝CaSO3(固)⑤部分CaSO3（液）被氧化

CaSO3(液)+1/2O2

＝CaSO4(液)⑥CaSO4迅速沉淀析出。§5.2烟气脱硫技术优点：设备简单，操作方便，能耗低，脱硫效率80-85%。缺点：吸收剂消耗量大，对高硫煤不经济，适合中小型电厂和燃用中、低硫煤的锅炉。(2)工艺流程

§5.2烟气脱硫技术

①脱硫浆液的制备

在配浆槽内配置浓度为20%左右的石灰浆，后将石灰浆泵至吸收剂灌，在泵入高位槽。②脱硫浆液的雾化石灰浆液经旋转离心雾化器被喷射成石灰乳雾化微滴。③雾滴与烟气接触烟气沿切线方向进入喷雾干燥吸收塔顶部的蜗壳状烟气分配器，沿雾化轮四周进入塔内，正好与吸收剂形成逆向接触。

§5.2烟气脱硫技术④SO2吸收和水分的蒸发烟气与吸收剂在吸收塔内接触后，烟气中的SO2与Ca(OH)2反应生产CaSO3和CaSO4微粒，水分被蒸发，含水率一般在2%以下。⑤灰渣的再循环与排除部分粉粒在喷雾干燥吸收塔内被收集，剩余部分和烟气的飞灰随气流进入袋式除尘器或电除尘器被分离。部分除尘器灰渣被循环使用以提高脱硫剂利用率，其余进行综合利用。影响因素：脱硫效率随钙硫比的增大而增大，当钙硫比小于1，脱硫效率完全有吸收剂量决定；当钙硫比大于1，脱硫效率增加缓慢，石灰利用率也下降。5.2.2.2炉内喷钙-炉后增湿活化脱硫技术（1）反应原理将磨细到325目左右的石灰石粉用气流输送方法喷射到炉膛上部温度为900～1250℃的区域；CaCO3立即分解并与烟气中的SO2和少量的SO3反应生成CaSO4；

在活化器内炉膛中未反应的CaO与喷入的水反应生成Ca(OH)2，SO2与生成Ca(OH)2快速反应生成CaSO3，有部分被氧化成CaSO4。

§5.2烟气脱硫技术（2）工艺流程§5.2烟气脱硫技术①石灰石粉制备系统将石灰石磨细成325目左右的石灰石粉②炉内喷钙系统将磨细的石灰石粉喷入燃烧锅炉，石灰石被高温煅烧成CaO会与SO2发生反应生产CaSO4③烟气增湿活化系统为反应的CaO在此与水反应生成Ca(OH)2，并吸收SO2，生成CaSO3。④除尘装置，将石膏、石灰石和石灰颗粒捕获收集，一部分送回增湿活化系统进行反应，另一部分用车运走处理。（3）主要性能保证①石灰石粉CaCO3含量>93%，80%粉粒粒径<40μm，Ca/S=2.5时，系统脱硫率≥75%（炉内喷钙的脱硫率约25%~35%，烟气经过加水增湿活化和干灰再循环，可使系统的脱硫率达到75%；）②电除尘器前粉尘浓度≤72g/m3，烟气温度>70℃。③活化器出口烟气温度>55℃，压力损失<1300Pa。④系统的平均电负荷<760kW。⑤系统的利用率>95%，系统的使用年限为20年。§5.2烟气脱硫技术5.2.2.3循环流化床烟气脱硫技术（1）工艺流程§5.2烟气脱硫技术脱硫剂多次再循环，延长了脱硫剂与烟气的接触时间，大大提高脱硫剂的利用率，脱硫效率达90%。§5.2烟气脱硫技术（2）主要设备①脱硫电石渣浆喷雾系统把电石渣浆液（主要成分Ca(OH)2）雾化喷入循环流化床②脱硫剂回料系统吸收塔排出、夹带脱硫剂的烟气经预除尘器除尘后进入电除尘，分离处理的物料经空气斜槽送入吸收塔循环使用。③气流分布喷口主要作用是保证气流具有一定的初速度，使脱硫剂能与气流充分混