【基于Flexsim仿真的某公司多品种生产线平衡改善案例研究9600字（论文）】

基于Flexsim仿真的某公司多品种生产线平衡改善案例研究摘要:随着我国经济的市场经济的提升，各厂商竞争也越来越大，生产线的平衡决定了整个企业命脉，而生产线平衡率在某种程度上决定着该企业的人员和设备的利用率，从而也决定了该企业的产量大小。所谓生产线平衡就是将该生产线的各个工序时间平均化，和作业标准化，从而也是防止作业时间不平衡的效率损失和生产过剩等问题。本文以A企业动机装配线的工艺流程为研究对象，分析工艺流程中存在的工序编排不合理、工人操作不规范等影响生产线平衡的现象。根据现场布局运用Flexsim仿真软件进行建模仿真，发现瓶颈工序，然后根据现场改善，5W1H和ECRS原则来改善生产线上的问题。关键词：生产线平衡仿真现场改善ECRS目录1绪论 11.1研究目的及意义 11.2国内外研究现状及发展趋势 21.3本课题主要的研究内容和主要技术路线 31.3.1主要研究内容 31.3.2主要技术路线 32相关理论概述 52.1程序分析 52.2动作分析 52.3秒表时间研究 62.4ECRS四大原则 72.5生产线平衡概述 72.6Flexsim仿真技术 83A企业现状分析 93.1A企业简介 93.2生产线工序时间 93.3A企业洗衣机生产线平衡率 104基于Flexsim的A企业生产线仿真及改善分析 114.1建立仿真模型 114.2设置仿真参数 114.3仿真结果分析 124.4现场改善 134.5工序瓶颈改善 154.6改善后结果分析 155.结论与展望 18【参考文献】 191绪论1.1研究目的及意义在当今社会中无论是生活必须品还是奢侈品种类越来越多，而且要求的质量也越来越好，而在这种形势下生产商也对这种情况越来越重视不在由以前的那种单一品种大量生产为目标而是转变为多品种小批量生产，而且质量也要求越来越好，而生产商也面对这种情况下也采取了许多的设施，毕竟这是一个肉弱强食的世界，只要你不积极不努力就会被淘汰，而商家也要学会变通不在单一与时俱进才不会被淘汰，不过对于企业商家一直追求的目标是生产线平衡，那是因为只有生产线平衡了，才能使物料、人力、空间、设备得到更加合理的利用，保证质量提高生产率降低成本。当然由于品种的种类越来越多生产也就有了许多问题，比如在生产的过程中有产品积压生产复杂还有生产计划多变性等诸多问题使得在生产管理上难以控制而导致了很多不必要的人力、物力、财力不必要的流失。不过俗话说的好“上有政策，下有对策”，人们对此运用了系统仿真技术来解决这一问题，利用这一技术可以快速的发现生产系统中所存在的问题，然后针对这一问题进行解决，然后利用仿真环境来改进，从而来对生产系统进行优化，这一技术不仅解决了生产管理问题还对生产系统进行优化。世界在变化科学在进步，当然仿真技术也逐渐成熟，它在生产线方面的也取得了一定成果，例如规划设施、设计、实际运行优化改进都取得了不小的成果。我们运用仿真技术对生产线进行仿真建模，然后输入相关参数，运行模型我们就可以预测的生产能力，并且通过瓶颈改善来解决实际生产问题。由于生产线的复杂性，动态性和随机性，数学分析方法无法对整个生产线的许多功能进行建模，也无法准确地计算和优化生产线的生产物流。仿真技术可以解决这些问题。它提供了新的手段。系统仿真基于相似性理论，系统科学，计算机科学，概率论，数值统计，时间序列分析，使用计算机和各种特殊的物理设备作为工具，并使用系统模型在真实或虚拟系统中执行动力学。研究了一种综合技术。换句话说，在仿真中，系统的动态模型由运动生成器驱动，并生成模型运动。将模拟技术应用于生产计划和调度优化研究，不仅可以比较，分析，评估，选择和分析生产系统随时间变化的动态特征，还可以模拟实际生产系统的动态特征还可以查看时间，预测所需内容，生产系统的特性，系统参数的优化以及实际操作条件。1.2国内外研究现状及发展趋势最开始生产线是由1913年HenryFord发明的，从那时开始有关生产线的分析研究逐渐开始探索，而国外主要由下面几个具有代表性的研究综述。SalvesonME(1955)首次用解析法对装配生产线平衡进行分析[1]。BowmanE.H(1960)运用线性规划模型来解决生产线平衡问题[2]。JoapuinB(2009)等运用了有界动态规划来解决简单装配线平衡问题[3]。JJL等（2019）对拆卸生产线的产线平衡问题提出了一分支定界算法[4]。国内学者针对生产线平衡问题花了大量的时间进行了许多研究工作。学者唐娟、刘志等对通过对制造车间优化运用瓶颈漂移改善平衡[5]。学者王岳、姚伟等运用仿真技术对造船精益优化[6]。学者马云、李越宇对混合流水线生产线优化，运用Flexsim仿真技术找出瓶颈进行改善优化[7]。学者孟哲、王红军运用Flexsim仿真技术对找出生产瓶颈，然后改善优化[8]。学者曹建华、董海等对装配生产线改善优化运用Flexsim仿真技术找出生产瓶颈然后运用IE方法改善优化[9]。学者朱钱峰等采用瓶颈理论对生产线平衡做出了瓶颈进行改善，使生产线不在堵塞[10]。学者赵相忠等对凿岩机回转机构生产过程分析绘制价值流图，发现不合理之处，通过工业工程方法进行改善，提高企业的经济收益[11]。学者高健等针对SY14040机型生产线然后用Flexsim仿真技术，找出问题所在再用IE的方法进行工位改善使生产线更加平衡[12]。学者彭军运用Flexsim仿真分析电视机包装流程找出问题成功的帮助企业寻求最佳的投产组合[13]。学者杜嘉玮等考虑到实际生产情况复杂，使用均衡化的方法以及采用Em-plant仿真分析增加适量的暂存区可以减少生产过程中机器故障等突发情况对生产线的影响[14]。宗学文等利用ARENA软件建模仿真叶轮快速铸造生产线，仿真结果的等待时间和工位利用率结合分析，找出人员安排不合理之处，采用MOD法对瓶颈工序改善优化，提升了生产线效率[15]。田磊等运用Flexsim对VR眼镜生产过程建模，找出工序掘瓶颈，然后利用工业工程的方法进行改善，合理进行人员安排和配置资源，提高了产品产量[16]。李军，张勇(2010)根据A公司的生产的现状为对象，用程序分析法对产品的搬运流程进行记录，运用5W1H分析搬运流程之中存在的问题，然后根据“ECRS"四大原则对流程进行改善:在运用双手操作分析，动作分析对包装工序中的套袋、装箱各个工位的动作不平衡以及动作浪费进行分析改善，并运用MOD法制定标准时间[17]。邵仁玉(2014)以生产线的工作部分作为研究对象，研究其整个生产过程[18]。张学龙，王云峰等(2015)利用工作研究方法来优化和重新设计GY公司核心产品线的生产流程[19]。曾梅丽认为生产线平衡问题已被认为是生产流程设计及作业标准化过程中关键的一环[20]。王雪兰,常治斌（2007）对混流生产线中存在的生产顺序问题进行了一定的阐明[21]。邱伊健，涂海宁(2015)运用Flexsim仿真软件建立了混流生产线的仿真模型，对瓶颈问题、生产线平衡等问题进行了优化[22]。1.3本课题主要的研究内容和主要技术路线1.3.1主要研究内容本论文是对A企业多品种生产线平衡分析与优化，结合当今社会国内外的先进知识对当前的生产线进行改善与优化，以达到降低成本提高质量提高生产率的目的。A企业是上海市金山县金卫乡横铺村的金山县横铺洗衣机配件厂主要针对洗衣机零配件还有组装的生产加工的工厂，根据现场观察得到每个工序内容，然后对每个工序进行分析，然后用Flexsim建立模型，找到生产线的工序瓶颈，对其改善来提高生产线平衡率。1.3.2主要技术路线Flexsim：根据A企业生产现状及布局运用Flexsim软件进行仿真建模，然后找出工序瓶颈再用IE方法进行研究改善，在用Flexsim建模然后运行查看改善效果。IE方法：根据Flexsim建模运行找到瓶颈工序然后用程序分析、动作分析、秒表研究、ECRS四大原则来改善工序，以达到提高生产效率的目的。2相关理论概述2.1程序分析所谓的程序分就是从第一个工作地到最后一个工作地，全面的分析各项作业过程，找出作业过程中不经济、不合理的作业流程，从而制定优化方案，对生产系统进行优化。1.程序分析的工作流程一般由五种基本活动构成即加工、检查，搬运、等待和储存。（1）加工（○）：指原材料、零件或半成品按照生产目的承受物理、化学、形态、颜色等的变化。（2）检查（□）：指对原材料、零件、半成品、成品的特性和数量进行测量。或者说将某目的物与标准物进行对比，并判断是否合格的过程。（3）搬运（→）：表示工人、物料或设备从一处向另一

处在物理位置上的移动过程。（4）等待（Ｄ）：指在生产过程中出现的不必要的时间耽误。（5）储存（▽）：为了控制目的而保存货物的活动。2.方法研究：在分析特定产品或零件的生产过程时，特别有必要减少效率低下的废物，例如处理和临时存储，以降低生产成本并提高生产率。观察和分析现有活动以制定优化方法的分析技术称为方法研究。2.2动作分析1.动作就是操作者在实施各种作业的时候，操作者身体的手、足、眼等一系列活动。表2-2作业分析动作比较表分析研究方法研究对象考察的主要活动改进重点使用场合双手作业分析作业活动单人过程加工、检验、搬运、等待等各项活动改进作业方法，消除过于笨拙的动作，实现双手操作人机操作的有效配合，提高机器的生产效率合理安排作业人员，协调配合各种手工装配作业人机作业分析机械化作业过程加工、等待机械化作业联合作业分析联合作业过程加工、等待装配作业2.在动作分析运用中，要正确把握工人在操作过程中的动作现状，作为观察作业动作的方法，可以分为以下两类：（1）目视动作观察法；（2）影像动作观察法。按观察的种类的不同，主要动作分析法有以下两种：（1）动素分析：指在工作期间观察操作员的行为，并分解操作员的行为。然后，详细记录操作员的方法和动作顺序，并通过分析，发现并逐步解决操作员工作中存在的问题。（2）影片分析：用摄像机可以缓慢或快速地拍摄操作员的整个过程，然后通过投影对操作员的工作进行调查和分析。这种方法还可以广泛地用于改进其他工作，因为它实际上可以记录工作的每个步骤。2.3秒表时间研究秒表时间研究是工作测量技术中的一种常用方法，使用秒表或电子计时器直接连续地观察操作员在一段时间内的工作表现，并将工作时间和相关参数与标准概念进行比较。将性能评估和其他数据进行比较，一起记录，并与组织定义的缓解策略相结合，以确定操作员完成特定任务所需的标准时间。秒表时间研究是使用采样技术进行的。秒表时间的研究以生产过程的过程为研究对象，在一定时间内使用秒表根据预定的观察次数连续测量操作员的工作，然后计算出工作的标准时间。2.4ECRS四大原则ECRS的四项原则在工作研究的整个过程中得到贯彻。在改进过程中结合5W1H问题技术，可以减少所需的过程，合并相关过程，并重新安排或简化相关过程以提高生产效率。2.5生产线平衡概述1.生产线平衡的定义生产线平衡是分析在特定生产周期中运行的生产线上的每个流程在工作时间和工作量之间的差异，调整每个流程的工作内容，并对所有流程取平均值以计算工作时间和工作量。尽可能接近每个过程。生产线的平衡程度反映了生产线上每个过程的平衡水平。在生产线不平衡的情况下，会产生大量不必要的浪费，这会导致大量产品积聚，从而缩短了工作时间。它还可能导致生产线中断。生产线平衡是反映生产线是否平衡的重要指标。生产线平衡比越高，生产线的运行效率越高。 生产线平衡率=[各工序时间总和/(CT*工序数)]*100% （2-1）CT指该生产线的全部工序中作业时间最长的工序的周期时间。由于整条生产线中的每个生产时间都不一样，因此作业时间最长的那个工序决定了整条生产线的作业周期，即生产线的节拍； CT=HQ H为每天生产时间，Q为每天在H时间内要求的产量。2.生产线平衡的原理生产线平衡的原理：指工序或工位间的负荷差距最小，流动顺畅，减少因作业时间所造成的等待或停滞的现状。当一个生产线的每个工序平均化和均衡化，使每个工位的作业时间尽可能相等，这样才能使一条生产线平衡最大化。3.生产线平衡的方法（1）减少瓶颈工序作业时间：主要从作业分割、利用或改良工艺装备、提高机器效率、提高作业者技能、调换作业者技能、增加作业者改善材料。（2）作业方法改善：主要从5W1H提问技术、ECRS四大原则、动作经济原则、动作研究、时间研究。2.6Flexsim仿真技术Flexsim是由美国Flexsim公司开发的，是一个商业化物流仿真软件，迄今为止是世界上第一个在图形环境中集成C++IDE和编译器的仿真软件。Flexsim具备很多软件所没有的新功能。软件的所有可视窗体都可以向定制的用户公开，建模者可以根据自己的需要建立部件。1.Flexsim建立模型（1）确立概念模型中各元素的模型实体；（2）在新建立模型中加入模型实体；（3）根据各个模型实体之间的关系建立联系；（4）根据观察得的时间数据参数输入相应模型实体（5）根据输出数据对工艺流程进行分析，找到工作瓶颈，然后合理规划工艺流程。

3A企业现状分析3.1A企业简介A企业是上海市的一家洗衣机配件厂主要针对洗衣机零配件还有组装的生产加工的工厂，现在市场上洗衣机的功能比较多，它们的不同之处主要体现在电机，一个电机的好坏呢也决定了洗衣机的好坏，A企业组装有很多种型号，该厂家还是以手工业为主，都是手上配合设备一起进行的，生产线流程采用U型布局，进料和出料由同一人负责，防止物料供应过多，造成生产线堵塞，从而制造等待浪费，有许多工序杂事太多，操作动作不规范，从而造成动作浪费，使生产线平衡低下，每日不能按时完成生产目标，导致加工频繁，从而提高了生产成本。通过对A企业的现场观察，了解了每一个工序的前后关系以及现场布局。发现A企业的动机装配流水线工序中大部分都是以手工作业为主，少数的是手工作业配合设备一起进行，经过现场观察主要有以下几道工序如表3-1。表3-1A企业洗衣机生产线作业单元划分工位序号工序名称人数1固定电机12固定蜗舌加油13涡轮加壳14固定叶轮15固定进风圈、喷管16装风机17固定法兰口18固定风机19固定电容110固定蒸发器111固定电路板112打胶、贴吸音棉113插线114固定机架盖板115粘海绵条放皮带线13.2生产线工序时间由现场观察可知该生产线大部分都是由手工业为主，而且手上配合设备一起进行，所以此次时间的测定主要是用模特法和秒表测定，经过多次测定并且剔除异常值，然后对每个工序测定得到的工序对应产品的标准时间如表3-2；表3-2产品时间表工位序号工序名称人数工时1固定电机1232固定涡舌加油1183涡轮加壳1204固定叶轮1225固定进风圈、喷管1256装风机1207固定法兰口1298固定风机1319固定电容11810固定蒸发器11911固定电路板11712打胶、贴吸音棉11913插线12214固定机架盖板12115粘海绵条放皮带线1183.3A企业洗衣机生产线平衡率通过现场观察以及了解了每个工序，然后通过秒表测试法测出每个工序的时间，根据现场观察以及工厂的厂长告知该产品的订单数量为1000个，每天运作8个小时，则根据公式2-2CT=HQ=28.8s，在根据公式2-1生产线平衡率=[各工序时间总和/CT*工序数)]*100%=[322/(28.8*15)]*100%=74%

4基于Flexsim的A企业生产线仿真及改善分析4.1建立仿真模型A企业生产流水线作为一个典型的离散系统，Flexsim主要针对的是对离散系的仿真，关注的整个系统中的事物相互的关系，采用面向对象的建模逻辑，这里的每一个板块既独立又相互联系，当出现错误时可以及时的排查错误来源进行修改。Flexsim中报告与统计与Excel连接，可以导出模型运行中的状态报告。Flexsim模型的建立主要包括以下6个步骤：（1）模型布局逻辑关系与现场布局一致，由现场观察设置俩个发生器俩个暂存区，一个合成器，十四个处理器，最后设立一个吸尘器。（2）现场工作时间设置模型运行时间（3）工位处理时间不同进行参数设置（4）模型运行，报告与统计结果（5）优化后在运行，结果对比分析，A企业生产流水线产品的配件由发生器产生，暂存区用来堆放产品产生的配件，人工作业由处理器进行定义，合成器处理生产流水线过程中的加工作业。最后设置一个吸收器，当产品完成加工工序后吸收，类似于现实生产中产品完成后搬运存放。最终建立模型如图1；图1A企业洗衣机生产线仿真模型（改善前）4.2设置仿真参数建立生产线流程布局图的仿真模型后，根据现场调研的数据进行相关参数设置：（1）发生器1和2分别是产生电机和蜗壳等材料，到达方式选择为到达时间表，数量为1000，分别存放在暂存区1和暂存区2，供后面生产线生产所需。（2）15个工位对应14个处理器和1个合成器（涡轮与外壳组装），各个工位之间用A连接，加工时间设置根据表1工序的作业时间设定，分别代表不同工位的工人进行工作的内容。（3）吸收器在触发器的进入触发选择停止模型的运行或重复运行，设置条件为getinput(current)==1000，当吸收器中吸收了1000个产品时模型停止运行，以便直观观察生产所需时间，与改善后进行对比。4.3仿真结果分析当模型建立完成之后输入从相对应的参数，然后运行导出模型运动中的状态报告如下图2；图2仿真结果统计图（改善前）4.31根据上图所示我们选取空闲率和加功率指标来进行改善后对比，据统计如下表4-1；表4-1工位仿真结果统计表7位序号加工时间空闲率（%）加工率（%）1231.02%73.55%2181.05%57.56%3200.94%63.96%4220.96%70.35%5250.93%79.95%6200.93%63.96%7290.87%92.74%8300.87%99.13%91842.44%57.56%101939.24%60.76%111745.64%54.36%121939.24%60.76%132229.65%70.35%142132.85%67.15%151842.44%57.56%经过现场的诊断与Flexsim的仿真结果分析，该生产流水线存在以下问题：（1）工位8作为瓶颈工序，加工效率为99.13%，影响了生产线下游的工作效率，导致下游空闲时间过长，影响产能平衡率。（2）工序安排不合理，生产线上游（工位1-8）工作繁忙，生产线下游（工位9-15）却较为空闲。（3）通过对现场的操作人员进行观察，发现工序时间可能是因为操作人员双手操作失衡失调等问题影响。4.4现场改善工艺程序分析改善工艺程序分析是通过根据现场的工作流程，分析是否有重复的，多余的以及不合理的作业工序，工序设计是否合理，搬运距离是否过长还有工序等待时间是工艺流程程序表主要利用加工（○）检查（□）搬运（→）等待（Ｄ）存储（▽）5种符号对整个生产现场的制造程序作一个详细记录，以便于对制造程序做出改善。通过对A企业生产线的现场观察，工序程序表如表4-2；表4-2工序程序表（改善前）工位序号工序内容时间（s）人数9取出电容31寻找安装位置2固定电容5给焊接器加热3固定安装板5传送至下一工序1010拿取蒸发器41固定蒸发器9寻找水管型号2插水管4传送至下一工序1011拿取电源板41观察电源板位置5固定电源板8传送至下一工序1012等待打胶机器21打胶6撕吸音棉5粘吸音棉6传送至下工序1013拿取电源线51插电容、电源线7插电机线5插蒸发器线5传送至下一工序1014观察机架位置31安置机架9机架稳定测试9传送至下一工序1015翻转机架31寻找海绵条2粘海绵条5寻找皮带线3放置皮带5传送至储存区10根据5W1H（原因、对象、地点、时间、人员、方法）以及ECRS(取消、合并、重排、简化)原则和动作经济原则，结合上面存在的问题一起。作出了如下改善：（1）工位9操作中的开启电焊器加热为等待环节，可以取出电容的时候就开启电焊器加热，减少等待时间3s。（2）工位10现场中工序插水管这个环节不同类型摆放混乱，员工可以提前摆好，减少寻找水管的加工时间2s。（3）工位12操作中可以调整工序的操作次序，将撕吸音棉提前，减少等待打胶机器这个环节2s。（4）工位14中机架的稳定性测试等待时间为9s较长，将工位14与工位15的工序进行拆分重组，在机架稳定性测试的时间内可以进行寻找海绵条和皮带线的操作，减少加工时间5s，将工位14与工位15进行合并，整体减少了一个工位，减少一位操作人员，节省支出。根据上述的改善操作，改善后得到如下工序程序表4-3表4-3工序程序表（改善后）工位序号工序内容时间（s）人数9取出电容31寻找安装位置2固定电容5固定安装板5传送至下一工序1010拿取蒸发器41固定蒸发器9插水管4传送至下一工序1011拿取电源板41观察电源板位置5固定电源板8传送至下一工序1012撕吸音棉51打胶6粘吸音棉6传送至下一工序1013拿取电源线41插电容、电源线8插电机线5插蒸发器线5传送至下一工序1014观察机架位置31安置机架8机架稳定测试9翻转机架2粘海绵条4放置皮带4传送至储存区104.5工序瓶颈改善根据仿真结果分析可知工位8为瓶颈工序，经过对现场观察分析工位8主要有以下作业内容如下表4-4；表4-4工位8的工序表工位序号工序内容时间（s）人数8拿法兰口31放置法兰口2拿外部边框3固定外部边框4螺丝安置4风机支架组装9风机支架安置5根据动作经济原则对该工序进行分析，现场实地调查可知在刚开始拿取法兰口的同时另一只手可以同时拿取外部边框，这样我门可以减少2秒钟，经过测试我门发现只用了28秒钟。4.6改善后结果分析经过改善后，我门原本由15个工位变成了一个工位从而减少了一个工位，从而也减少了一个工位的工资，而瓶颈工位8也减少了2秒钟，工位9减少了3秒、工位10减少2秒，工位12减少2秒。然后我们再用公式2-1算的A产品的平衡率为80%。根据以上改善后数据我们重新建模运行得到以下后的仿真模型如下图3；图3A企业洗衣机生产线仿真模型（改善后）建立模型后我门运行结果如下图4所示图4仿真结果统计图（改善后）我们根据改善后建立模型，然后运行完之后我们进行报告与统计得到上图4，其中我们选取空闲率和加工率来进行统计得到下表4-5；表4-5工位结果仿真统计表工位序号加工时间空闲率（%）加工率（%）1231.19%76.03%2181.22%59.50%3201.11%66.12%4221.13%72.73%5251.10%82.64%6201.10%66.12%7291.05%95.87%8281.48%89.26%9153.65%49.59%10172.67%56.20%11172.12%56.20%12171.62%49.59%13220.95%72.73%14300.83%99.17%根据改善前后的仿真结果统计可以看出空闲率由原来的18.60%降到了1.52%，加工效率由原来的68.65%提升到70.84%，空闲率降低了17.08%，加工效率提升了2.19%，而生产线平衡率则是由74%提升到了80%，提高了6%如下表4.6所示；表4-6改善前后的数据对比类别平均空闲率平均加工效率工位个数平衡率改善前18.60%68.65%1574%改善后1.52%70.84%1480%5.结论与展望我们知道机动装配流水线的种类很多，而且大部分过程工作是手工工作，因此人力工作对总装线的生产效率有很大的影响。通过对瓶颈站操作员行为，无效行为分析的过程过程分析来分析生产线的下游站。通过取消，合并，重新安排和简化流程，生产线的平均闲置率降低了17.08%，平均加工效率提高了2.19%。生产线工人减少了1位，达到生产目标的生产时间缩短了，生产线平衡率提高了6%。根据站点布局，使用Flexsim软件来设置和仿真模型，以获取每个工作站的空闲速度和处理效率。改进后，您可以使用Flexsim在装配线上模拟生产情况，以避免操作不当。它直接影响企业的经济利益，还可以直观地比较改进前后的生产线数据，并可以进行连续的优化工作以获得生产线的最佳计划。本文通过过程分析和动作分析，完善了A企业的生产线，合理地组织了过程，减少了无效工作，从而提高了员工的工作效率，缩短了生产周期，减少了生产工人总数。生产线降低生产成本。借助仿真软件Flexsim，可以直观地看到改进前后生产线生产效率的提高，这证明了改进计划的合理性，这对实际生产线至关重要。没有考虑诸如工人的技能水平和生产线的布局等因素。【参考文献】SalvesonME.TheassemblylinebalancingproblemJoumalofIndustrialEngineering[J].1995.6(3);1-25.BowmanEH.Assmblylinebalancingbylinearprogramming[J]operationsresearch.1960(01);132-135.JoaquinBautista.PereiraJAdynamicprogrammingbasedheuristicfortheassemblylinebalancingproblem[J].European.JoumalofOperatinalResearch.2009.794(3);787-794.LiJJ.ChenXH.ZhuZG.e