桥梁施工设计方案书

桥梁施工组织设计书4盖梁（台帽）施工8桥面附属工程施工孔口活动盖板把斗内弃土直接装在平车内推走堆放平台处，集到指定堆放处。挖至砖护筒以下时增设砼护壁，以防坍塌和出内集水采用水泵将水排出，如孔内出水量较大，采用双快水泥开钻之前，对主要机具设备进行检查，摆放位置合理，泥浆储备充足。开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层而定。土层越松散，泥浆比重越大。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。整比重，防止坍孔。在通过岩层时，防止发生斜孔。钻进过程中均匀地放松钢丝绳的长度，避免钻机、钻架受到过大的意外荷载，遭受损坏；防止松绳过允许误差为50mm。钻进时认真观察进尺和掏渣筒出碴情况，并认真作好钻孔记录，出现岩检孔：钻孔完成后采用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于长大于40m时沉淀物厚度为等于或小于500mm。嵌岩桩底沉淀物厚度按规范沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮米设一道内撑架，每隔2米设置砼垫块及耳环，以保证钢筋的保护层厚度，使用汽车吊吊装就位，在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定，以防钢筋笼被灌注水下砼：砼灌注使用导管进行，导管由直径不小00mm的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节，导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。砼浇注时尽可能缩短灌注时间，砼的坍落度为180mm～220mm。首批足导管初次埋置深度(≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，灌注过程中用在陆上桩基施工时，在钢筋笼上预足够的长度，保证墩柱钢筋与桩基钢钻进时，首先启动砂石泵，待循环正常后，下放钻头至孔底。开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速、调整压力并使钻头吸口不产生堵水。钻进时，起落钻头避免过猛或骤然加速，以免碰撞孔壁导致坍孔，并认真观察进尺和砂石泵排水出碴的情况。对泥浆比重，钻进时根据水中孔桩施工时用浮吊将沉淀池吊至船上运至岸边，用汽车起重机吊下船，分钟，以清理孔底并将管道内的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆，钻杆连接拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。在取碴和停钻时，及检孔：钻孔完成后采用钢筋检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径孔径、倾斜度进行检查，符合要求后报请监理工程师检查批准循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转，直灌注水下混凝土：采用水上搅拌站供应混凝土，用混凝土径采用350mm，导管接头为带丝扣的快速接头构造，配有专用的拆装工具。验。混凝土内掺加适量的缓凝剂，碎石选用连续级配，配合比和易性好，符合水下混凝土要求。灌注水下混凝土采用气囊作为球栓，在漏斗底部设置带有钢丝绳的钢板封口。灌注前再次检查沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注混凝土。灌注过程中用桥梁钻孔桩基础孔径大、入岩深、工期紧时，采用普通旋转钻机钻进效采用德国产维尔特PBA821/2500/300型顶置式钻机施工。该钻机为全液200MPa以上硬岩和粘土中钻进，上采用静态泥浆护壁，所产生的泥浆量少，具有工效高、施工场地泥浆污染桥位地质情况复杂，钻孔桩周围存在软土和液化土，为确保安全，保证施工中不坍孔，钻孔桩施工时拟采用高效油田泥浆护壁，以提高钻进效率和基本原料是优质膨润土。其配制比例是水100%，膨润土6%～8%，泥粉质量5%的Na2CO3，泥粉质量0.3%的羟基纤维素（C·M·C泥浆量30PPm的聚丙烯酰胺水溶液。聚丙烯酰胺掺入泥浆里能使钻碴处于不分散的絮凝状态而易于被除去，从而保证泥浆的不分散低固相、低密度、低粘度的性能，能有效提高钻进速度、延长机械寿命、保证孔径顺直、有效防止孔壁渗漏和坍+0.5m，墩水上平台平面尺寸视体情况而定。为了便工字钢。底层工字钢顺水流方向设置，支撑并焊接于钢护筒的环形支承上，利用钢护筒的自身承载能力支撑钢平台自重及其上的施工荷载。中间工字钢顺桥向设置，上下两层工字钢采用螺栓连接，桩位以外的空格内设平面联结层工字钢，并与中间层工字钢接触面焊接，然后在上面铺一mm厚钢板，施工时采用水上定位船和水上浮吊在墩位定位后联合作业，进行钢管桩上，再依次交错对称插打钢护筒。钢护筒采用14mm的钢板卷制而成。护筒的基本节根据钢板的长度在工厂加工。将基本节运至工地后，设置临时工吨（激震力）的震动锤来震动下沉。下沉时采取间断震动方式，把震动锤所从而减少土层与护筒壁的摩阻力，使护筒沉入地下。若水位较深，钢护筒无法一次打入到位，必须进行接长。为了便于接长护筒，下节护筒沉至顶端露出平台顶面0.5m左右停止，然后将上节护筒吊起直状态，进行焊接，护筒接长后，再震动下沉，直至护筒底部刃脚进入强风搭设水中平台的需要，在适当位置打入钢管桩作为平台的辅助基础，钢管桩直度，如果发现偏移，及时纠正。完成钢护筒插打工作以后，进行钢护筒环工前需经有关部门的同意，办理相关手续，配合封锁航道，以确保过往船只首先清理草皮，平整场地，清除周围其它有碍施工程中的安全，并做好排水系统。基坑采用挖掘机开挖，人工配合。遇到岩石时，使用风钻打孔进行松动爆破。严禁使用爆破施工，改用风镐人工进行开对基底中线位置标高尺寸进行检查。并仔细核对地质情况与设计要求有无差异，以满足设计要求为准，检查合格后立即进行基础砼浇注，避免基坑因长经便道运至承台处，现场人工绑扎。基础混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式振捣器振捣，草袋覆盖养护。开挖的土石方及时外运。承台施2承台（系梁）施工及钢板支挡防护，若遇淤泥质土则采用石笼堆砌防护，侧墙遇水采用砂包堆砌护墙，确保墙体稳定。遇地下水时，设置汇水沟和汇水井。弃土堆放在坑置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度满足设计及规范的要求。预埋墩柱钢筋，在达到设计的要求后加以14mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。砼拉毛，混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬河床和承台河床和承台底面相距较高时。采用有底钢本和承台底面高度一致，拟采用无底钢套箱施工。岸边河床较浅时，量及施工荷载，又能适应潮汐水位变化对吊箱的影响。它既是防水围堰又是承台混凝土灌注模板，既具有定位、防水、承重的作用，又有抵抗浮力、抗平面尺寸与承台平面尺寸相一致。在底模平面内有九根基桩穿过底模进入承接缝处设置橡胶防水条。在侧模高度内设置两道支撑和拉筋，使侧模与底模共同形成一个空间立体结构。通过钢立柱、钢板梁及吊杆把吊箱固定于承台长距离方向采用在钢板梁与柱间设置斜撑，在该方向形成门钢吊箱结构详见“承台吊箱结构图”。桥址水位在吊箱施工期的水位变化情况。同时复测河床标高，河床对吊箱安精轧螺纹钢吊杆吊挂在钢板梁上并通过钢立柱传到基桩混凝土及桩底岩层试拼装：钢吊箱试拼工作在工地钢结构加工场进行，检查各部位尺寸、模板垂直度及对角线方正情况，合格后按吊点位置穿千斤绳用吊车试吊，合乎构件运输：陆地采用一台超长大板，吊车装卸运至岸边码头。在一艘铁驳平板船上搭设高1m左右支架，测量找平，按相对位置先放托梁再其平整度及各部位尺寸符合要求后，将分块底模组拼成一个整体，并将吊杆检查吊箱中线、水平符合要求后，将吊杆上端扎丝锚拧紧。同时水的重点部位。为保证封底质量，吊箱拼装完毕后，在底模上mm厚薄钢板将箱内护筒分别围起来，围圈高度小于或等于封底混凝土厚度，便于分块注水下封底混凝土前利用低水位将直径为100mm干水泥袋嵌入护筒周边的凹槽内，然后再灌注水下混凝土进行封底。灌注水下混凝土封底时，在低水位时进行。利用低水位抽水检查水下混凝土封堵情况，如有漏水可用棉纱麻筋由于吊箱受力是按分层灌注混凝土设计，每次灌注高度按实际计算结果严格控制，在下层混凝土强度达到设计强度80%以上时方可灌注上一层混凝土，根据设计，该吊箱除底模板不能拆除，一次摊销外，其余均可拆除用封底混凝土高度。根据实测河床标高确定侧模高度。在安放侧模时，利用孔桩的钢护筒做一导向架，沿导向架下放侧模，并临时固定，待套箱拼装完成无底箱的结构除了没有底模、底托梁和吊杆以外，其均与有底砼高度。根据实测河床标高确定侧模高度。在安放侧模时，利用孔桩的钢护况进行检查、整修，清理出不能使用的钢板桩并进行分类、编号。钢板桩在插打前在锁口处涂以黄油或热的混合油膏，以减少插打时的摩阻力，并增加向架垂直放入水中，确定位置及垂直度无误后启动震动锤开始打入。插打钢板桩时严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个相互垂直的方向同时控制，确保垂直不偏。插打一根或几根桩稳定后，以导向架进行联系，钢20cm处，安装好支撑后，抽干围堰内的河水。如果围堰有漏水现象，可以用运送至工地进行现场绑扎，混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式绑扎墩柱钢筋。首先将箍筋套在桩顶预留伸出竖筋上，并与筋焊接，接着将墩柱竖筋与桩顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。墩柱竖筋上端靠支架临时固定，测量控制竖筋的垂直度。根据施工图纸，准确在竖对应墩柱加劲箍按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，再将加劲箍与四周每根墩柱竖筋紧密绑扎，绑扎后使加劲箍面水平。根据竖筋上标出的箍筋控制绑扎位置，从下往上准确与竖筋绑扎固定。箍筋绑扎在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩柱钢筋的保墩柱模板的支立。墩柱为圆柱墩；为保证墩柱的外观质量，采用大块定型钢模板，指定专业的厂家加工，组合成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于实现现场机械施工。施工中严格验收模板的质量并按图拼装，采模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线及墩底标高，支立模板至设计墩高。墩柱模板支立后保证墩柱的设计尺寸与允模板支立完成后，在模板上测放出墩顶砼面标高，作为砼施工高度的依作强度检查试验。捣砼，控制好每层的厚度。采用插入式振捣器振捣（尤其是钢筋与模板冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振捣器振捣钢筋附近部位砼时，不得触及凿毛接茬高度。待墩柱砼终凝后，开始酒水养护（洒水以砼面层湿润为度砼抗压强度达到设计或规范的要求时，即可拆除墩柱模板。拆模时避免重撬首先在承台上测量放线，按图纸焊接接长墩身钢筋拼装第一节及第二节模板，拼装时采用浮吊或其它起重设备进行。模板间设橡胶垫并栓接，第一节模板安装时，中线、水平严格控制，避免给上节模板安装带来困难。模板安装、校正、加固并经现场监理工程师检查合格后，进行墩身混凝土的浇注。混凝土采用水上拌合站供应，泵送入模，插入式振捣器振捣，混凝土浇注时分层进行，厚度不超0cm。混凝土浇注完成后及时钢筋，将第一节模板拆除安装于第二节模板上进行第三节墩身施工。墩身钢施工到墩顶位置时，注意在墩身上埋设预埋件。见“翻板模施工墩身工艺框光面竹胶模板，对模板的平整度严格检查，控制在规范规定的范围内，刚度符合设计要求。安装底模，并在底模下安装可调式上托。测量并确定底模标高。底模中线及里程，并放出各支座点的十字线。支侧模，侧模保持支承牢固，以保证其模的稳定性。测量并标出盖梁砼顶面标高、支承垫石标高及位钢筋在钢筋加工棚集中制作，运至现场进行绑扎，盖梁（台帽）中的主对于弯起钢筋的弯起点绝对符合设计位置要求。当墩柱伸入盖梁预埋钢筋与主筋相撞时，适当移开墩台身伸入钢筋。钢筋间距满足设计要求，位置偏差这样对盖梁悬臂部分较为有利。为保证模板的稳定性及浇筑砼的过程中钢筋不被踩弯，设有专门的盖梁（台帽）浇筑施工平台。在整个盖梁砼的浇筑过在墩柱与盖梁（台帽）连接部分，在墩柱分界线以上与墩柱采用不同标号的混凝土，以保证箱梁底板的强度；引桥部分盖梁做好支座的标高测量工模板采用厂制大块钢模板或大块光面竹胶模板，支撑采用钢管支撑，作于30cm，插入式振捣器振捣。台身施工完成进后行台耳、背墙施工。对于横墩台基础施工完成后，开始钢筋制作安装，钢筋在加工场集中加工，运插入式振捣器振捣。台身施工完成后耳、背墙、台帽一次施工，接茬处凿毛处理，采用厂制钢模板、钢管、方木支撑。片石的抗压强度不小于30MPa，片石在使用前清扫或冲洗干净，片石均匀放置于刚浇筑砼上，其净距不小于100mm，片石表面离开墩台、基础的表面距离不小于150mm，避免片石接触钢筋或预埋件。按设计图纸预留锚栓孔。重外模采用厂制大块钢模板，内模采用充气胶囊，由专采用水磨石，边线顺直，底模平整，整个底模按水平面用水准仪进行高程控久性有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一的振捣，两个方面又互为影响。混凝土的浇筑方法应底板采用平板振捣器振动，侧板与顶板采用插入式振捣器进行振捣，在工。浇筑顶板砼时注意预埋钢筋的埋设与泄水孔的预留，为了便于控制构件初凝后，立即覆盖湿麻袋养护，根据气温情况确定洒水次数，以保持湿松千斤顶，让钢筋慢慢回缩，逐根放松预应力筋时严格按有利于板受力的次序分阶段进行。通常自构件两侧对称地向中心放松，以免较后一根钢筋断裂在预应力砼空心板成批生产前，先作几块预应力砼板的试验，以观察钢绞线截断后，预制空心板的顶板上缘、梁端及其它部位是否发生裂缝、钢绞线有无滑动迹象等。确保工艺及预制空心板质量等方面不存在安全隐患后，根据现场情况，平整场地，夯填碎石，并在其上面浇筑砼，用砼浇筑台纹管接头的地方设接头管并用黑胶布缠紧密封好，预埋铁件固定在准确的位钢铰线在穿入前，采用钢绞线抗拉强度80%的预应力对钢铰线进行预拉。预顶充分固定。把松驰的预应力钢束拉紧后，在预应力钢束的两端精确地标记记号，预应力钢束的延伸量或回缩量即从该记号起量拉力颗料清除及清水排出。管道再以无油的压缩空气吹干。水泥浆的拌制满足要求。同一孔道的压浆一次完成，不得中断，当出浆口的水泥浆浓度与进浆口钢筋砼制梁台座每次使用前进行全面检查，并形成检查记录，各部位尺寸及变形量等符合设计及质量控制要求后投入使用，否则进行维修钢筋在加工场地集中加工成型，纵向长钢筋采用机械对焊，人工绑扎成型。各种预埋件加工完成后由质量检查员全面检查，分别作好合格及不合格标记，合格的投入使用，不合格的进行返工或重作。预埋件安装时固定架保预应力孔道采用波纹管成孔，根据图纸所示位置、坐标、采用定位钢筋网及U型钢筋卡对波纹管进行固定，并对波纹管接缝及损伤部分进行妥善密模板采用大块定型钢模板，用桁车吊装，模板间镶嵌密封条并用螺栓连接、钢模型采用拉杆固定。模板安装过程中及时调整并控制梁体各部尺寸确保符合设计及规范要求，加固完成后由质量检查员对其各部尺寸、中心偏位砼采用搅拌站集中拌制，砼搅拌运输车运输，龙门吊配料斗入模，模板砼试件检测结果满足拆模要求后，进行拆模作业，施工中避免损伤梁体预制梁砼强度及弹性模量达到设计要求后，向梁体预留管道穿入预应力钢束，之后，采用钢绞线抗拉极限强度80%的预应力对钢绞线进行预拉。预主，伸长值为校核，初始应力在控制应力的10%，并精确作好钢束两端标记应在6%范围以内，否则应及时查明原因进行处理。伸长值和控制应力误后持核五分钟，再次检查符合要求后进行锚固，并进行锚固回缩测量，用压浆前使用高压风将管道内的水吹赶净，水泥浆的拌制严格按照实际及规范当出浆口的水泥浆浓度与进浆口水泥浆浓度相同时，先关闭出浆口并待浆体时其下放一块小钢板。为了有效消除支架的非弹性变形，支架基础先用压路机碾压2～3遍，然后铺筑10cm厚的碎砂石垫层，再铺度比桥面略宽。并在支架基础四周开挖排水沟，以便雨季排水。支架用拼装而成，支架拼装完毕后，进行预压，以减少和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降并测定其弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。最后再逐级卸载，分别测定各级荷载下支架的变形值。支架拼装并试压合格后，即按规范要求进行焊接，并错开布置接头。钢筋的验收及机械性能认定其技术要求、试验方法和检验规则符合国家有关标准的规定外，在使用施工时按此坐标在钢筋骨架上用钢筋焊“井”字架的间距为50cm。焊接作业时，作好波纹管的保护工作，避免焊渣烧坏穿孔泵入模的方法浇筑，混凝土的配合比由实验确定并上层砼，不得出现纵向施工缝。浇注完成底板、腹板后，拆除内侧模板，安与侧模保持50～100mm的距离；插入下层砼50～100mm；一处振动完毕后边振边徐徐提出振捣器；同时避免振捣器碰撞模板、钢筋及其预埋件。在整个浇注过程中，设专人作浇注记录，有专人检查钢筋、模板及支架，以确保梁至施加预应力完成，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保每排长41m，梁体拆模后，分成三段进行横移。要求，主梁的外模板采用12mm厚优质防水竹胶板，箱室内模板，使用加强混凝土施工质量控制，选用级配良好、质地坚硬的骨料，提高混凝制梁时预设反拱，抵消或部分抵消徐变上拱，使梁体得到线型的最佳状安装前做安装运输道路平整，场地清除以及机具检修等工作，技术人员固，然后由拖车运到桥位附近，拖车就位前注意空心板方向，位置符合安装是否符合要求，位置是否正确，支座与支承垫石接触面是否平整。如符合要求，由人工配合初步就位，就位时注意盖梁顶面的控制标线，同时检查空心板顶、底面是否与其它空心板平顺一致，特别是边板就位时，充分考虑外缘直到放到设计位置为止。跨沟、渠处若吊车架梁不便，可改用单导梁架桥机墩龙门吊车配合架设；对地形可以直接用龙门吊车架设的，则用两台龙门吊车直接架设。对地形起伏较大、龙门吊车轨道铺设困难、不能用龙门吊车架双导梁由特制钢桁节拼装而成，两组导梁横向用构件连和横撑。在不影响运梁平车通过的情况下每组导梁还设置倒人字斜撑，以加放到已由龙门吊车架好的T梁桥跨上，一端待架的下一孔预制梁预制完成强度达到架设要求时，用龙门吊车将预制梁吊起从预制先纵移将预制梁运至导梁前并穿过平衡部分，当预制梁前的吊点下面时，用前桁车上的卷扬机将预制梁前端稍稍吊起，取走纵移平车后再落至原来高度使梁保持水平，由绞车牵引前桁车前进。当预制梁后端进入后桁车吊点下面时，仍进行上述操作。继续牵引，前行至规定的位置。然预制梁的架设整幅全断面推进，梁体安放顺序是先安放每孔最外侧的两跨墩龙门吊按“铺轨、组装、运梁、起落梁”的工序进行施工，各工序隔4m用18mm以上的钢筋设轨距拉杆以保持轨距不变。把T梁或箱梁运至各待架桥跨处落地龙门吊下，进行吊装。运梁车在两岸各龙门吊起吊梁体放置于墩顶盖梁上，然后撤将梁体移至右半幅桥顶面上，依次先架设右半幅桥梁体，再用龙门吊安装左运梁台车上的梁体悬出长度符合要求，梁体支撑设在指定位置。运梁时走行轨道随龙门吊延伸，确保制动装置灵活，刹车垫木准备充足，轨道龙门吊松钩前在梁体两侧设置牢固的支撑装置，确认梁体稳所有梁的支撑各自独立，梁体不相互依托。在架梁过程中建立安全生产组织，由施工单位主要领导、专业安全员负责，工地防护员经过专业训练和考试，合格后上岗，工作认真负责，坚守岗位，每班配备安全鞋、安全帽、架梁时，架桥机应设专业指挥人员。在作业时重视安全设由跨中向支点浇筑，浇筑完成后达到设计强8桥梁附属工程施工桥面砼分幅施工，纵、横堵头采用小槽钢，小槽钢下用砂浆堵实后绑扎检查合格后浇筑桥面砼铺装层，预留好伸缩缝工作槽。砼表面进行拉毛处理砼收浆后尽快覆盖和洒水养护，覆盖时不损伤或污染砼表面，一般养护现浇箱梁在顶面做好拉处理，保证桥面铺装层与箱梁顶面的并固定预埋件，确保预埋件位置准确。在钢筋外侧绑扎砂浆垫块，以保证保砼在搅拌站集中拌制，搅拌车运输，用起重机配合浇筑，插入式振捣器振捣。浇筑前派专人对每车混凝土进行质量检验，包括坍落度采用水平分层连续浇筑法浇筑防撞栏混凝土振捣后按标高抹平混凝土顶面，并检查防撞护栏的顶宽。如顶宽或标安装泄水管的孔道为施工梁体时提前预好的孔道，在梁体及防撞墙施工完成后，根据预孔的位置安装泄水管。泄水管的顶面高程应按设计图纸桥背砂砾石填筑达到设计要求后、平整压实桥头路基，绑扎钢筋，灌注砼前该段路基洒水湿润，灌注砼时采用插入式振捣器捣固、整平器整平，砼预留槽的位置及几何尺寸，合格后开始安装。首先测量桥梁中线，丈量伸缩缝，测放好安装中心线，一切准备工作完毕后，吊装伸缩缝，使伸缩缝分中线与桥梁中线重合，根据设计温度与现场安装温度对伸缩缝每榀的宽度进行调整并固定，再将伸缩缝焊接在预留槽的预埋钢筋上，浇注砼，完成伸缩缝为保证0#段凝土受力结构的整体性，采用一侧模，若0#段节段较长，挂篮外侧模不够部分，则另外加工部分外侧模补齐。内模采用组合钢模板配以适量木模，端模采用钢木组合模板。由#段一次提升采用墩旁搭设的万能杆件塔架上的摇头扒杆提升，塔架拼装时先以承台为基础，然后向外延伸。混凝土采用在塔架上安装泵送管道，泵送入模，插段外侧模就位→托架平台预压→调整模板位置及标高→绑扎底板钢筋和腹板的伸入钢筋→安装底板上的预应力筋管道验收→安装腹板纵向、横向预应力管道和预应力筋→安装腹板和横隔板模板→监理工程师验收→安装顶板底模→绑扎顶板底层钢筋及管道定位筋→安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道和预应力筋→安装顶板上层钢筋网→监理工程师验收→浇筑0#段混凝土→混凝土养纵向预应力筋→预应力管道压浆→拆除内模、侧模和底模→拆除墩顶托架平安装钢梁及斜撑，形成墩顶托架平台，四周设置角钢围栏、挂设安全网，保证施工安全。薄壁双柱墩之间预埋件采用20mm厚的钢板，钢板横向间距墩外侧预埋万能杆件节点板，拼装万能杆件托架，横担工字钢后，安设木排#段施工时，按安装挂篮需求，预留好各种预留孔道，以便挂篮拼#段管道密集，混凝土浇筑后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板侧面，在竖向波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。横向预应力钢绞线在混凝土初凝时，派专人来回抽动钢绞线，以保证横#段钢筋及管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊在钢筋骨架上，定位钢筋网片适当地加密，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道#段腹板混凝土浇筑时，在内模处留设混凝土侧窗及捣固孔，以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲锚固系和走行系。锚固系包括主锚和底锚。主锚是利用箱梁腹板竖向预应力钢筋通过连接器将主梁尾端锚固在箱梁顶面上。底锚是指用后锚杆将底模后轨道梁利用竖向筋锚固在箱梁顶板上，逐节倒替依次向前移动，走行轮和反扣轮沿轨道梁前移。浇筑混凝土时，打起主梁支撑，使走行轮不受力。为保工序如下：将轨道梁安装在预定的位置，并调整固定好；吊装主梁，安装反扣轮和走行轮，作主梁锚固；拼装主梁的立柱桁架，安装主梁斜拉带，根据定体系；安装前吊带；拼装底模，前托梁、后托梁和纵梁及模板组成一个底段在脱模后，利用挂篮主梁上前后中三根主梁吊起外侧模，用导链逐步将其总荷载为最大节段重量的1.35倍。首次加载50%，第二次加载至75%，最后情况正常后，再进行下级的加载。加载方式是水泵分工负责，统一协调，遇有紧急情况，保证水箱及时放水，挂篮卸载。试验程提供依据。试验时用应变仪测量应力，用水平仪观测变形，其结果符合挂在0#段安装挂篮，作主锚和底锚→主梁打支撑（走行轮卸载）→作挂篮主锚→检查走行轮、反扣轮和液压牵引系统，清理挂篮前行障碍，做好前移锚→打起主梁支撑→调模就位，绑扎钢筋、管道，浇筑混凝土→进入下一循钢筋制作与绑扎严格按图纸及规范要求施工，钢筋无锈蚀、无污染，焊宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶每个梁段钢筋及预应力管道完成并检查合格后，再对挂篮进行一次安全茬处的混凝土面凿毛后用高压水冲洗，并且使悬浇段模板与已成梁段紧密结合，浇筑混凝土时，从前端开始浇筑，在根部与已成梁段混凝土连接。并按底板混凝土较厚，分两层灌注捣固，腹板、横隔板混凝土厚度较薄，高度大，且钢筋密集，混凝土入模振捣困难，采用串筒或泵管接近混凝土面和不超过30cm；顶板混凝土较薄，面积较大，灌注时分块进行。水准仪等对连续刚构的施工进行全程严格监测和控制，在每个节段端头埋设三个钢筋桩（左、中、右）作为高程和中线控制点，每段施工时在挂篮走行察这三个控制点高程变化态势及中线偏移情况，实测并作好记录分析，及时掌握预拱度的变化规律，以决定下个梁段的标高，确保各节段预拱度和施工b=1860Mpa。孔道成形采用预埋外观、硬度和静载锚固性能检查，要求符合现行国家标准《预应力混凝土用用过程中出现反常现象时重新校验。钢绞线下料长度按照设计确定，钢绞线采用砂轮切割机下料，下料后进行梳整、编束。纵向预应力钢束穿束前采用高压水冲洗孔道内杂物，用空压机吹干孔道内水分。纵向预应力钢束穿束采数）→分20%、40%、60%、80%、100%五级*拉至控制应力并分别量测伸长值→持荷5min并量测总伸长值→锚固→切除多余钢绞线→移动挂篮→封锚→型等方面严格控制。管道安装前除去管道两端的毛刺并检查管道质量及两端截面形状，管道可能漏浆时采取措施割除，管道两端截面有变形时整形后使用。接管处及管道与喇叭管连接处用胶带将其密封防止漏浆。预应力管道每与喇叭管连接处，管道垂直于锚垫板。夹片用开口手柄同时将两夹片均匀打新安装。锚环使用前检查内壁有否生锈，对生锈者进行除锈处理后使用。锚下混凝土严格振实，同时在穿束前先清除锚具喇叭管内的砂浆和混凝土。合理控制限位板的限位量，合理的限位量使钢绞线没有刮痕和轻微刮痕。各种针对曲线孔道的特点，原则上在每束钢束中部设置三通管，钢束长超过60m的，按相距20m的原则，在波纹管每个波峰的最高点设立泌水管，泌水管为钢管，高出混凝土面200mm。拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆，检查垫板是否水平，合格后将螺母拧相比，偏差在±6%之内为合格，然后立即拧紧螺帽。如果伸长值不够，查明真空灌浆技术进行灌浆，配套的预应力孔道成孔管材选BG塑料波纹管。控制好用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙；对未及时时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉普硅水泥425#水普硅水泥425#水合拢段是连续刚构施工的关键。施工过程中严格上→调整挂篮模板中线、标高→按设计要求绑扎底腹板钢筋→安设预应力管道、竖向预应力筋→安装内侧腹板模板→绑扎顶板钢筋，安装横、纵向预应待尾段悬浇施工及边墩施工完成后（边墩盖梁高出部分暂不施工，待尾墩永久支座四周铺设四氟滑板，确保温度变化时，尾端箱梁能自由伸缩，对这些控制点和前方地面控制点为依据测设后塔顶的4m逐渐加宽到6m，两条倾斜的塔柱桥面以上横桥向宽度为4m，桥面以下塔柱横桥向宽度由4m渐变到承台顶6m。主塔采用C50砼浇注，斜拉索锚固区设环向预应力，采用精轧螺纹重量160KN，最大起重力矩为2250KN.m，满足主塔施工的吊装要求，5m/节在工厂加工制造，现场吊装就位。进度，缩短每一节段施工周期，内外侧竖向主筋采用预焊成片，整体吊装的模板，两塔柱各单独使用一套爬模，塔柱对称斜爬架模板斜爬架走行轮模板工具导轮伸缩脚轮修补吊脚手①利用提升架提升斜爬架提升至②安装劲性骨架、绑扎钢筋③利用手拉葫芦提升模板，图示所示位置固定斜爬架然后固定模板。斜爬架施工的工艺流程1合拢段属于大体积砼施工，浇筑时间选择在温差向束定位方便，骨架分节时应考虑环向束带上后塔吊的起吊能差不大于5mm，施工中斜拉索套筒定位采用坐标法定位，即以控制套筒锚固系统：包括后锚点和C型挂钩处锚点。后锚点位于挂篮尾部，由直径32mm的精轧螺纹钢通过预留孔将纵梁锚固在已浇梁段上，并设应大于4cm。如有差异，通过索塔上的千斤顶与牵索系统的千斤顶进行构件：三角主梁系、斜拉带、底板平台、横梁、锚杆、吊杆、模板模板和内模板，解除主梁约束，在主梁下放置滑道和滚轮，由液压缸驱动挂篮整体前移至下一个节段，完成一个循环。三角主梁共有四个立柱，每个立柱顶部有一组（两根）横拉杆，每根横拉杆对应一根斜拉带，两根横拉杆有一定的间距。过索时前面一根拉杆先断开，过索之后再连接上，然后断开后面一根拉杆，过索之后再连接上，对于主梁过索道理相同。主梁中间部分由过索后再装好。同理可以通过后半个椭园。经过计算，椭园结构的强度刚度EQ\*jc3\*hps45\o\al(\s\up11(b),y)烯（HDPE）护套。力。如果是降低索力，则先进油拉动斜拉索，使锚锚环后可回油使斜拉索索力降低。在调索过程中，许伸长量，即可将斜拉索锚头的锚环旋紧，使其临锚悬吊预制钢筋砼横梁支承，支承车行道纵梁。下部结构墩身为圆柱式轻型型型钢，形式稳定平台，在平台上拼门式钢支架，按设计悬链线布置，工地，分两岸拼成半跨钢管拱，在分别同时整体水平旋转就位，中跨焊安装，位置准确，安装精度高，而无支架施工，拼装，焊接误差大，质拟采用钢管拱肋转体施工，此方法优点：不影响河道通航，拱肋安装精备打桩，桩尖位置嵌入风化岩层，桩群纵向简距25m。横向间距桩群施工完毕，在其上铺大型“工”字钢做分配梁，分配梁纵横铺两层，最后铺一层，间距75cm“工”字钢做为支架基础，支架采次边段Ⅱ,次中段Ⅲ各六段，中段Ⅳ有三段，由于分段过多，在空中采用无支架绳索吊拼装施工，精度不易控制，特别拱肋拼装场地设在宽阔的地带、硬化后，进行拱肋放样加工，首先沿拱上，先在平台上放出拱圈轴线钢管上下弧线，横联钢管，吊桩点、隔板、接采用厚12mm的钢板卷成外径711mm钢管。钢板按钢管周长横向画划边段Ⅰ从拱脚开始组拼，次边段Ⅱ从拱顶端开始组拼，次边段Ⅱ,次中当一小段拱肋上面焊好后，其两端临时用钢板焊接，用两套三脚扒杆在平台上翻面，小段焊好后焊成大段，焊接顺序遵循对称、分层、均匀间断施焊原则，如接头处钢管还有局部失圆者，则以正确的一端为准，并设丝顶杆或角每段钢管拱肋在样台上拼装完毕，经质量检查验收合格后，才能出样台复线进行第二段拱肋的拼装。各项指标验收合格后，就用现场布置的卷首先吊装边段Ⅰ和次边段Ⅱ和次中段Ⅲ,将加工好的拱肋拖至索道吊点需带上冲子，螺栓角钢楔等，梁运至安装位置后，螺孔强力打入冲子，临时固定，然后装上螺栓，钢楔，调正拱轴线后，用保险装置固定好拱肋。缓缓单肋合扰，其接头经螺栓连接，角钢楔定位后，利用倒链，千斤肋调到拱轴线正确位置，然后用钢板楔，铁楔紧各接头的上开口，然后从拱注10cm厚的15#砼，为确保制作质量，均施工单位根据设计图纸及技术要求，制订钢管拱制作工艺设计及构件制作，单片半拱预拼装、表面防腐处理等。其中关键工序10m100%的检验。焊缝返修次数不允许超过二次，需再次返修时，必须锈热喷涂铝涂层WHD——8406封闭耐蚀底漆二道WHD-8401环氧改级，表面粗糙度达到R：40~80um；热喷铝涂层厚度≧120um，涂层钢管拱插入段一次性安装座标精度为*±2mm，Y2±mm。固定（B由经理部抽调一个加强班子，从现场安装开始放测量控制点，误差严格控制在设计允许范围以内；施工单位质保体系C全面负转体后拱顶合拢段（凑合节）安装难度较大，临空拼装对位较为是将主跨107m拱圈分为两个半跨，利用门式钢支架作拱胎，拼装拱和椭园度不得超过1mm。为保证上下球铰吻合。进监测拟采用现代化先进的测试仪表，在几秒钟之内，能流程5：插入段安装精度较高，坐标误差mm。是控制拱肋安装