服装品牌-面料外观质量检验作业标准

面料外观质量检验作业标准1内容提要#1

纺织面料质量管理概述#2面料外观检验工作流程#3面料外观检验前准备工作操作流程#4面料外观检验抽样标准#5面料外观检验四分制评分标准#6面料外观疵点分类及判别标准#7面料外观疵点检验操作标准#8面料对色评判操作标准2#1

纺织面料质量管理概述#1.1纺织面料的外观疵点一直是直接影响服装品质的重要因素。无论在国内、还是国际贸易中，客户对服装品质的投诉、索赔，其中涉及面料品质问题占相当大的比例。因此，作为成熟的服装企业，都非常重视对纺织面料的品质控制管理。#1.2本标准主要依据GB/T17760-1999印染布布面疵点检验标准，并等效采用了美国ASTMD5430-93四分制外观疵点评分系统；检验操作的每个步骤作了详细规定，以保证检验结果的正确性和有效性。#1.3本标准同专业检验机构及国际、国内重要纺织企业所用于面料外观检验的方法有较好的可比性。3#2面料外观检验工作流程#2.2现场货证核查#2.3大货样品抽取#2.4外观疵点检验#2.5评分记录#2.6外观检验报告#2.1验货前准备#2.7手感评判#2.9评判报告#2.8对色操作#2.10评判报告4#3面料外观检验前准备工作#3.1所需工具#3.2资料和信息收集#3.3现场核查货物和单据5#3.1面料外观检验所需的工具#3.1.1验布机#3.1.2对色灯箱#3.1.3第1颜色标准（客户制定标准）#3.1.4第2颜色标准（已确认的缸样）6#3.1面料外观检验所需的工具#3.1.5灰卡#3.1.6米长拉尺#3.1.7画粉#3.1.8贴纸7#3.1面料外观检验所需的工具#3.1.9

剪刀#3.1.10书写笔#3.1.11写字垫板

8#3.1面料外观检验所需的表格（范本）#3.1.13报告表格(2)#3.1.12报告表格(1)每匹布质验报告（范本）

知名品牌匹色颜色连续采样质检报告（范本）9#3.1面料外观检验所需的表格（范本）

知名品牌#3.1.14报告表格（3）缸色颜色连续采样质检报告（范本）10#3.2大货面料信息资料收集#3.2.1检验人员在进行面料外观检验以前，须收集必要的信息和资料：面料规格信息；已被确认的面料样卡；面料生产/到货计划。确认样11#3.3现场货证核查#3.3.1现场查看到货面料并检查唛头标识所示的信息，确认到货面料符合订单要求，则进入下一步操作：生产厂商；订单编号；面料名称、规格；生产缸号；面料匹/

卷号；面料长度。唛头标识12#4面料外观检验抽样标准（抽样方法）#4.1代表性样品抽取的方法-为了保证所取的样品具有充分的代表性，须按如下要求抽样:要从不同的缸号中抽取样品；来自相同缸号的样品，应保持合理的匹号/卷号间隔。13#4面料外观检验抽样标准（比例检验和100%检验）面料类别 检验方案备注棉布梭织类轻薄类织物（包括色织布）抽样（抽样比例参考下一页）主要针对40S及以上的高密产品厚重类织物（包括色织布）抽样（抽样比例参考下一页）主要是克重在220克/平方米及以上织物包括含棉的交织类面料麻类织物含混纺和交织类抽样（抽样比例参考下一页）参照风格样真丝类和粘胶长纤面料丝绵以及棉粘类交织面料织物抽样（抽样比例参考下一页）化纤面料各类长纤维面料抽样（抽样比例参考下一页）呢料粗纺呢料100%检验精纺类呢料100%检验针织类各类针织布100%检验棉类（含混纺以及交织）梭织牛仔 含弹力牛仔抽样（抽样比例参考下一页）针织牛仔含弹力针织抽样（抽样比例参考下一页）14#4面料外观检验抽样标准（比例抽样标准）#4.1外观检验面料抽样数量确定：本批到货数量：抽样数量：<1,000米100

%1,001~10,000米1,000米>10,000米10

%*分批到达的同种面料，须分批进行抽样检验；*同批到达的不同面料，须分别进行抽样检验。*如果对面料有特殊要求，须进行100

%抽样检验。15#4面料外观检验抽样标准（100%检验标准）#4.2对于需要做100%

检验的面料，工厂可以先抽检30%，检验结果不合格，则拒收整批面料，退厂返工；如果抽检的30%面料是合格的，则继续完成剩下的70%的面料的检验工作，然后判定整批面料的质量。16#5四分制评分标准#5.1疵点评分（以疵点长度计算）0~8厘米1分8.1~15厘米2分15.1~23厘米3分23.1~100厘米4分100厘米4分+重新计分300厘米整匹为庛布#5.1.1疵点分数计算:#5.1.1.1疵点分值定义:每100米布所拥有的疵点总数#5.1.1.2单匹布的疵点分值=单匹布的疵点分总和x100米/实际码长#5.1.1.3整批布或整个订单的疵点分值=全部受检布匹疵点分值总和/匹数#5.2.1

可评分的判定标准-

根据布料所属的成分分组,并按所得

分数判断接受或拒收。#5.2.2

不可评分的判定标准-

对某些不能评分的疵点,需根据下一

页的不可评分的疵点的判断及处理方

法执行质检。17#5四分制评分标准（#5.2.1可评分的判定标准）类别 单卷允许评分100平方米合格判定分数整批允许评分100平方米合格判定分数 备注棉布梭织类轻薄类织物（包括色织布）1816主要针对40S及以上的高密产品厚重类织物（包括色织布）2422主要是克重在220克/平方米及以上织物包括含棉的交织类面料麻类织物含混纺和交织类3632参照风格样真丝类、粘胶长纤面料丝绵以及棉粘类交织面料织物1816化纤面料各类长纤维面料1816呢料粗纺呢料2420精纺类呢料1816针织类各类针织布2825棉类（含混纺以及交织）梭织牛仔 含弹力牛仔2422针织牛仔含弹力针织282518#5四分制评分系统（#5.2.2不能评分的判定标准）以下情形视为疵点,

有以下疵点的每匹布被视为次布：#5.3.1

若次布布匹的码数为质检抽样总码数的20%或以上,

整批布可视为不合格；#5.3.2

每匹布少于

30

米长；#5.3.3

每匹布有

2

次接布,

3

个接口；#5.3.4

一匹布有

1

次接布,

2

段布,

其中

一段短于

30

米,

同时另一段短

于

18

米；#5.3.5

窄幅布

-

实际可用布封少于订单规定的有效门幅1.5厘米；#5.3.6

布头与布尾,

布边到布边,

布边到布中心有明显的色差；#5.3.7

一边或两边布边有明显的松紧,

布面有明显的波浪起皱致布不能平伏放于

台面；#5.3.8

连续在

3

米长布面发现重复或连续疵点；#5.3.9

手感与样办比较明显太硬或太软；#5.3.10

其他。19#6面料疵点分类、判别标准#6.1

织厂原因所致的疵点判别标准#6.2

染厂原因所致的疵点判别标准#6.3

不可评分的疵点判别标准20#6.1织厂原因所致的疵点6.1.1飞毛（又名:飞花）织布车间的空气中悬浮的其他的有色纤维或毛发被织入布中,会形成的飞毛（飞花）。#6.1.2纱结:纱线的接头称为纱结,在布面不会大

面积出现,一般出现在针织的面料上。21#6.1织厂原因所致的疵点6.1.3粗幼纱(又名：粗细纱)某一条径纱或纬纱中,出现明显的片段性的粗细不匀的纱线，称为粗幼纱(粗细纱)；偏粗的纱长度小于1英寸的,称为粗节。如长度在1英寸以上的称为粗纱。#6.1.4起横(又名：横路)因纱支不同而导致布面产生明显的条间效果，在布面呈现深浅之分。22#6.1织厂原因所致的疵点#6.1.5断纱布面上的横条是因织造时断纱引起，形成明显的外观缺陷。#6.1.6织漏（又名：缺经/缺纬）织物外观上出现经向纵条，原因是织造时漏织一根经纱所致。23#6.1织厂原因所致的疵点#6.1.7停机痕布面横向出现条痕，是因为织造过程中，机器停顿所致。

停机痕有两种情况：比布身色深；比布身色浅。#6.1.8针路布面出现连续性的直向条纹，主要是因为织机的织针的缺陷所致，条纹呈现较深色、透光性较强。24#6.2染厂原因所导致的疵点判断标准#6.2.1染花(又名:阴阳色/布花/色花)染花的特点:布面出现色彩深浅之分,成条状与云状；染花的布有头中尾,左中右色差,要剪布办对前中后,左中右色差。#6.2.2.染色渍在布面形成块状物质比本布色深。25#6.2染厂原因所导致的疵点判断标准#6.2.2死痕“死痕”在薄布或浅色布上出现,颜色较浅于布身,平放可见,侧光明显,顶光或背光可见突出于布面斜向的痕。#6.2.3折痕“折痕”在布面斜向且比布身颜色更深的痕。散乱呈斜向分部，长短不一，开底灯不见。26#6.2染厂原因所导致的疵点判断标准#6.2.4油污色深于布身色,用手摸有油腻感，不易清除。#6.2.5破洞 在同一地方断开2条或以上的纱；形状各异,分布散乱,边缘均因刷过而发毛松散,某一方向发力,而形成的勾破的纱。27#6.3

不可评分的疵点判别标准布头布尾布匹长度<30米#6.3.1布匹长度偏短 每匹布长度短于30米,应被视为次布匹。#6.3.2两次驳布 每匹布有2次驳布，2个驳口，3段布，应被视为次布匹。28#6.3

不可评分的疵点判别标准针孔距离或可以裁剪的布边距离=有效门幅#6.3.4窄幅每匹布的实际有效门幅小于订单所规定的有效门幅1.5厘米，或导致不能排唛架进行剪裁，应被视为次布匹。

1次驳布<30米<18米#6.3.3一次驳布 每匹布有1次驳布，其中1段不能少于18米，另1段不能少于30米，而且驳口两端的颜色能用于同一件衣服上，超出此要求即不合格，应被视为次布。29#6.3

不可评分的疵点判别标准布头布尾布边浅布中偏红布边偏蓝#6.3.5色差

每匹布的布头与布尾，布边到布边，布边到布中心有明显的色差，超出标准，应被视为次布匹。#6.3.6布面起波浪 每匹布的布边的其中1个边或2个布边同时有明显的松紧，布面有明显的波浪起皱，以致布不能平伏放于台面，应被视为次布匹。30#6.3

不可评分的疵点判别标准疵点长度超过3米#6.3.7疵点长度的评定 即使每匹布的疵点评分是合格的，但存在连续超过3米的布上含有重复性的疵点，应被视为次布匹。已确认的布样大货布样#6.3.8手感明显差异 用已确认过的布样与大货布样相比较手感，如手感太软或太硬，应被视为次布匹。31#7外观检验操作标准#7.1验布前，检验人员先要检查验布机运行状态，确认必要的功能部件都能正常工作:码长计数器；速度调节控制器；验布机顶灯和验布平面底灯；张力控制装置；布边追踪器；送布装置。#7.2擦拭、清洁验布机用清洁、细软的布擦拭验布机，去除灰尘和纤维毛羽等脏物。32#7外观检验操作标准#7.3上布应由2人同时抬布,2边同时轻放于验布机装置上。#7.4放布（穿布）将布正确通过验布机上指定的位置，使得验布机的各个功能装置都能正常工作。布面要平整，布边不能卷折。33#7外观检验操作标准#7.5码长计数开始计数时，计数器先要归零；结束打卷收尾时,根据计数器的读数记入报告。#7.6测量有效门幅（布宽)测量有效门幅时,需两人同时操作拉尺平放于布面,量取布两边定形针孔之间的距离.分别在头、中、尾位置测，算出三次测量结果的平均值,并记录在报告34#7外观检验操作标准#7.7调节验布速度验布速度控制在每分钟25米以内遇特殊布种,需根据其布种的特性及布面效果,制定适当的速度#7.8张力调节-根据不同的布种调整张力,如：平纹布；化纤布；棉布；梭织布；斜纹布；弹力布。速度调节张力调节35#7外观检验操作标准#7.9对易产生卷边的布的处理使用送布装置均匀送布，会改善卷边情况#7.10对经剪毛整理的布的处理凡正面或底面经抓、剪、磨整理的布,不能使用送布装置36#7外观检验操作标准#7.11质检员的位置及距离检验员应站在验布机前的中间位置,距所检验的布距离0.9–1.2米#7.12标注疵点用贴纸或画粉明确标出疵点位置眼睛与布面的视觉距离0.9–1.2米贴疵点37#7外观检验操作标准#7.15对色在验布过程中，要对布的左中右部位的色差，通常所称的"边中差“对布的头中尾部位的色差，通常所称的”头尾差“#7.16取样规定在头、中、尾、三处取样在头尾取样,注意剪布位置应分别在距

布头5-6米以上、及距布尾5–6米以

上在中部取样的位置应该同头部取样和

尾部取样位置保持5-6米以上的间隔38#7外观检验操作标准#7.14布左右、头中尾对色单匹布左右对色/头中尾对色多匹布匹与匹对色，都应把所剪布片平放于台面,使每块布片的纹路、毛向保持一致#7.15对手感用已确认的样布和大货中抽取的布样进行手感对比(如右图)确认样大货样布头左布头右布中布尾39#7外观检验操作标准#7.16填写质检报告根据质检结果填写报告。#7.17完成验布收布尾时要卷整齐,不能折卷布边。40#7外观检验操作标准#7.18填写外观检验报告根据布匹唛头标识的信息，填写检

验报告；检验报告需记录供应商、订单号、

染缸号、颜色号、颜色名、布料名

称、布长、布号等信息。布匹唛头标识每匹布质验报告（范本）Meters/bonwe41#8面料对色操作标准#8.1对色准备标准的房间；标准的灯箱；已认证的对色质检员(对色质检员初步要接受色盲和色觉测试，合格后才能上岗，对于客户有特殊要求的，该对色质检员还必须通过第三方认证)。在标准的房间里对色，并且关掉照明灯光(如下图）：#8.2标准的颜色客户的颜色标准是第1标准；客户批核了的头缸样是第2标准；在客户同意的前提下,可使用客户所批复的头缸样做第1标准。标准色卡头缸色样42#8面料对色操作标准#8.3色盲检查图一组色,测试者必须在3至10秒内说出答案。#8.5蒙赛尔色调测试仪主要测试眼睛感知色的渐变过程；测试时间在2至3分钟之间，最长不能超过3分钟。#8.4色觉检查图一组色测试者必须在3至10秒内说出答案。蒙赛尔色调43#8面料对色操作标准#8.6蒙赛尔色调视觉测试方式把其中一组存放于箱内的色调拿出放淤干净的台面，同时色调面向上，且手指不能触摸色调，根据色调变化的顺序,把混淆的色调按照色的变化排列；被测试员的结果检查是根据色调背面的数字顺序；如被测试员测试四组色调错误的占总和的½或以上且检验不合格。按色调深浅排出顺序色调背面有编号核证44#8面料对色操作标准#8.7目视对色目视对色前所有的测试样办必须放在一个65%

(+/-2)湿度、20℃(+/-2℃)的环境里30秒

以上，才可拿去灯箱对色；检验时样办必须平放在检验的区域内,不能在

潮湿或温度敏感的区域内对色