《智慧工厂自动化生产管理技术规范》标准征求意见稿

3智慧工厂自动化生产管理技术规范本规范适用于智慧工厂自动化生产管理的基本要求，适GB/T44063—2024自动化系统与集成离散GB/T45387—2025离散型智能工厂管控一体化集成参考模型ISO22400—1：2014工业自动化系统及其集成——生产绩效关3.13.23.33.4生产调度productionsched3.53.63.73.843.9对设备、生产线或系统进行定期或不定期检查，以发现3.104,1应以提高生产效率、产品质量和资源利用率为目标，建立高效的自动化生产管理体系。4.2应坚持以信息化和智能化为驱动，协调数字化、网络化和自动化技术在生产过程中的应用。4.3应全面考虑设备、工艺、人员、环境等要素，实现生产过程的优化配置和协同管理。4,4应符合国家和行业相关标准、法律法规的要求，确保生产管理体系的规范性和合法性。4.5应关注生产安全与环保要求，采取必要的安全防护和环境保护措施。4.6应结合企业发展战略和生产特点，制定可持续改进的管理目标和工作计划。4.7应关注网络和数据安全建设，防止信息泄露等安全风险。4.8应关注人才培养和组织协同，培养跨领域的复合型人才队伍。4.9应鼓励跨部门协作与知识共享，形成持续改进的管理文化。4.10应采取有效的数据管理方法，实现生产4.11应定期开展绩效评估和管理评审，不断提升自动化生产的智能化水平。5.1.1应根据市场需求和产品交付期，合理编制长期、中期和短期生产计划，确保资源配置与生产能5.1.3应建立生产计划评审和批准流程，对关键生产计划进行审5.1.4应设置生产计划冲突检测机制，避免多计划的资源冲突，5.1.5应通过信息化系统实现生产计划管理，支5.1.6应对生产计划的执行情况进行跟踪和反馈，分析偏差原因，不断优化计划制定策略。5.1.7应明确各级生产计划的作用和编制要求，并定期组织计划评审会议。5.1.8应明确生产管理职责分工，保证计划编制与5.2.1应基于生产现场的实时数据和资源状态，动态调整生产任务的顺序和设备利用方案，提高生产5.2.2应采用先进的调度算法和决策支持技术，实5.2.3应考虑产线节拍、设备性能和交付要求等5.2.4应及时响应设备故障、原材料缺失等异常情况，迅速生成备用调度方案并实施切换。5.2.5应保证调度方案的可行性与稳定性5.2.6应将调度信息可视化展示，确保相关部门及时获取生产进度和资源状态。5.2.7应建立调度结果与生产执行的反馈机制，持续评估调度绩效并改进调度策略。5.2.8应采用制造执行系统（MES）或高级计5.2.9应基于生产数据持续优化调度5.3.1应对生产现场的关键数据（如产量、设备状态、物料进度等）进行实时采集和监控，以全面掌55.3.2应建立生产进度看板和信息发布系统，以直观方式显示生产状态和关键指标。5.3.3应实时比较生产进度与计划差异，对进度偏离及时报警并通报相关人员。5.3.4应确保监控系统的高可用性和稳定性，防止重要数据采集中断。5.3.5应对生产过程数据进行历史记录和存档，便于追溯与统计分析。5.3.6应基于实时监控数据评估设备利用率和生产效率，发现并消除生产瓶颈。5.3.7应提供多层级的监控视图，以满足车间5.3.8应利用大数据和分析工具，对实时数据5.3.9应结合实时生产数据进行可视化分析，5.4异常响应与重调度5.4.1应建立生产异常事件管理机制，对设备故障、物料短缺、质量偏差等情况进行分类和定义，以5.4.2应对生产异常进行实时检测、报警和记录，确保相关人员及时获知异常并采取行动。5.4.3应根据异常类型和严重程度，自动或人工触发生5.4.4应评估异常事件对生产计划的影响，及时调整后续生产计划并重新分配资源。5.4.5应在异常处理过程中保持信息通畅，实现各部门的协同处置和资源协调。5.4.6应制定紧急预案，包括备用设备、备用零配件和应急产能等保5.4.7应对异常事件的处置过程进行记录和分析，不断5.4.8应定期对应急预案和重调度机制进行演练和评估，验证其有效性并持续改进。5.4.9应利用信息系统自动化异常响应和重调度流程，6.1.1应根据产品工艺要求和产能需求选择自动化生产设备，确保设备性能满足生产要求，从而保障6.1.2应采用模块化和标准化的设备6.1.3应优选成熟可靠的设备和技术方案，并考虑设备供应商的服务6.1.4应在设备布局时兼顾生产流程效率6.1.5应对关键设备设置必要的冗余或备用方案，提高生产系统的整体可6.1.6应考虑设备的可升级性和扩展6.1.8应根据生产规模配置辅助输送系统、机器人等自动化配套6.1.9应遵守设备相关的国家标准和6.2控制系统设计6.2.1应构建分层次的控制系统架构，包括设备层、控制层、管理层与企6.2.2应采用开放的通信协议和标准接口6.2.3应保证控制系统的实时性和稳定性，满足生产过程对响应速度和精度的要6.2.4应具备故障自诊断与容错功能，对控制6.2.5应使用工业网络技术，确保生产控制数据的安全可靠6.2.6应按照功能安全标准进行控制系统设计，对安全6.2.8应支持远程监控和维护，实现对控制系统的远程升级、配置和6.2.9应对控制软件进行版本管理和定期更新，确保控制算法和程序的可6.3人机交互界面与操作66.3.2应采用图形化和可视化设计，便于生产进度、工艺参6.3.3应设计多级权限控制和登录认证机制，确保只有授权人员才能进行关键操作，保障生产安全。6.3.4应支持触摸屏、移动终端等多种操作方式，提高操作灵活性和响应6.3.5应对界面中的报警信息和提示进行分级管理，帮助使用者快速定位问题并采取措施，从而提高6.3.7应考虑操作人员的工作环境和6.3.8应支持多语言和可配置界面，以满足不同操作人员的使用6.3.9应定期对人机界面进行可用性测试和优化，提高人机交互6.4.1应对自动化生产设备建立故障监测6.4.2应基于传感器数据和设备模型，实现对常见故障6.4.5应支持与云平台或边缘计算系统集成，实现深度的故障分析和诊断6.4.6应建立故障记录和分析数据库，总结故障规律并优化诊断6.4.9应对设备进行定期校准和测试，保证诊断参数和算法的准7.1.1应建立统一的生产数据采集系统，将各类生产设备、传感器和仪表接7.1.2应采用标准通信协议（如O），7.1.3应确保数据采集系统的可扩展性，以便后续增加新的数据源和功7.1.4应对采集系统进行容错设计，提高系统可用性并支持故7.1.5应分层次布署数据采集系统，实现现场采集与集中管理7.1.6应预留标准数据接口，支持与7.1.7应提供系统健康监测和自诊断功能，以便及时发现和修7.2数据采集7.2.1应对关键生产参数（如温度、压力7.2.3应确保采集数据的准确性和完整性，避免数据丢失、重复或7.2.4应对采集到的原始数据进行预处理，包括去噪、滤波和异常7.2.6应确保数据源的可靠性，定期对关键传感器和测量设备进行校验7.3信息监控7.3.1应搭建生产信息监控平台，实现对生产现场数据和关键绩效指标的集7.3.2应整合生产数据与质量、能耗7.3.3应采用可视化仪表盘实时展示生产进度、效率、良品率等重77.3.4应支持多级监控视图，如生产线看板、车间汇总和企业管理7.3.5应根据用户角色设置不同的数7.3.6应对关键指标设定阈值和趋势分析功能，及时发现生产异常7.3.7应支持移动终端访问，使管理人员能够随时获取监7.3.8应支持报警与监控视图的联动，将生产异常自动关联到相应的监7,4数据存储7.4.1应采用可靠的数据存储方案，对生产数据进行集中存储7.4.2应根据数据价值和访问频率实施冷热分层存储，优化存7.4.3应确保存储系统具有高可靠性，通过备份或容灾机制避免数7.4.5应对存储数据进行分类和标识，区分生产过程数据、产品数据和运营数据，同时应提供分类访7.4.9应定期评估存储需求和性能，对存储系统进行扩容和性7.5.1应建立全面的生产异常报警机制，覆盖工艺参数超限、设备故障和安全风险等各类7.5.3应在检测到异常时自动触发7.5.8应对报警事件进行统计与分析，持续优化报警规则和阈7.5.9应避免过多无关报警导致的报警疲劳，保持报警系统的准确度和7.6数据安全7.6.1应建立完善的数据安全管理体系，保护生产和企业数据的机密性、完整性和可7.6.3应采用加密传输和存储技术，防止数据在传输和静态阶段被窃取7.6.4应定期备份关键数据，并保证备份数据的安全隔离和可7.6.5应对网络通信进行安全防护，7.6.6应对数据安全事件进行监控和响应，快速处置异常并总结防7.6.7应采用权限最小化原则，只授予操作人员完成工作所需的最7.6.8应遵守国家和行业相关的数据安全标准和法规要求，及时更新安7.6.9应定期进行安全审计和风险评估，发现并修复潜在的安8.1.1应根据设备重要程度和运行条件制定综合维护策略，包括预防性维护、预测性维护和纠正性维8.1.2应结合生产计划和设备状态编制年度维护计划和定期巡检计划。8.1.4应根据设备使用寿命和运行状况确定维护周期和部件更换周期。88.1.5应协调生产计划和维护活动，将维护安排在非生产高峰时段，并适应相关法规和标准的更新。8.1.7应结合设备全生命周期管理，开展资产管理和维护管理一体化规划。8.1.9应依据相关法规和标准实施维护，以确保维修工作的安全合规。8.2.2应检查设备的安全防护装置和报警系统，确保其功能正常。8.2.4应按照设备说明书要求定期8.2.5应检查机电连接件和紧固件，发现松动或磨损及时紧固或更换。8.2.7应监测设备运行性能指标（如振动、温度、能耗等），以预测设备状态并防范故障。8.2.8应检查生产环境与设备周边8.2.10应注意巡检环境的影响因素，如温度和湿度等条件，8.3故障维修流程与规范8.3.1应建立设备故障维修流程，包括8.3.2应明确维修人员职责，保证8.3.3应为常见故障建立诊断指南，并配备常用维修工具和备件。8.3.7应对每次故障维修进行记录，内容包括故障原因、处理方案和用时。8.3.9应定期组织跨部门故障评审8.3.10应确保维修过程符合安全操作规范，避免产生二次损8.4维护人员培训与资质8.4.2应