【可重构制造系统技术在S集团制造企业中的应用研究10000字】

可重构制造系统技术在S集团制造企业中的应用研究目录TOC\o"1-3"\h\u205511.1研究背景 2156721.2研究意义 3100071.3国内外研究现状 466801.3.1国外研究现状 4100291.3.2国内研究现状 496861.4研究内容 528565第二章可重构制造理论综述 6232542.1可重构概念 6129322.1.1构形原理 6180102.1.2相似性理论 6175772.1.3重构 7156082.2可重构制造系统 7225912.2.1定义 781922.2.2RMS分类 7188012.2.3RMS特性 888872.2.4RMS结构组成 8202332.2.5RMS在制造业的应用原理 914039第三章S公司制造流程现状及问题 9147323.1公司介绍 10168293.2制造流程存在问题及成因 1031785第四章可重构技术在S公司的应用方案 1120724.1基于公理设计的可重构制造系统设计方案 11220524.2可重构制造系统在车间生产线上的具体应用方案 13276854.2可重构制造系统的设施规划 16267934.2.1RMS的工厂整体布置 17150314.2.2RMS的车间建筑设计与车间布置 189259结语 19摘要如今，科学技术的不断发展带来了人类生活方式的巨大变化专用生产系统和敏捷制造等原始制造形式已被新的生产形式所取代。可重构制造系统是一种新的制造模型，可以满足当今市场的新需求以及人们需求的多样化。深入探索可重构制造系统的理论和评估可重构制造系统具有重要的现实意义和理论意义。基于此，本文对可重构制造系统技术在S集团制造企业中的应用进行了分析。首先，回顾了RMS的发展历史，总结了国内外RMS布局的研究现状，并分析了本课题的研究背景。接着归纳了RMS的定义，特征以及组成结构和应用原理。再描述了S集团的相关介绍，以及提出了工艺流程中存在的问题。利用RMS的相关理论知识进行工艺改造，优化了了生产流程上，提高了生产线的生产能力。最后概括总结了全文内容，同时也展望了后续的面对的困难以及重点研究方向。关键词：可重构制造系统；S集团；工艺改造第一章绪论1.1研究背景制造业是国家经济发展的重要支柱，制造业的经济寿命，能力和综合发展状况标志着一国经济的发展状况。我国是一个制造业大国，并将继续发展其工业。如今，世界上每个国家，特别是发达国家，都在关注生产技术的发展。美国一直是大型制造国。但是在1980年代，重点是发展现代技术和军事技术。相反，它在增加汽车等日本制造业的同时忽略了生产技术的发展。机械和家用电器使日本成为了与美国竞争的经济强国。在1990年代后期，美国开始重新考虑其地位，并意识到信息技术的出现意味着制造业的衰落是不准确的，并强烈鼓励研究和应用，先进的生产技术，汽车的生产率也越来越高。根据来自发达国家或发达国家的日本国家统计，制造业位居世界前100名公司之列，其中80％致力于在三个发达国家进行生产。（美国，日本和德国）制造业高度发达且竞争激烈。美国约五分之一的人口积极参与制造业，其余一半从事与制造业相关的活动。日本制成品占出口的65％以上，在1999年，中国的制造业仅次于美国，日本和德国，居世界第四位.2018年，我国的GDP在工业中所占的比重从13.07％上升到2017年的13.7％。2005年为35.4％，图1.1显示了自第一次工业革命以来，过去5年（以月为单位）的世界工业增加值，制造业一直是工业的强大支柱，并促进了国民经济的发展。随着世界经济的发展，消费者的需求和市场条件已经开始改变生产方式。自动生产线具有批量生产的优势。但是它不会对市场变化做出快速反应。尽管灵活的生产系统可以缩短测试生产和产品周期。但是，这需要更大的投资，更少的工作量以及更长的恢复时间。已经出现了重新设计的制造系统。在这种情况下，可以使用现有工具来满足新的要求，从而快速地重新设计和完善新的系统结构。图1.1我国近五年来工业增加值1.2研究意义随着信息技术的飞速发展以及全球经济一体化带来的竞争压力的日益增大，消费者迫切需要新产品，从而导致行业的重大变化。因此，在正常情况下，专用线路可能无法充分发挥作用。每种产品的生产成本都很高。另外，由于市场动态和竞争压力，欧洲生产线的消耗率下降，生产消耗率为53％，生产线先天的最高产量很难帮助制造商抓住市场机会。造成的经济损失比由于生产不足造成的损失更为严重。生产机器通常易于更改，因为更改既昂贵又费时，并且无法快速响应瞬息万变的全球市场。因此，大多数生产线都是批量生产。但是生产效率低，产量高，份额减少。而且，许多制造商能够生产相同的产品，并且不再能够通过以较低的价格生产更高质量的产品来保持竞争优势。建立快速市场反应的第三个迹象是快速设置。为了使制造商使其生产系统对产品动态变化和批量生产更加敏感，他们需要更改其生产系统以更轻松地应对市场变化。当前的现实是由于高昂的生产成本和其他因素，制造商希望在未来的很多年中使用制造纤维来生产类似的产品。如果制造商不响应，则需要尽快使用新产品。至对抗市场损失例如，通用汽车日本公司的b缸发动机专用生产线无法制造c缸发动机，因此无法支持任何未来的市场需求变化。但是它变得越来越难应付。1.3国内外研究现状1.3.1国外研究现状越来越多的人熟悉柔性制造的理论，对其生产的系统的研究涉及机械制造业，半导体业和其他行业，它已成为先进制造系统研究中最重要的部分之一，六项重要的制造业研究是未来最大的挑战。1998年，美国，英国，西班牙和俄罗斯联合进行了智能制造的高生产率研究和制造结构调整研究，目的是开发有趣的柔性机器和操作系统。在1990年代中期，美国引入了自适应制造的概念.1996年，美国哥伦比亚大学的工程研究中心在给定的机床系统水平上进行了模块化制造系统的设计。设计了对控制器的研究[1]；在2000年，YAMADAY等人。使用粒子群优化来优化制造单元的布局和输送机器人的分布[2]。在2009年，Kaliata等人。使用时间转换模型对RMS建模，使用RTT1语言描述系统的受控行为，并通过定理证明或模型验证设计逻辑控制器[3]。由美国杜克大学开发的可重构机器人包含大量“可插拔”模块，这些模块可根据任务所需的运动学和动力学来形成各种接口。1.3.2国内研究现状自1996年初以来，中国科学院沉阳自动化研究所一直在进行企业组织和适当的重构，可重构的企业管理信息系统以及新型可配置机器人的开发研究，2003年，王成恩教授将产品组装的《可重构制造系统》作为我国的第一本书出版，介绍了经过完全修改和发布的生产系统。可以在国内进行更改。华东理工大学的徐宏在2007年讨论了可重构机床的基本设计原理，并提出了基于过程计划和机器配置并行完成的可重构机床设计方法[4]；蔡宗锁在2016年等。研究了可重构制造系统的设备建模和调度问题，并提出了一个定时的面向对象的网络模型[5]；南京航空航天大学的张晓峰提出了可重构制造单元的系统设计框架[6]。北京理工大学孙连生于2007年对可重构单元的生产线布局进行了研究，采用改进的遗传算法构造可重构单元，并以可重构单元作为生产线的模块。机械设备的优化改变了机组和生产线的加工能力[7]；浙江大学金哲于2009年提出了一种工艺路线和系统布局设计方法[8]。当前对RMS的研究涉及生产系统的每个部分。但是许多主要技术问题尚未得到很好的解决，RMS原型系统尚未实现。1.4研究内容第一章，分析了制造业的现状，阐述了可重构制作系统产生的背景，论述了可重构旨在系统研究的国内外现状，给出了本论文的主要的研究内容与论文的组织结构。第二章阐述了可重构制造系统的定义，以及用到的理论，RMS的分类，评价指标，特性和在制造业中的应用原理。第三章描述了S集团的相关介绍，以及提出了工艺流程中存在的问题，以及问题存在的原因。第四章用RMS的相关理论知识进行对存在的工艺改造，包括基于公理设计的可重构制造系统、可重构制造系统在车间的具体应用和可重构制造系统的设施规划，解决了生产流程上的问题。第五章回顾与总结全文的主要研究内容，归纳了本文的主要研究成果，并对今后的研究工作做出了展望。

第二章可重构制造理论综述作为一个复杂的系统，可重构制造的制造系统涉及多个学科，并且需要多个理论支持。RMS的基本理论包括系统随机建模，配置原理，相似性理论和经济承受能力评估。支持技术包括规划和设计，快速集成，快速操作以及快速分解和重用技术等。2.1可重构概念在解释重构之前，有必要讨论其他概念和原理，例如再生概念，相似性原理等。2.1.1构形原理放置的概念在许多地方被广泛使用。每个系统都有特定的物理结构和确定的内存，因此人们可以识别和区别于物质世界。此配置是特定条件下特定系统的临时事务状态。大多数系统配置包括三个方面：具有所有组织元素，属性或每个组件属性的集合：元素关系（空间，时间，功能，逻辑等），例如，许多生物适应不同的环境以实现生存和发展。为了满足不同的限制，许多产品（例如汽车和飞机）以不同的方式开发和维护。2.1.2相似性理论相似性是指人们对事物内部连接的一致性的感觉。从更广泛的角度来看，在数学，物理学，化学，生物学，系统论，人文社会科学和其他学科中定义和维护的不变拓扑可以实现模块或组件之间的特定交互和交互。界面功能可以改变系统或产品的角色，制造过程，输入和输出以及功能，达到快速响应新需求和期望的目的，并实现“系统整体”的“乘数效应”的设计集成。大于总和”原则。拓扑相似性是保持某些拓扑特征不变的事物的集合或子集。当出现新的要求时，将根据功能，可靠性，质量，交付时间，成本，服务和要求为产品和系统指定基本拓扑特征的不同组合。可重构性意味着响应新需求的基本拓扑特征保持不变。基于少量的可重新配置模块平台，可以在车身组成中找到不同的产品，完整的机器或过程，以适应变化和不断变化的需求。例如，日本NBI公司303种规格和样式的零件由20多种材料制成，可以组合成3,423万种非重复的自行车。生产系统的相似性包括材料，形状和结构，性能过程等的相似性。这种相似性是可重构制造系统中的关键概念之一。2.1.3重构重构是将一个系统从一个系统更改为另一个系统的过程。作为生长和衰减系统的基本形成层过程，规划和重建遵循整个系统的生命周期。在瞬息万变的营销环境中，公司只有在取得重大进展时才能生存。重组能力是生产系统对各种环境约束的关键响应。为了应对市场动荡，生产系统必须具有更改结构的能力。研究和行业实践表明，重组不仅仅是组织重组。但这仅影响软件和软件生产系统。而且还重组其他工程产品和过程，甚至软件工程过程和组织或其有效质量和组织过程。2.2可重构制造系统2.2.1定义重新设计（也称为重组）是指系统从一个系统过渡到另一个系统，这是生存和系统开发的基本过程。该系统代表了一个灵活的系统，该系统还可以随着条件的变化而更改其当前配置。重新配置制造系统是对具有不同目标的现有制造资源的转变。在瞬息万变的市场环境中，制造系统只能通过动态重新配置快速，平稳地转换为新状态。可重构性已经成为它响应变化并生存的基本手段。重组是可再生生产系统的重要特征。1997年，美国Lowa州立大学的Lee教授将重新开发描述为能够以低成本和短周期制造生产系统的能力。重组也称为可重新配置性。清华大学的罗震教授总结了可重构制造系统。RMS基于市场需求以及系统设计和重组。系统周期短，启动时间短，质量和投资性能高，生产过程变化快，不同生产系统和生产能力的生产性能。2.2.2RMS分类根据RMS的管理和实施过程，RMS可以分为以下几种类型的再生：1.新的组织结构用于处理组织之间的组织结构，分为两种类型：静态重组和动态重组。2.组织的内部重组是指业务中各个要素的重组。在重建过程中，每个组织部门都通过组织组织并满足内部和外部需求来创建新的结构。组织恢复项目。其主要任务是将复杂的业务层次结构中的业务组织为简单的结构，以充分改善组织并消除对管理和组织的需求。3.产品转换定义为整个产品生命周期中的变化，这些变化在设计过程中受到诸如消费者需求，产品存储和环境保护等因素的影响。关键内容是在选择零件的形状和结构的条件下进行产品设计。通过更改尺寸，有效利用和应用工程知识以及传达要求来进行产品设计。2.2.3RMS特性1.模块化指RMS的主要构件(如结构元件，主轴，控制器，软甲和组合夹具.刀具都等是模块化的2.继承性指RMS的设备和控制模块等构件具有其他构件集成的接口以及易于引进新技术的性能3.可重用性指在满足相同生产的需求前提下，使用RMS比使用传统制造系统更节约成本的性能，即用对已经有系统进行重构的方式成本要低于首次构建的方式购建制造系统成本的可能。4.可转化性指对RMS重构后的产品加工质量和可靠性进行探测的能力。2.2.4RMS结构组成RMS由三个系统组成：RMS控制系统，RMS处理系统和RMS物流系统。这些子系统的组合构成了RMS的物料流，能量流和信息流。可重构制造子系统组件是可重构制造制造系统的重要组成部分，如图2.1所示：即使调整系统的物理组成和运行状态以确保处理系统中的不同处理设备和同一处理设备的不同工具，可重构制造控制系统也可以快速响应系统内部和外部的变化。加工系统和物流系统之间的自动协调。它基于准确的实时生产信息和准确的信息流计划。在可重构制造控制系统的指导下，可重构制造处理系统被转换为可重构制造执行系统，该系统可以根据不同的顺序完成新任务。处理系统与每个控制系统的信息和物流系统有关。可重新配置的物流系统与处理系统的配置和操作直接相关。处理设备之间的连接的主要结构以及它是否可以有效地工作，在一定程度上决定了整个可重构制造系统的生产效率。图2.1RMS结构组成部分2.2.5RMS在制造业的应用原理可重构的生产中的生产系统和方法是通过操作系统，生产过程和多功能工作站为生产订单量身定制的工艺路线，并通过调度和运输单元进行连接以运输要加工的产品。每个工作站，功能单元以及所有系统架构（以下机器，电气和软件）均使用标准化接口，并满足不同的生产要求或生产过程要求，以：配置功能，工作站的不同顺序或数量的不同功能模块组合，可以在相同的生产系统框架下分配产品，并且可以调整生产过程，生产过程适应性强，工作站模块安装时操作方便。变化，反映了设备的完全重新概念，并大大提高了利用率，节约了投资成本的性质。第三章S公司制造流程现状及问题3.1公司介绍S制造股份有限公司创建于1992年，现有员工9000人，由于受到疫情的影响，2020年营业收入为67.33亿元，比2019年降低了13%左右，2021年第一季度营业额为21亿元，预计2021年营业额将达到78亿元，S企业包括陶瓷机械、墙材机械、石材机械等建材机械、海外陶瓷生产及销售、节能环保、锂电化工材料、液压泵、流体机械等业务。其中陶瓷机械为S制造主要的主要收入来源，大约占了36%，在机械，建材，Barda制造领域已达到目标曾经是“陶瓷机械设备的本地化”，并且成功地从单一设备供应商过渡到了完全且现在正在增长的陶瓷工厂工程供应商。在我国乃至全球的陶瓷机械行业中，领先的组织下面表3.1是S制六年内的生产数据表3.1S企业近六年生产数据营业额营业成本利润利润占比201561.71亿56.77亿元5.947.48%201664.22亿57.88亿元6.348.82%201766.35亿60.63亿元5.758.32%201871.23亿63.09亿元7.149.98%201975.11亿68.33亿元7.7810.32%202067.3362.08亿元5.258.83%3.2制造流程存在问题及成因根据上述信息，可以得出结论，除了到2020年新冠疫情之外，该公司的利润逐年增加，这也表明该行业具有生产潜力，但随之而来的是运营成本增加。在制造公司中，运营成本中最重要的部分是生产成本。在生产过程中，需求超过供应和其他问题。主要有以下原因：1.组装人员是劳动密集型的。主要原因是工厂生产系统的连接性和一致性低。具有关键功能的产品应归类为串行产品。这样改进的生产系统还将有助于提高生产速度，机器寿命和准确性2该工厂的维护成本相对较高。该工厂的可重构制造系统的模块化程度不是很高，并且可重构制造系统的功能没有详细分解，因此，当系统出现问题时，不可能快速找到影响质量的原因。不能依靠统计分析，信号处理和模式识别技术来确保高质量的产品。3.企业RMS的总体布局设计不合理，会引起操作变更后资源空间不合理，存储空间不足，设备性能不佳等问题。具体地，组装现场的配置不合理，意味着每个操作系统的设备都被发送到组装设备单元，该组装设备单元具有很大的空间，但是利用率很低。第四章可重构技术在S公司的应用方案针对以上问题做了下面具体的应用设计方案，包括基于公理设计可重构系统方案，将系统进行模块化，相似性和集成化管理，和可重构制造系统的设施规划，以减少物流运输成本和生产成本。4.1基于公理设计的可重构制造系统设计方案公理设计（AxiomaticDesign）是由斯坦福大学Suh领导的设计研究团队开发的设计概念。设计理论是基于数学和工程学的基于科学的设计，可指导设计师在设计过程中实时探索设计。它提供的设计，清晰的设计和关键决策的合理公理，使该设计易于许多设计师理解，从而有助于降低设计风险和成本，计划提高设计和实施的质量以及收集产品知识设计和设计技能非常重要社区计划的目的是解决以下问题：对于特定产品的运行要求，开发的解决方案是否可以满足该产品的运行要求以及其运行方式；当有多种设计的解决方案时，选择明智的选择的过程等等。公理设计方法包含4个主要理论:两条设计公理，域，映射。公理设计理论认为，设计问题由四个域组成，分别为；用户域、功能域、物理域和工艺域。各种类型设计问题都可以用这四个域表示，只是不同的设计问题的需求目标会有所不同。四个域的互相关系和作用如图4.1所示。对于每一对相邻的域，右边的域表示“如何实现左边域所规定的目标”，左边域表示“要实现什么的目标”。为了能够详细了解右边域是否真正满足左边域的要求,两者建立矩阵关系需要通过映射才能能完成。图4.1公理设计中域之间的相互关系图4.2可重构制造系统的功能分解图4.3可重构制造系统的工作流程4.2可重构制造系统在车间生产线上的具体应用方案可重构制造系统的生产方法，根据生产处理器的生产控制软件指定特定的生产工艺路线，通过传送运输单元（如AGV小车、传送带等)连接工作站，运送工作站所需要的代加工品，工作站与整个系统构架下的机械、电气和软件等接口采取标准化通过根据不同产品和不同的生产工艺要求来配置不同功能模块的组合方式、先后顺序以及数量配备等来实现构建不同的生产制造系统。在同一生产制系统构架下进行可实现产品多样化生产，且生产工艺可调，生产工序可调的制造系统重构，切换工作站各功能模块时，操作简便，大大提高生产制造的利用率，节约投资成本的特点模块介绍：如图4.4所示是本文描述的一种可重构的生产制造系统工作流程图流程图，其特征在于:包括生产管理软件和硬件执行单元，所述生产管理软件用于管理硬件执行单元。生产管理软件可以是诸如MES和ERP之类的生产控制软件，并且硬件操作系统包括三维存储机，传输和运输单元，工作中心和通用控件。三维存储负荷：用于放置产品以进行处理或处置；运输装置用于运输成品或生产后的成品，并在三维存储机和工作区域之间建立连接。嵌入在生产控制软件中的主控制中心用于控制三维存储模块，传输和运输单元以及工作中心内的集成时间表。可以根据三维存储模块中的产品和生产过程的相应要求组织工作中心，以完成生产和由生产控制软件指定的生产。，以及使用不同的产品和（或）不同的生产方法需要不同类型的功能模块，顺序和数量，以确保构建不同的生产系统。根据生产要求，任务机构可以是功能部件，例如性能，组装和装配、测验并根据生产要求决定特定的组合类型，数目和顺序，并且可以交换或重组工作中枢。如4.5所示，它包括一个三维第一存储机，2个入口平台，RFID模块3，外部出口4、5个运输单元（AGV小车），工作中心6，显示单元7和主控8以及生产控制软件安装在单元控制单元8中，三维存储模块的两侧连续连接到第二个存储平台和第四个存储平台。RFID3模块分为两组，分别集成到第二存储平台和存储平台中。如图4所示，运输单元5（AGV台车）用于从工作站6运输要在阶段4上处理的产品或运输一个或多个成品。入站2平台到3维存储负载1.，8个控制单元依次连接到3维存储机1，存储平台2，RFID模块3，存储平台4和传输和传输单元5。连接活动6，并且将显示单元7连接到主控8控制单元。基于上述的可重构的生产制造系统的生产制造方法，包括以下步骤：步骤1.根据生产订单，通过存储平台将需要处理的产品添加到三维存储机的产品存储区域中，执行输出，并安装适当的产品处理RFID组件;步骤2.根据生产指令，更换工作台中所需的工作模块。步骤3：使用安装在主控制单元中的生产管理软件开发流程，并了解工作场所中的工作问题；步骤4，专用控制中心通过生产控制软件发送三维存储模块的检索结果，三维存储机将选择的产品设置为在出库平台上操作；步骤5：专用控制中心通过生产管理软件将选择和营养说明发送到转运单元并进行配送，而输配单元则将产品发送到工作场所外的出料平台进行处理；步骤6.运营中心按照规定的流程生产要处理的产品，并在完成一个处理问题的流程后将其送入主控制单元；步骤7.高效控制中心将指令发送到运输单元到工作中心，以接收成品。运输单元将上一步中使用的已加工产品发送到下一个工作站，并重复步骤6，直到完成产品转移为止。步骤8.传输和运输设施由主控制单元控制，并将成品发送到存储平台。然后，返回到第4步，使用要处理的代码执行下一个产品。图4.4可重构生产制造流程图图4.5设置有两个工作台示例的结构示意图4.2可重构制造系统的设施规划首先，生产系统的研究对象是各个制造业的生产过程。数十年来自动化开发的实践表明，集成是基于单元和性能的。“标准化功能模块的好处是巨大的。一方面，模块化制造系统可以提高系统的可靠性。如果生产过程与制造系统的其余部分“瓶颈设备完全脱钩”，设备可以很容易地从生产系统中移出，而不会影响其余系统；系统调试周期有助于系统的优化；当已知底层模块的属性时，根据模块之间的关系进行排序，系统规划层可以根据生产需求来协调模块之间的关系，并快速改变制造系统的处理能力，系统的重新配置不是要完全颠覆现有系统，而是要尽可能地利用现有制造资源。购买的设备和仪器未得到充分利用，仅依靠新的加工方法。设备的使用不可避免地会导致巨大的损失。同时，我们应注意现有的加工技术，并将它们归类为新的生产工艺。这是因为只有对现有系统有充分的了解才能找到满足新生产任务的方法。如何选择需要重新配置的模块很大程度上取决于提取各种专家知识。现有的各种制造经验将成为将来系统重组的重要规则。因此，在研究可重构制造系统设施规划之前，我们必须首先对现有系统有一个全面的了解。如何提供全面，系统的制造系统布局设计方法是可重构布局研究的重要课题。。4.2.1RMS的工厂整体布置1.总体布局应符合基本流程，降低物料退货率，使物流路线畅通无阻；强调操作单元之间的紧凑性，并在操作单元附近安排相关单元的内部和外部协调；便利的公路和铁路；合理的土地利用；适应自然条件；安全又环保。2.布局设计方法RMS的工厂布局应以系统布局设计为主要设计，同时考虑到功能性工厂分区的混合设计模式。也就是说，根据物料流和物流路线，分析每个运营单元之间的相关程度，并考虑系统布局的非物流因素，并考虑每个组件的功能，生产性质，环境卫生，消防，运输等要求。操作单元确保物流满足生产要求。工艺要求，最小的物料搬运成本，方便的管理，并为员工提供了方便，安全，舒适的操作和工作环境。示例：大型零件（例如机床，盒子和机架）的生产最不适合搬运。因此，大型零件车间应靠近铸造，锻造车间和装配车间；装配车间应靠近企业物流出口；原料仓库应靠近企业物流入口;化学品仓库应放置在偏远，开放且通风良好的地方。3.RMS车间部门将工厂划分为下一个子系统。该车间直接从事生产，材料准备和毛坯生产，项目车间，各种生产车间（大型零件车间，几个中小型零件车间）和自动化组装车间，喷漆，包装及其他子系统。项目车间的布局以中心为布局。4.机床主要用于生产大型和重型产品。在制造过程中，加工或组装产品的位置保持不变。如图4.6所示，此放置为“星形”拓扑。多品种生产车间-车间按照分组的原则划分，每个车间由几个分组的单元组成，可以完成不同零件组的加工。

图4.6以产品为中心的布置4.2.2RMS的车间建筑设计与车间布置根据传统的设施布局，车间只能形成一种或几种流形式，如图7所示。RRMS的多品种零件生产车间设计成具有多个跨度，可以收集更多的设备并具有更大的面积。形成几个运营地域并安排多个柔性制造单位。如图4.8所示，车间内可以形成各种流程来实现物流路径的重构。列不仅是功能的支撑，而且是虚拟的分区，实现了工作区域的划分。多扇门方便多股流与外界连接；工作站之间有AGV（无轨运输系统）导轨，无轨小车可以到达每个工作站，这是经过适当配置的工业机器人，以适应物流系统的重写。

图4.7单一流动型图4.8集约式多品种中小零件生产车间结语该主题是实施和优化机械制造企业的可重配置制造执行系统的一个很好的尝试。但是，如果要更有效地发挥制造执行系统在企业管理中的作用，仍然有许多问题值得进一步深入研究。首先，制造执行系统是要实现流程操作的管理以及企业级信息系统和低级生产数据的集成。这是企业上级计划和下级设备之间连接的重要部分。因此，制造执行系统和计划系统的集成以及底层自动化操作系统的集成已成为重要的话题。其次，企业制造系统的可重构设计优化仍然是需要深入研究的课题。系统适应企业内部和外部各种变化的能力直接关系到系统实现的成功。最后，由于公司的信息转换过程是一个巨大的项目，因此公司的制造执行系统本身也是一个日益增长的主题，无法在短期内完全改进和应用。因此，制造执行系统的实施也是一个循序渐进的过程。

致谢参考文献[1