数控加工常见问题解决办法

1、对切削温度的影响：切削速度、进给量和切深。对切削力的影响：后角、进给量、切削速度。对刀具寿命的影响：切削速度、进给量、背吃刀量。2、当背吃刀量翻倍时，切削力翻倍；当进给率翻倍时，切削力约增加70%；当切削速度翻倍时，切削力逐渐减小。换句话说：若使用G99（每转进给），切削速度增大时，切削力变化不大。3、切削力可根据铁屑排出状态和切削温度是否在正常范围判断。4、当实测值X与图纸直径Y的差值大于0.8时（如车凹圆弧大于0.8），使用副偏角52°的车刀（即常用的主偏角35°、刃倾角93°的车刀）可能在起始位置发生“擦刀”。5、铁屑颜色对应的温度：白色：低于200℃黄色：220~240℃深蓝色：290℃蓝色：320~350℃紫黑色：高于500℃红色：高于800℃6、FUNACOImtc系统常用G代码功能：G69：功能不明确G21：公制尺寸输入G25：主轴转速波动检测关闭G80：取消固定循环G54：默认坐标系G18：选择ZX平面G96（G97）：恒线速度控制G99：每转进给G40：取消刀尖补偿（G41/G42）G22：存储行程检测开启G67：取消宏程序模态调用G64：功能不明确G13.1：取消极坐标插补模式7、螺纹加工要点：外螺纹牙深通常为1.3P，内螺纹牙深为1.08P（P为螺距）；螺纹加工转速计算公式：S=1200/螺距×安全系数（通常0.8）。8、手动刀尖圆弧

R补偿公式：从下往上倒角：Z=R×(1-tan(α/2))，X=R×(1-tan(α/2))×tan(α)；从上往下倒角：将公式中的减号改为加号。9、切削参数调整逻辑：当进给率增加0.05时，转速降低50~80转。这是因为降低转速可减少刀具磨损，使切削力增长放缓，从而补偿进给率增加导致的切削力和温度上升的影响。10、切削速度与切削力对刀具的核心影响：切削速度越快，进给率不变时，切削力缓慢下降；但切削速度过快会加速刀具磨损，导致切削力增大、温度升高，当切削力和内应力超过刀片承受极限时，刀具会崩刃（温度变化引起的应力和硬度下降也是原因）。11、CNC加工中需特别注意的要点：1）主轴扭矩问题：国内经济型数控车床常用三相异步电机通过变频器实现无级变速，若没有机械减速，低速时主轴输出扭矩往往不足，切削负载过大易“闷车”（部分带齿轮的机床可解决此问题）。2）刀具耐用度：尽可能让一把刀具完成一个零件或一个班次的加工，大型零件精加工时避免中途换刀，确保一次加工完成。3）螺纹加工效率：数控车削螺纹时尽量采用较高转速，以实现高质量、高效率生产。4）恒线速度控制：尽量使用G96指令。5）高速加工原理：进给率超过热传导速度，使切削热随铁屑排出，避免工件升温（需搭配高切削速度、高进给率和较小背吃刀量）。6）刀尖圆弧补偿：注意G41/G42的正确应用。12、常用技术资料参考：工件材料切削加工性分类表常见螺纹切削次数与背吃刀量表几何计算公式英寸与毫米换算表13、切槽加工中的振动与断刀原因：核心原因：切削力增大+刀具刚性不足。刀具伸出长度越短、后角越小、刀片面积越大，刚性越好；切槽刀宽度越大，可承受的切削力越大，但切削力本身也会增加；反之，刀具越小，承载力和切削力均减小。具体诱因：刀具伸出过长，刚性下降；进给率过慢导致单位切削力增大（公式：P=F/背吃刀量×f，P为单位切削力，F为切削力），进给率过快也会“振刀”；机床刚性不足（新机床较少出现，老旧机床或频繁过载使用的设备易发生）。14、加工中尺寸不稳定的原因：初始加工时刀具崭新，切削力较小，尺寸正常；但刀具磨损后切削力增大，导致工件在卡盘上移位，造成尺寸波动。15、G71指令使用注意事项：在FANUC系统中，G71~G73指令的P、Q值不能超过整个程序的段号，否则会报警“G71~G73指令格式错误”。16、FANUC系统子程序的两种格式：P0000000：前三位为循环次数，后四位为程序号；P0000L000：前四位为程序号，L后三位为循环次数。16、圆弧加工技巧：圆弧起点不变，终点在Z方向偏移amm，则圆弧底部直径偏移a/2mm。17、深孔钻削要点：钻头需修磨排屑槽以利排屑；若使用刀架钻孔，可旋转钻头改变孔径；钻不锈钢中心孔或孔时，钻头/中心钻的钻心需磨小，否则易“打滑”；使用钴钻头时不磨排屑槽，避免钻孔时钻头退火。18、下料工艺分类：通常分为三种：一件一料、两件一料、整棒料加工。螺纹加工出现椭圆的可能原因：材料疏松，可使用牙刀多切削几次。19、宏程序应用：在支持宏程序的系统中，可用宏程序替代子程序循环，节省程序号并减少麻烦。20、扩孔加工技巧：若钻头扩孔时孔径跳动大，可改用平底钻扩孔，且钻头需缩短以增加刚性；钻床直接钻孔可能导致孔径偏差，但通常尺寸波动不大（如10mm钻头扩孔，公差约3丝）。21、车削小孔（通孔）的断屑控制：目标：使切屑连续卷曲并从尾部排出。关键操作：刀具位置适当抬高；选择合适的刃倾角、切削量和进给率（刀具位置不能过低，否则易断屑）；刀具副偏角较大时，断屑后切屑不易卡在刀杆上；副偏角过小时，断屑易卡刀，存在安全隐患。2