起重行车培训课件

起重行车培训课件行业应用广泛，特种设备上岗必修满足《起重机司机安全技术考核标准》培训课程目标掌握起重行车原理及结构通过系统学习，全面理解各类起重设备的工作原理、结构组成和技术参数，为安全操作奠定基础。熟悉安全操作规程与应急处置深入学习国家标准和行业规范，掌握标准化操作流程和突发情况的应急处理方法。实现独立上岗和故障排查能力培养实际操作技能和初步维护能力，使学员能够胜任工作岗位并处理常见故障。行业现状与发展随着工业化进程的不断深入，起重设备已成为制造、建筑、物流等领域不可或缺的关键装备500万+全国在用起重机分布于各个工业领域，成为工业生产的重要支撑30%事故原因因操作不善或维护不足导致的安全事故比例智能化趋势显著，自动行车逐年增多，操作人员需不断提升技能以适应行业发展起重行车基础分类桥式起重机适用于室内厂房，沿固定轨道运行，吊钩可在桥架上横向移动门式起重机适用于露天货场，具有较大的工作范围，可跨越较宽区域作业塔式起重机主要用于建筑工地，具有高度大、覆盖范围广的特点汽车式起重机机动性强，可在不同场地间快速移动，适合临时性吊装作业不同工况下选型原则：根据载荷大小、工作环境、作业频率和空间限制等因素综合考虑桥式起重机结构讲解主要部件组成主梁：承受载荷的主要结构，横跨于工作区域端梁：连接主梁两端，装有行走车轮小车：沿主梁运行，装有起升机构行走机构：控制整个起重机的纵向移动电气系统：包括电机、控制柜和操作装置主要技术参数额定载荷：指起重机能够安全吊起的最大重量跨度：两条行车轨道的中心距离提升高度：吊钩最高位置到地面的垂直距离门式起重机结构分析适用场景露天货场：港口、矿山、钢铁厂等大型厂房：需要大跨度覆盖的区域建材堆场：水泥厂、预制件厂等主要结构特点地轮/地轨：支撑整机重量，实现纵向移动支腿：连接轨道与主梁，形成门形结构主梁：横跨工作区域，承载小车运行提升机构：实现物料的升降运动门式起重机结构示意图，清晰展示了支腿、主梁和小车等核心部件汽车起重机与履带起重机对比汽车起重机优势机动灵活，可快速转场上路行驶速度快操作简便，起停迅速适合短期、分散作业履带起重机优势稳定性强，接地压力小工作半径大，吊重能力强适应复杂地形能力强重载作业更安全可靠两种起重机多用于工程建设与现场应急，根据工况特点和作业要求进行选择起重行车工作原理基本力学原理重心：物体重量集中的点，影响吊装稳定性力矩：力与力臂的乘积，决定起重能力支承点：承受载荷的点，影响整体平衡平衡原理：载荷分布与支撑力的平衡关系动力与制动系统电动机：提供各机构运动所需动力减速器：降低转速，增大扭矩制动器：确保安全停止，防止载荷下滑控制系统：协调各机构动作，实现精准操作主要工作机构剖析起升机构用于提升和降低吊钩，主要由电机、减速器、制动器、钢丝绳和滑轮组成核心功能是将电机的旋转运动转化为吊钩的垂直运动运行机构实现小车或整机的水平移动，包括驱动装置、车轮和轨道系统通过电机驱动车轮在轨道上运行，实现精准定位变幅机构改变吊臂与水平面的夹角，调整工作半径，多见于塔式和汽车起重机通常采用液压缸或钢丝绳拉伸方式实现回转机构使上部结构绕垂直轴旋转，扩大工作范围，由回转支承、减速器和制动器组成控制精度直接影响定位准确性行车常用术语与符号基础术语解读工作级别：表示设备使用强度，从A1-A8递增载荷曲线：表示在不同工作半径下的最大起重量工作循环：一次完整的起重作业过程起重量：设备能够安全吊起的最大重量工作速度：各机构的运行速度，如起升速度技术标准与规范GB/T6067：起重机设计规范GB/T5905：起重机试验规程GB/T5972：起重机钢丝绳检验和报废标准GB/T7075：起重机安全规程TSGQ7001：起重机械安全监察规程操作人员岗位职责行车司机严格执行安全操作规程认真执行指挥信号确保设备正常运行做好交接班和记录工作发现问题及时报告指挥人员熟悉吊装工艺和信号明确指挥，确保安全控制作业区域人员判断载荷重量和平衡协调各方配合维修工定期检查维护设备及时排除故障做好维修记录保证安全装置有效参与设备大修和改造辅助工正确绑扎吊物维护作业现场秩序协助指挥和操作确认吊物安全放置配合完成起重任务持证上岗要求国标GB6720-86考核内容理论知识：设备结构、安全规程、法律法规实操技能：基本操作、负载运行、精准定位应急处置：突发情况应对和故障排除证件管理要求证件有效期：通常为3-6年年检频率：每年一次复训要求：证件到期前3个月参加特殊工种证件不得转借他人使用操作设备类型必须与证件等级相符作业环境与风险辨识设备带电风险电气系统故障导致外壳带电接触导电部件造成触电风险等级：高潮湿环境风险雨雪天气增加绝缘击穿风险潮湿环境下电气元件易损风险等级：中高高空作业风险攀爬风险，坠落伤害高空抛物伤人风险风险等级：高碰撞挤压风险吊物与人员、设备碰撞运行部件挤压伤害风险等级：高安全防护装置关键安全装置限位器：防止小车、吊钩超行程缓冲器：减缓冲击力，防止碰撞损伤制动器：确保载荷稳定，防止下滑力矩限制器：防止超载运行防脱轨装置：防止车轮脱离轨道紧急停止装置：快速切断动力源装置测试方法按规定周期进行功能测试，确保灵敏可靠使用专业工具和标准测试程序验证保护功能起重机安全防护装置实物图，展示了限位器、制动器等关键保护设备作业前检查内容1钩道与行走轨道检查检查轨道是否平直，有无明显变形清除轨道上的障碍物和积尘检查防脱轨装置的完好性2钢丝绳与滑轮组检查检查钢丝绳有无断丝、变形、磨损确认滑轮转动灵活，无卡滞现象检查绳端固定可靠，无松动3卷筒与液压系统检查检查卷筒缠绕是否均匀，无重叠确认液压油位正常，无泄漏检查各接头密封性，管路完好4电气与控制系统检查检查电源线有无破损，接地可靠测试各控制按钮、开关动作灵敏确认限位装置和信号系统工作正常起重行车仪表与信号主要仪表示功仪：显示当前起重量，防止超载电子限位表：显示小车和吊钩位置运行指示灯：指示各机构运行状态电流表：监测电机运行电流液压压力表：显示液压系统工作压力信号系统声光报警：超载、极限位置警告音响信号：起步、停止、紧急情况手势信号：指挥人员与司机沟通对讲机：远距离或视线不良时通信信号旗：特殊环境下的视觉指挥正确识别操作手柄操作手柄布局起升手柄：控制吊钩上升和下降小车手柄：控制小车左右移动大车手柄：控制整机前后移动回转手柄：控制上部结构旋转错用典型案例某厂操作工误将大车手柄当成小车手柄操作，导致起重机碰撞厂房立柱，造成设备损坏。新手操作员对回转和起升手柄混淆，造成吊物意外摆动，险些伤人。应对措施：标准化手柄颜色，增加明显标识，强化培训和模拟演练。起步与停车规范流程启动前准备检查周围环境安全确认各系统状态正常就位并调整操作位置电源接通闭合总电源开关确认电源指示灯亮起检查电压表读数正常警示信号鸣笛或发出启动警示确认作业区域人员已撤离获得指挥人员允许信号空载试运行各机构小幅度点动试验确认制动器和限位器有效检查运行声音是否异常规范停车将吊钩提升到安全位置将行车停至指定位置切断电源，锁好控制箱空载运行训练要点环境熟悉了解作业区域尺寸和限制识别障碍物和危险点确认应急通道和撤离路线掌握视野盲区和观察要点手柄操控练习单机构动作训练：每次只操作一个机构精准停车训练：在指定位置准确停车变速控制训练：掌握不同速度等级切换组合动作训练：多机构协调配合指令识别训练熟悉各种手势和声音信号，确保能够正确理解指挥意图，保持安全距离，避免碰撞满载运行训练载荷评估准确判断吊物重量，确认在额定载荷范围内检查吊物捆绑牢固，重心位置合适带载升降缓慢平稳起吊，观察钢丝绳状态吊物离地10-20厘米暂停，确认稳定后继续水平移动控制适当高度，避免吊物摆动缓起缓停，防止惯性引起的摆动回转训练控制回转速度，注意回转半径内障碍物避免急停急转，防止离心力造成事故在训练过程中，要严格遵守各机构动作的荷载限制，确保安全操作协同吊运训练双机抬吊技巧制定详细的协作方案和应急预案明确主副起重机及指挥关系确保所有参与人员理解作业流程控制同步性，保持吊物平衡缓慢操作，避免突然加减速指挥-司机协作要点建立清晰的信号系统，避免误解保持视线接触或可靠通讯指挥人员需全面掌控现场情况操作人员必须严格执行指挥信号遇到不明确信号时立即停止操作危险协作案例某工厂双机抬吊大型设备时，因两台起重机操作不同步，导致吊物倾斜坠落，造成重大财产损失和人员伤亡负载运行常见问题摆吊风险表现：吊物大幅度摆动，难以控制原因：急起急停、风力影响、吊点不当预防：缓起缓停，适当高度，使用导向绳超载危害表现：钢丝绳张力过大，机构运行吃力原因：重量估计不准，多人操作失误预防：严格遵守载荷表，使用称重装置带病运行表现：异响、异味、温度异常、抖动原因：设备维护不足，故障未及时处理预防：定期检查，发现异常立即停机制动力矩误区表现：下降制动不及时，存在滑移原因：制动器调整不当，摩擦面磨损预防：定期检查制动器间隙，测试制动效果吊钩与钢丝绳安全吊钩检查标准钩体裂纹：严禁使用有裂纹的吊钩开口变形：开口增大超过10%应报废磨损程度：工作表面磨损超过10%报废保险装置：必须完好有效钢丝绳报废标准断丝数量：一定长度内断丝超标磨损程度：直径减小超过7%变形情况：严重扭结、挤压变形腐蚀状况：严重锈蚀影响强度配件更换规程必须使用原厂或符合标准的配件，严格按照操作手册进行更换，更换后进行负载测试定点吊装与精细操作定位要求不同工况下的定位精度要求各不相同：设备安装：误差控制在±5mm以内构件对接：误差控制在±2mm以内流水线作业：时间和位置双重精确操作技巧精细操作需要掌握以下技巧：微动控制：熟练使用点动按钮目视基准：建立参照点辅助定位速度控制：接近目标位置时降低速度协调配合：操作与指挥密切配合现场案例精密设备安装实例：使用辅助工具：导向销、定位器分段控制：分阶段降低，逐步就位多点确认：多角度观察，确保精准预留调整：为最终微调留出空间多工况冲突预防狭小空间作业挑战视线受限：借助镜子或摄像头辅助观察操作空间有限：提前规划动作路径障碍物多：设置安全距离警戒线通风不良：确保作业区域通风良好多人/多机同时作业明确分区：划分各机作业范围统一指挥：设立总指挥协调建立通讯：确保各操作人员沟通顺畅制定优先级：明确作业次序盲区监控与应急避让安装辅助设备：摄像头、反光镜配备观察员：专人监控盲区应急避让预案：制定明确的避让路线定期演练：提高紧急情况应对能力起重事故类型及教训高空坠落事故案例：某工地工人检修塔吊时未系安全带，从40米高处坠落身亡教训：必须使用全身式安全带，设置防坠落设施，加强高空作业管理重物失控事故案例：钢材吊装过程中绑扎不牢，导致钢板滑落，压伤两名工人教训：严格按规程绑扎，确认稳固后方可起吊，危险区域禁止站人设备倾覆事故案例：汽车吊超出工作范围作业，导致整机倾翻，造成一死两伤教训：严格遵守载荷曲线，确保地面承载力足够，合理使用支腿触电事故案例：起重机臂架接触高压线，导致操作人员触电身亡教训：与带电设施保持安全距离，设置警示标志，增强电气安全意识政策法规与处罚案例特种设备安全法主要规定使用单位必须建立健全安全管理制度操作人员必须持证上岗，定期培训设备必须按期检验，保证安全技术状态发生事故必须立即报告，不得隐瞒事故追责流程事故发生→应急处置→事故报告→事故调查→责任认定→处罚执行典型处罚案例某建筑公司使用未经年检的塔吊，被处罚金30万元，负责人行政拘留15天某工厂安排无证人员操作行车，发生事故后被吊销营业执照，相关责任人被刑事处罚日常维护检查要点日常检查(一级维护)每班作业前必查项目：制动器功能限位开关有效性钢丝绳状态各连接部位紧固性周期性检查(二级维护)每月或累计工作100小时检查：电气系统绝缘性润滑系统状态各机构传动部件安全装置调整季节性专项检查季节转换时的特殊检查：夏季：散热系统冬季：防冻措施雨季：防水防潮多风期：防风装置设备台账管理完整记录设备全生命周期：日常运行记录维修保养记录故障与排除记录配件更换记录常见故障类型汇总电气系统故障电源故障：电压异常、缺相电机故障：过热、轴承损坏控制电路：接触器失灵、线路短路初步排查：检查电源、保险、连接液压系统故障泄漏问题：接头松动、密封圈老化油液问题：油质变质、油位不足压力异常：泵故障、阀调整不当初步排查：检查油位、滤清器、压力表机械系统故障传动部件：齿轮磨损、轴断裂制动装置：闸瓦磨损、弹簧失效钢丝绳：断丝、磨损、变形初步排查：观察运动部件、听异响结构部件故障焊接部位：裂纹、断裂螺栓连接：松动、缺失轨道问题：变形、接头跳动初步排查：目视检查、敲击测试故障排查实训Ⅰ电气控制手柄故障排查症状识别：无响应、间歇性工作、自动复位失效工具准备：万用表、绝缘螺丝刀、接触器测试器排查步骤：检查供电电压是否正常测试控制回路导通性检查接触器触点状态测试手柄微动开关功能常见原因：接触不良、线路断路、开关损坏维修方法：清洁触点、更换线路、更换开关仪表与电路图解读使用电路图定位故障点，理解控制电路工作原理，掌握基本电气符号含义，能够识别常用电气元件故障排查实训Ⅱ1液压泄漏排查泄漏是液压系统最常见的故障：检查可见泄漏点：接头、密封圈、管路系统加压测试：观察压力表变化修复方法：更换密封件，拧紧接头，更换损坏管路2制动力矩异常制动器失效会导致严重安全事故：检查制动衬片磨损情况测量制动器间隙是否合规检查弹簧压力和电磁铁吸力修复方法：调整间隙，更换衬片，修复弹簧机构3升降卡滞排查起升机构卡滞可能由多种原因造成：检查导轨是否变形或有异物检查滑轮组是否卡死或变形检查钢丝绳是否缠绕异常修复方法：清理异物，校正导轨，更换损坏部件故障排查实训Ⅲ旋转部件异响排查声音特征判断：尖啸声、敲击声、摩擦声运行条件分析：负载变化、速度变化时异响变化部位定位：使用听诊器确定具体位置常见原因：轴承损坏：缺乏润滑或寿命到期齿轮啮合不良：磨损或安装不当连接松动：螺栓或键连接松动修复方法：更换轴承，调整齿轮，紧固连接温升过限排查温度测量：使用红外测温仪确定热点常见热点：电机、减速器、轴承、制动器常见原因：润滑不良：缺油或油质变质过载运行：超出设计负载散热不良：散热片堵塞机械摩擦：部件干涉或调整不当修复方法：补充润滑，清理散热系统，调整机械间隙，避免过载吊运动作应急处置紧急停电处置情况描述：作业过程中突然断电，吊物悬空应急措施：立即通知所有人员撤离危险区域设置警戒，防止人员进入吊物下方确认备用电源或使用应急发电机在条件允许情况下启动手动降落装置吊物高空滞留情况描述：机械故障导致吊物无法正常下降应急措施：分析故障原因，确定是机械还是电气故障尝试使用备用控制系统或手动操作必要时使用辅助起重设备进行救援极端情况下考虑切断绳索，确保安全着地紧急手摇操作情况描述：需要使用手动装置降落吊物操作步骤：确认电源已切断，防止突然恢复供电释放电磁制动器安装手摇把手到指定位置控制转动速度，确保平稳下降机动降落操作情况描述：使用辅助动力系统降落操作步骤：启动应急电源或液压系统选择适当的降落速度监控整个降落过程确保吊物安全着地火灾触电防范措施触电风险防范电气设备必须有可靠接地保护配备漏电保护装置并定期测试使用绝缘工具进行电气操作雨雪天气加强绝缘防护定期检测线路绝缘电阻紧急断电流程发现异常→按下紧急停止按钮→切断总电源→通知专业人员→设置警示标志火灾风险防范配备适当类型灭火器，定期检查电气柜内部保持清洁，防止积尘禁止在起重机周围存放易燃物定期检查电缆，防止过热建立火灾应急预案并定期演练高温环境操作规范钢铁厂等高温场所需配备隔热屏障电缆采用耐高温型号操作室需加装冷却系统操作人员配备防护装备安全防护器件维护制动器间隙调整测量当前间隙，与标准值比对松开锁紧装置，调整间隙螺栓按规定转动调整螺母，改变间隙测量确认达到要求范围锁紧固定装置，防止松动空载测试制动性能记录调整数据，归档备查注意：不同类型制动器调整方法有差异，必须参照设备手册限位开关与缓冲器调试限位开关调试步骤确定限位位置，标记安全边界调整限位开关触发位置低速测试触发点准确性验证动作可靠性，确保每次都能触发紧固所有连接件，防止震动松动缓冲器检查与调试弹簧式：检查弹簧弹性，调整预压缩量液压式：检查油位，确认无泄漏橡胶式：检查有无老化、龟裂设备台账与保养记录台账模板要素设备基础信息：型号、出厂编号、生产日期技术参数：额定载荷、跨度、起升高度检验信息：检验日期、检验结果、下次检验日期使用记录：每日运行时间、负载情况维修保养记录：日期、内容、人员故障记录：发生时间、现象、处理结果关键部件更换周期2年钢丝绳或根据断丝、磨损情况提前更换5年吊钩或当开口变形超标时更换1年制动闸瓦或当磨损超过限值时更换3000h轴承或当出现异响、发热时更换作业区现场管理隔离警戒线布置警戒区域划分：红区：吊物正下方，严禁人员进入黄区：吊物可能摆动范围，限制进入绿区：安全区域，可正常通行警戒标识设置：警示带：醒目颜色，围绕作业区警示牌：明确标明危险类型警戒灯：夜间或光线不足时使用作业区巡视与隐患排查巡视频率：开工前、作业中、收工后重点检查：高空障碍物、地面状况、人员分布天气因素：风速、能见度、降水影响记录制度：发现问题立即记录并处理隐患分级：按严重程度分级处理标准化操作流程演示作业前准备检查设备状态确认作业环境安全理解作业任务要求与相关人员沟通确认起吊前检查确认吊物重量选择合适的吊具检查绑扎牢固性确保吊物平衡起吊操作发出起吊信号缓慢提升10-20厘米暂停检查吊物状态确认安全后继续运行操作按计划路线移动控制适当速度避免吊物摆动关注周围环境就位放下精准定位目标位置缓慢下降吊物确认稳定后松绳解除吊具连接作业后处理将吊钩升至安全位置停机归位填写作业记录做好交接工作指挥与交流信号规范8种常用手势指挥动作起升信号：单臂向上伸直，手指向上作圆周运动下降信号：单臂向下伸直，手指向下作圆周运动停止信号：手臂平伸，手掌向下，保持静止紧急停止：双臂平伸，快速摆动小车左行：左臂平伸，手掌向左摆动小车右行：右臂平伸，手掌向右摆动大车前进：双臂向前推动，反复动作大车后退：双臂向身体方向拉动，反复动作音响-手势联合信号一长声：注意信号，准备作业两短声：作业开始三短声：紧急停止一长两短：作业结束注意：恶劣天气或视线不良时，应增加灯光信号辅助指挥吊装方案编制流程前期分析吊物特性分析：尺寸、重量、重心位置、特殊要求现场条件分析：场地、障碍物、地面承载力设备能力分析：额定载荷、工作半径、起升高度方案编制工艺步骤设计：详细操作步骤、关键节点控制载荷计算：重量、力矩、平衡分析设备选型：主起重设备、辅助设备、配套工具人员配置：操作人员、指挥人员、辅助人员风险评估危险因素识别：高空作业、重物坠落、设备倾覆控制措施制定：安全防护、应急预案预案演练：关键环节模拟操作方案审批技术审核：工程技术人员审核安全审核：安全管理人员审核管理审批：项目负责人最终批准交底培训：向作业人员详细讲解新技术与智能行车应用PLC控制系统实现精准控制、多机联动可编程逻辑控制器取代传统继电器控制支持复杂工艺流程自动化远程监控技术实现远距离操作，减少危险暴露高清摄像系统提供多角度视野数据实时传输，支持远程决策无人化操作预设路径自动运行，减少人为因素激光定位系统确保精准定位防碰撞系统提高安全性云端数据分析设备运行数据实时上传云平台大数据分析预测设备健康状态智能排产优化设备使用效率节能与环保趋势高效节能技术新型高效电机：永磁同步电机替代传统异步电机效率提高15-20%，降低能耗体积更小，重量更轻能量回收制动：下降过程中将势能转化为电能回收效率可达30-40%减少能量消耗，降低热量产生变频调速技术：按需调整电机转速，避免能量浪费平均节电率达20-30%延长设备使用寿命环保控制措施噪音控制：低噪声齿轮箱，降噪达10-15分贝减震装置减少结构传递噪音隔音罩降低动力装置噪音扬尘控制：封闭式小车结构，减少物料散落喷淋系统抑制粉尘扩散抓斗改进设计，减少物料泄漏环保材料应用：无铅焊接工艺，绿色环保水性漆代替油性漆，减少VOC排放灾害与极端天气应急暴雨应对措施停止露天作业，转移人员检查电气设备防水措施确保排水系统畅通警惕雷击风险，接地装置确认台风防范要点提前固定设备，放下吊钩塔吊放到风速计和转向架固定可能被吹动的物品关闭电源，专人值守大风作业限制6级风(10.8m/s)：减载30%7级风(13.9m/s)：减载50%8级风(17.2m/s)：停止作业安装风速仪实时监测冰雪天气措施清除轨道积雪和结冰检查制动器性能增加预热时间低温防冻措施到位应急演练流程：制定演练计划→人员培训→模拟演练→效果评估→改进完善→定期复训典型吊装工况演练Ⅰ管道吊装流程准备工作：确认管道规格、重量和吊点选择合适的吊索和吊具清理作业区域，设置警戒线吊具连接：根据管道长度选择两点或多点吊装使用软性吊带避免损伤管道表面检查连接牢固性起吊调整：缓慢起吊，检查平衡状态必要时调整吊索长度确保水平控制高度，保持安全间距就位安装：精准对准安装位置缓慢下降，配合地面人员引导确认就位后方可松开吊具典型吊装工况演练Ⅱ1构件翻身技术大型平板构件需要翻转时的操作要点：双机配合：主吊负责主要受力，辅助吊控制翻转吊点选择：至少设置4个吊点，确保受力均匀翻转速度：必须缓慢均匀，避免冲击载荷人员配置：需专人指挥，明确信号配合安全距离：所有人员保持足够安全距离2长件水平输送细长构件水平移动的技术要点：吊装方式：多点吊装，控制构件平衡导向绳：两端配置导向绳控制方向移动速度：保持低速，避免摆动通道检查：确保运行路径无障碍协调配合：操作人员与地面人员密切配合3工具、工装应用特殊工具辅助吊装的技术要点：平衡梁：用于长构件多点吊装，确保受力均匀专用吊具：根据构件特点设计的专用工装导向工具：引导构件精准就位的工具保护垫：防止构件表面受损的缓冲材料测量工具：确保安装精度的辅助设备起重司机考核流程考核内容与分值分布理论考试（40%）：安全法律法规：10分设备结构原理：10分操作技术规范：10分故障处理知识：10分实操考核（60%）：作业前检查：10分基本操作技能：15分负载操作能力：15分精准定位能力：15分应急处置能力：5分考核评分细则优秀：90分以上，操作流畅，定位精准良好：80-89分，基本技能熟练合格：60-79分，能够安全操作不合格：60分以下，存在安全隐患失误扣分举例操作前未检查安全装置：扣10分吊物离地未暂停检查：扣5分指令执行不准确：扣3-5分定位误差超