DB15T 3321-2024 电解原铝液直接铸轧 铝板工艺规范

15withelectrolyticprimaryal2024-01-25发布 1 1 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 57.4连续铸轧 57.5废旧铝材料的处理 6 6 6 7I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。张超、李洋、李彦男、孟志红、黄寿志、牛长雷、张小军、段超月、王娜、爱迪、韩电解原铝液直接铸轧铝板工艺规范GB/T3880.1一般工业用铝及铝合金板、带材第1部分：一般GB/T3880.2一般工业用铝及铝合金板、带材第2部分：力学GB/T3880.3一般工业用铝及铝合金板、带材第3部分：尺寸GB17167用能单位能源计量器具配备和管理GB/T17432变形铝及铝合金化学成分分析取样GB/T24789用水单位水计量器具配备和管理GB30079.1铝及铝合金板、带、箔安全生产规范第1部分：GB/T34640.2变形铝及铝合金废料分类、回收与利用第2部分：废料的回收GB/T34640.3变形铝及铝合金废料分类、回收与利用第3部分：废料的利用GB/T39091工业余热梯级综合利用GB/T40809铸造铝合金半固态流变压铸成YS/T5双辊式铝带连续铸轧机YS/T492铝及铝合金成分添加剂1YS/T601铝熔体在线除气净化工艺规范YS/T769.1铝及铝合金管、棒、型材安全生产规范第1部分：挤压、轧制与拉伸YS/T1184、YS/T5027界定的3.13.23.3连续铸轧continuousca4.1.1.1生产线宜配备熔保炉、除气过滤装置、铸轧机、剪切机、打捆机、卷取机等装置，各装置与4.1.1.2熔炼设备应配有符合工艺控制要求的温度、时间控制装置及仪表显示装置，仪表显示装置应能正确反映时间、温度控制情况，浇铸机、轧制机速度应可控，并4.1.1.4在生产过程中使用的用能熔炼炉可按照工艺特点调温控温功能，保温温控范围是720℃~750℃,可实现取样、扒渣功能。24.1.4.2过滤装置的熔体静态温4.1.4.3过滤装置预热温度为700℃~800℃。4.1.7.2捆头最大锁紧力应达到安全运输要4.2分析仪器常规组成包括：熔融态铝液、铝及铝合金成分添加剂和铝中间合金等3V-5.2.2电解原铝液温度为750℃——一级回炉料：化学成分合格的废铸件、浇道等；——三级回炉料：金属屑、碎小废料、坩埚底料及被污染的渣包等。——四级回炉料：化学成分不清晰的废料。5.3辅助材料要求5.3.1添加的辅助材料应有明显标识，6.1.4根据智能化发展需求，原则上宜采用行业推荐的自动化、智能化设备和操作系统，宜配套部署6.2生产工艺流程配料及熔配料及熔化除气净化精炼及扒渣连铸连轧成品检验切卷打捆47.1.1应根据设备状况、产品类型、工艺操作状况以及产品性能要），7.1.3加入电解原铝液前，应将器具上的残余杂质清除干净7.1.4将所需熔炼炉、熔炼工具等使用前充分预热。预热温度为300℃~500℃,熔炼炉需保温时间7.1.5熔炼之前应做好各项准备工作，包括烘炉、洗炉及清炉，煤气炉或天燃气炉应7.1.6装料前，固体炉料的表面应先进行清洁处理，然后在150℃~300℃的温度下进行干燥处理。7.1.7根据熔炼炉容量，应先加入熔融态电解铝7.1.8待铝液完全混合均匀后，取样分析熔融态铝液化学成分，根据分析结果做化学成分调整，化学7.1.9根据产品牌号或订单合金要求确定需添加合金元素的用量，配料计算和核验7.2精炼及扒渣7.2.1用惰性气体对精炼罐吹气除去水分，将精炼剂装入精炼罐内，将通入惰性气体加对熔体补充精7.3除气净化7.3.2采用过滤装置对熔体进行过滤，除去氧化杂质。宜采用陶瓷过滤板、氧化铝过滤球或其他过滤7.3.4检查放干口流眼、除气箱与溜槽搭接处密封良好，断开加热棒电源，同时开启氩气。注入铝液7.4.1轧辊准备与安装应根据轧辊检查结果与工艺卡凸度要求决定进行车削或磨削，检查轴承润滑与磨损，合格后进行装配，依据轧辊经选择垫块厚度，调整7.4.3应空载运行卸卷小车、巻取机、液压剪、夹送辊、喷涂装置、偏导辊，设定铸轧工艺参数，调57.4.5依次安装横浇道、前箱、活动溜槽，确认密封性能，应对溜℃T7.4.7根据铸轧工艺卡监控前箱温度、冷却水温、水压、铸轧速度、钛丝、氩气流量、压力、除气箱转子转速等工艺参数，检查板面外观质量、外形尺寸7.5废旧铝材料的处理生产过程中产生的铝废料经处理后应回收循环使用，废料回收和利用应符合GB/T34640.2和GB/T7.6切卷打捆7.6.3