卧式数控CNC加工中心机床床身机架设计10000字

卧式数控（CNC)加工中心机床床身机架设计TOC\o"1-2"\h\z\u第1章 绪论 4第1.1节课题的来源 4第1.2节国内外研究现状 4第1.3节数控机床发展方向 5第2章总体方案机构设计 7第2.1节设计要求 7第2.2节整体方案拟定 7第3章水平进给机构结构及传动设计 8第3.1节进给滚珠丝杆副的选择 8第3.2节校核 10第3.3节电机的选择 12第4章垂直进给机构设计计算 15第4.1节本次设计选用的条件 15第4.3节伺服电机的选择 18第4.4节导轨副的计算、选择 20第4.5节联轴器的选择 20第5章工作台机构 21第5.1节电机的选择 21第5.2节同步带传动计算 21第6章主轴工作机构设计 26第6.1节电机的选型 26第6.2节主轴的设计 26第6.3节主轴组件设计计算 28结论 40参考文献 41摘要本设计的主要工作内容如下：（1）确定最主要的就是数控（CNC)卧式加工中心的传动方式（2）计算和校核数控（CNC)卧式加工中心传动方式（3）数控（CNC)卧式加工中心动力源计算和校核（5）数控（CNC)卧式加工中心床身轴的选择及计算。（6）SW软件完成数控（CNC)卧式加工中心床身的三维立体装配图,CAD软件完成数控（CNC)卧式加工中心床身的二维图。关键词：卧式加工中心床身；结构设计；电机，计算校核绪论课题的来源数控（CNC)加工中心是从数控（CNC）铣床发展而来的。能够自动交换加工工具是CNC加工中心与其他不同的一种能力。在机器中安装不同类型的刀具，就可以对不同材料进行切削加工。CNC加工中心分为水平加工中心，还有垂直加工中心。这种分类主要根据主轴加工的位置。当然还有其他形式的标准进行分类。数控（CNC)卧式加工中心机床的床身受到切削力和其他力的作用，就会导致变形。而加工中心床身所承受的这种力就叫做结构的静刚度。数控（CNC)加工中心机床在加工过程中，会有来自外部产生的各种力的作用，这些力有运动部件和工件的自重所产生的力，还有切削力，来自电机的驱动力，电机加减速时的惯性力，以及运动过程所产生摩擦阻力等。当这些力施加到数控（CNC)加工中心机床的各部件，最终就会导致变形。各种各样的变形都有。比如各基础件被压的弯曲，被扭转导致变形；支撑这块的各个零件有可能也会局部变形，由于固定连接面需要运动啮合面进行接触，所以这个也会有可能变形。当数控（CNC)加工中心机床发生这些变形时候，就会让刀具移位，或者让其他工具移位，这样工件与刀具就会错位，无法对应，从而影响数控（CNC)加工中心机床的加工精度，同时还会影响数控（CNC)加工中心机床切削过程的特性，所以，提高数控（CNC)加工中心机床床身的设计是机床结构设计的普遍要求。数控（CNC)加工中心机床在工作中会有很大功率，而且速度非常快，这样外力给他施加的负载就会更加恶劣，同时人工无法通过干预来修正和补偿数控（CNC)加工中心机床在工作中产生的误差，因此数控（CNC)加工中心机床床身结构对加工的精度有着很大的影响。由此本设计将会对数控（CNC)加工中心机床床身结构进行设计。国内外研究现状数控机床作为一种典型的机电产品，将机械技术与数控智能相结合。上游主要涉及铸件，薄板焊件，精密零件，功能部件，数控系统，电气元件等零部件；下游广泛覆盖机械，模具，汽车，电气设备，铁路机车，造船，石油化工，电子信息技术等多个工业行业。主要机床生产商包括中国、德国、日本和美国。德国非常重视高科技、精密、精密、实用的数控机床和配件。它在各种功能部件的研发和生产方面高度专业化，在质量和性能方面居世界前列。日本专注于数控系统的开发，机床公司在此关注上游材料和部件的布局以及核心产品的集成开发。美国在数控机床的设计，制造和基础科学研究方面具有较强的竞争力。中国机床工业起步较晚，但发展迅速，技术和市场规模均有显著增长。现在中国已经成为世界上最大的机床生产商、销售商和消费者，对市场具有高度的敏感性，对销售和服务反应迅速。全球数控机床行业规模，2019年由于以汽车，航空航天，造船，电气设备，工程机械和相关模具加工对数控机床的性能和精度要求越来越高，中国对数控机床特别是高端数控机床的市场需求不断增加。因此，市场规模有望稳步扩大。随着我国机床行业结构调整的不断深入，机床数控水平大幅跃升，但仍严重滞后于发达工业化国家；特别是以进口为主的高端数控机床国产化率排名仅为第六。这意味着未来国内替代的巨大机会。按地区划分，中国数控机床以华东为主，数控机床市场规模达到1805亿元，2019年全国占有55%的份额。排名第二的中南获得市场规模624.6亿元，占全国数控机床市场的19。东北，华北，西南，西北的市场规模分别达到389.2亿元，235.4亿元，170亿元和14.58亿元，分别占全国数控机床市场的12%，7%，5%和2%。在全球范围内，总部位于日本的Mazak在数控机床行业中排名第一，美国$52.8亿，其次是德国的TRUMPF和DMGMoriSeiki（德国-日本合资企业），分别$42.4亿美元和38.2亿美元。其他玩家包括MAG、Amada、Okuma、Makino、GROB、Haas和EMAG。DMG与MoriSeiki合资的DMGMoriSeiki是高端制造业的重要设备制造商。由DMGMoriSeiki生产的立式机床，卧式机床，三轴机床，四轴机床，五轴机床，复合车铣加工中心，超声波/激光加工中心，代表了国内外机床行业的发展方向和最高工艺水平。在中国，主要的数控机床包括沈阳机床、海天精密机械、国盛智能技术和RIFA精密机械。其中，沈阳机床主要提供数控车床，小型五轴立式加工中心，钻攻中心，立式加工中心，卧式加工中心；2019年，其机床及配件收入为人民币100.02万元，其中数控机床占37.07%。数控机床发展方向发展方向也就是未来前景，主要从几方面来分析。首先我们先来看看高速度方向的发展。当分辨率为一个时，进给速度可以达到每分钟二百四十米。在最大进给速度下获得复杂型面的精密加工。在程序端大长度为一毫米时，进给速度最大值可以达到每分钟三十米。并且具有1.5的加减速率。第二个高速化体现的是主轴的高速化。主轴的高速化已经演变到了电主轴。数控机床传动方式有几种，大量应用的是主轴有齿轮传动，还有同步齿形带传动、现在流行的电机和主轴一体化传动。更先进的就是电主轴。那这样的电主轴，它的主轴最高转速可以达到每分钟二十万转。也就是说仅需要一点八秒就可以从零提速到每分钟一万五千转。换刀速度，在这个地方给了大家几个值。我们来看一下第一个时间刀到刀的换刀速度。采用误差补偿的技术。当我们的机床已经制造好的话，那么如果说提高零件的加工精度，就不能依赖于设备的。采用反向间隙的补偿等方式在未来复合的机床将成为趋势，里边主要针对的是加工中心，加工中心的复合里边还有铣镗钻磨。加工中心机床也会更加智能化。不仅刀具在加工的时候能自动，而且能够进行零件的完整加工。因此，它不仅可以和制造执行系统联网，而且还可以反映工作地的加工速度、加工进度、物料和刀具的需求。现在手机这么应用广泛，所有的信息都会传送到手机上，及时的发现故障并及时报警。这会是加工中心未来的方向。第2章总体方案机构设计第2.1节设计要求首先要确定卧式加工中心床身结构设计的预期功能：满载功率1kw转速MAX:500rpm进给传动速度MIN:0.01mm/r高速度：0.2mm/r最大载荷：1000N精度：±0.05mm第2.2节整体方案拟定当数控加工中心设计的预期功能被确定后，需要确定框架进行约束设计，也就是设计方案就需要被制定好。方案的设计原则包括：设计卧式加工中心的床身配套机构必须操作安全可靠，而且精度要高床身必须要卧式加工中心装配合适床身的设计和选择必须要考虑设计的生产要求，材料选择需要特别考虑卧式加工中心的床身必须要可以用很多机床通用，包括标准件与非标件。根据以上原则，我们将卧式加工中心的传动方式确定为：电动机—联轴器滚珠丝杠加工零件的材料选择的是HT250，此卧式加工中心机床选用机电一体。本设计中，卧式加工中心床身结构是设计重点，电气控制将不做深入说明。

第3章水平进给机构结构及传动设计第3.1节进给滚珠丝杆副的选择滚珠丝杆副，它是一个设计机构，采用水平时进给，机构的作用是能够旋转部分的运动变成直线部分的运动，该机构有丝杠、螺母、滚珠三大部分组合而成。设计参数即为设计要求中的参数，此处不坐复赘选定的卧式加工中心机床的工作行程最大为200mm，机床两侧留出的空隙大概为10mm，这留出的10mm目的是在机械制造完成后，安装应用到生产车间作业时候的安装方便。机床中丝杆部件的质量，约50千克，整个工作台的重量估算为80千克，机床所配的移动键的质量约为30千克。3.1.1丝杆的导程确定电机的最大转速，计算导程：，取。3.1.2对丝杆的等效转速计算3.1.3对工作台质量及负重计算根据上面已估算出的重量，进行力的估算传动丝杠组件质量用公式估算：G1=m1g=200×9.8=1960工作台质量用公式估算：G2=m2g=80×9.8=784估计移动部件用公式估算：G3=m3g=30×9.8=2943.1.4对丝杆的等效负载计算卧式加工中心床身结构设计的导轨选择滑动类型的，摩擦数值=0.03，K取值1.3，丝杆的受力通过记录的文献公式代入关于计算等效载荷（式中取，）式中：3.1.5对丝杆所受的最大动载荷计算（3.2）通过查表可以得知上式中各个字母的含义及数值fw：负载性质系数，取值为1.2ft：温度系数，取值为1fh：硬度系数，取值为1fa：精度系数，取值为1fk：可靠性系数，取值为1Fm：等效负载nz：等效转速Th：工作寿命，我们这里可以取滚珠丝杆的工作使用寿命为15000h通过上面的查表及计算可以得出Car=17300N表3-1-1各类机械预期工作时间Lh

3.1.6对丝杆精度的选择对实际加工和定位精度两项进行综合考虑，最终选择C3级的滚珠丝杆。3.1.7选择滚珠丝杆型号结合上节计算知道：查询了翻阅设计手册，滚珠丝杆的公称直径，FFZD4010—3的型号。第3.2节校核3.2.1临界压缩负荷验证参照材料方面关于力学的，临界压缩负荷的计算方式参考3.3。（3.3）通过查表可以得出上式中每个字母的含义及数值：E：材料的弹性模量，取值为2.1*1011（N/m2）LO：最大受压长度（m）K1：安全系数，取值为1.3Fmax：最大轴向工作负荷（N）f1：丝杆支撑方式系数，取值为15.1I：丝杆最小截面惯性距（m4）同样道理可以得出上面公式的结果Do：滚丝杆公称直径（mm）dw：滚珠丝杆中的滚珠直径（mm），Lu：滚珠丝杆螺纹不封闭的长度，得出值为488mmLO：支撑距离，取值为620mm由上面公式可以计算得出Fca=5.8X108N所以Fca大于Fmax，所以是满足我们的设计要求。3.2.2临界转速验证在最高速运转时，要求丝杠的最高转速：（3.5）式中：A所表示的是丝杆的最小截面：A=查表可得出上面公式中的字母含义及其数值：：丝杠内径，单位为；P：材料密度，取值为7.85*103(Kg/m)：临界转速时计算长度，在本次设计中可以取值为：=148/2+300+(620-488)/2=440mm：安全系数，取值为0.8fZ：丝杠支承系数，在使用双推-简支方式时取值为18.9带入上面公式可以得出=6.3*104，所以是能够满足我们设计要求的。3.2.3丝杆拉压振动与扭转振动的固有频率对轴向拉压系统刚度Ke进行计算式中A：丝杠最小横截面，公式：；螺母座刚度L对应的数值：750mm/100mm。经过我们计算得出：上面公式中的字母含义及其数值见下图：代入上面公式可以得出滚珠丝杠的扭转振动的固有频率远比1500r/min要大，所以能够满足我们的设计要求。第3.3节电机的选择3.3.1对电机轴的转动惯量进行计算a、回转运动件的转动惯量 通过查表可以得出上面公式中字母的含义及其数值：D：直径,丝杆外径可以取值为39.5mmL：长度，可以取值为1mP：钢的密度，可以取值为7800代入上面公式可以得出b、水平折算的惯量（3.7）上式中：M参数等于160kg，丝杆螺距参数P等于0.001m代入公式计算得c、联轴器的转动惯量笔记中，因此3.3.2电机扭矩计算a、估算电机轴上参数，关于最大加速力矩如下公式（3.8）上面式子中：Ta加速时间KS系统增量，取参数为15s-1,计算结果ta=0.2s带入最终得：b、折算电机轴上另一参数，关于摩擦力矩，公式如下（3.9）上式中：F0导轨摩擦力，F0=Mf，并且摩擦系数f为0.02，所以F0=Mgf=32N名称数值丝杆螺距P0.001m传动效率η0.90传动比I1c、折算至电机轴上的由丝杆预紧而引起的附加摩擦力矩计算为（3.10）上式中：P0滚珠丝杆预加载荷，大约值1500Nη0滚珠丝杆未预紧时的传动效率，数值是0.9经过上面计算得快速空载启动时,那么所需要的最大扭矩西门子IFT5066型号，额定转矩6.7N⋅m，符合设计要求第4章垂直进给机构设计计算第4.1节本次设计选用的条件进给的满载所需要的功率1kw，进给时候最高的转动速度为500rpm，而最低为0.01mm/r，高速度0.2mm/r，载荷能承受的最大力为1000N，精度值要求是±0.05mm。这个机构首先进给运动，在电机带动下转动，动力传入工作台中丝杠进行传动。在数控工作台上中的丝杠传动，选择普通的丝杠传动作为数控工作台上来工作。第4.2节滚珠合成丝杠属性材料的精度一般精度C5级，滚动的行程350mm，行程最大偏差允许值30μm。4.2.1滚珠丝杠材料的各项参数的计算（1）本次设计的最大工作载荷的校核计算滚珠丝杠的最小载荷：（N）滚珠丝杠最大载荷：二者平均是：=（2）对当量动载荷进行计算丝杠使用期限：对丝杆当量动载荷值进行计算：（4.1）式中：是载荷性质系数；是精度影响系数。根据上面要求得出，，代入公式得本设计的卧式加工中心床身选择型号FF4010-5的滚珠丝杠副。（3）本次设计的传动效率的校核计算计算传动效率：=，得到传动效率=93.7%。（4）本次设计的刚度的校核验算可用通过校核接触量，可以验证刚度。a、本次设计的滚珠丝杠滚道间的接触变单圈滚珠数，滚珠丝杆中滚珠总数量为220。丝杠固定紧时=1732（N）。那么接触变形（4.1）式中=51590N。代入上面数据得； ==0.013(mm)但是需要结合实际，所以应该减小为1/2，那么可以取=0.0065mm。b、本次设计的丝杠在工作载荷作用下的抗压变形根据公式：（4.2）代入数据得：c、总的变形，上面条件中允许的偏差为30μm,，验证符合。（5）对稳定性进行验算（4.3）式中：支对撑系数取值为2，对安全系数K取值3取其最大值，参数值1200mm。代入上面公式得：那么f=181129.6N远远大于=51590N，所以运行时不会失去稳定，满足本次设计要求。（6）本次设计的临界的转速校核验算任何运动都有可能会产生共振，滚珠丝杠也有可能，因此临界转速需要进行计算，临界转速。根据资料上的公式带入参数值：（4.4）得到它的支撑系数取值为3.972代入上面公式得：4397(r/min)，所以不会产生共振。第4.3节选择合适的伺服电机4.3.1计算它的最大负载转矩最大切削转矩T如公式4.5进行计算：（4.5）所以它的附加摩擦力矩为：（N·m）所以它的最大切削负载转矩为：(N·m)所以电机的额定转矩要比此数值大。4.3.2负载惯量的计算相关资料可以有如下算式：（4.8）上面算出的结果，可以选用α22/3000i型伺服电机，具体参数如下表。表4.2FANUCα(HV)i系列交流伺服电机第4.4节导轨副的计算、选择因在本次设计系统中受到中等冲击,所以取（4.6）根据4.6计算结果，对应出滚动直线导轨，最终确定型号HJG-D25。表4.3额定静载荷初选导轨第4.5节联轴器的选择如下图4.7所示，DJM5型号挠性联轴器。图4.7DJM5挠性联轴器 第5章工作台机构第5.1节对电机的选择参考表5.1，根据参数选用减速电机。表5.1选用的电机的详细参数（3.6）第5.2节对同步带传动进行计算5.2.1同步带计算选型功率参数计算（5.1）传递所需要的功率就是Pm，KA代表工作系数，根据相关文献中的工作表，可以查出本设计中的系数选择1.7.

表5.2工作情况系数1）确定型号卧式加工中心床身选择的同步带为H型号，节距设定Pb=8.00mm2）大小带轮齿数z1，z2计算选择试选确定z1=34，大带轮齿数与小齿轮数的关系为：z2=i×z1=1×z1=34。确定带轮的节圆直径d1，d2d1=d2=Pbz1/π=86.53mm验证同步带速度v由公式计算：，中心距满足下面公式：3）对同步带带长和其齿数进行确定4）对带轮啮合的齿数进行计算本次设计中5）基本额定功率的计算通过下面公式计算得出：6）通过下面公式计算作用在轴上的力

5.2.2对同步带进行设计本文设计的同步带尺寸如下表。同步带图形如下图。表5.7同步带尺寸图5.2同步带5.2.3对同步带轮进行设计本文设计的同步带轮使用梯形齿，其图形如下图。图5.3带轮

第6章设计主轴工作机构第6.1节对电机进行选型如下图6.1的电动机，型号是Y90S-4型图6.1电动机第6.2节对主轴进行设计6.2.1确定主轴的最小直径（1）本文中初步估算出轴的最小直径为： ＝轴的结构如下图图6.3轴轴所受力的情况如下图：图6.4轴受力图6.2.2求轴上的载荷Ｃ是危险截面，受力参数如下：表6.1轴设计受力参数6.2.3校核轴的强度计算主轴的材料应力＝＝MPa＝12.4MPa可以通过查表得到[]的值为60MP。所以小于[]，所以本次设计的轴是安全的。第6.3节主轴组件设计计算6.3.1主轴的材料与热处理由上文可以得出，我们选用中碳钢。选用高频淬火方法，型号为HRC52～58。6.3.2选择合适的主轴直径从文献截图标6.2可参考，。表6.2主轴前轴颈直径D1的选择6.3.3对主轴前后轴承进行选择每个轴上都需要配个轴承保护，这里的主轴轴承选择7206C型号，关于这个轴承参数如下图6.5轴承结构参数及安装尺寸6.3.4轴承的选型及校核相关计算如公式我们取X=1，Y=0；所以可以得到，P=Fr=1128N。由上面可得：，，极限速度=10000r/min，其中质量为0.219kg。轴承的额定静载荷进行公式验证校核。公式为：式中：根据相关文献可知，安全系数则轴承的基本额定静载荷为：经过本次验证，本次选用的轴承符合卧式加工中心加工生产要求。6.3.5主轴的前端悬伸量首先计算出悬伸出量：在范围值内，a=45。6.3.6主轴的支承跨距合理跨距的推荐值为：（1）L=（4～5）D1（2）L=（3～5）a，应用于主轴悬伸长度较小时；（3）=（1～2）a，应用于主轴悬伸长度较大时。本文设计中取可以取L=280。6.3.7主轴的结构图主轴的结构图如下图所示：图6.6主轴结构图6.3.8主轴的各项参数的验证如下图6.8所示：简化成固定端梁图6.7主轴组件简化为简支梁图6.8主轴组件简化为固定端梁主轴载荷图如下：图6.9主轴受力图计算（在垂直平面）,,，，，，计算（在水平面）,,，，，，合成：6.3.9轴承寿命校核轴承为36206C角，去接触球轴承,对Ⅱ轴进行受力分析，如图6-10图6-10轴承受力图根据轴承使用时间，即专业术语中寿命，[L10h]=15000hh计算结构说明选用的轴承使用的时间是符合本次卧式加工中心床身的设计的。6.3.10主轴组件中的相关部件主轴由几个部分组成，轴肩挡圈和圆螺母以及锁定轴的部件：主轴用套筒关于轴肩挡圈的结构，可以参考如下6-11.图6-11轴肩挡圈的结构参数其中，D取值为95，d取值80，H取值6轴的圆螺母的设计结构可以参考图6-12所示：图6-12圆螺母（GB812-88）套筒的结构以及相关参数如下图6-13都已经标示出在图纸设计的部分：图6-13主轴用套筒的结构及参数

第7章材料选择通过机床加工成型的材料数量不限。唯一的限制是制造过程的类型，要创建的形状和设计规范。主要关注的是该材料是否能够承受CNC机床的应力和操纵。材料的类型决定了切削工具，切削速度，进给速度以及切削深度。CNC加工用于成型的材料A:铝铝具有出色的强度重量比，导热性和导电性以及抗腐蚀性能。它可以轻松地以低成本进行机加工，是创建原型的理想选择。用于CNC加工的各种铝合金包括：6061–是最常用的。6082–主要在欧洲使用。7075–用于对重量有担忧的航空航天工业。可以对7075进行热处理，以提高其强度和硬度。5083–具有出色的强度和耐盐水性能，可以焊接。如图7-1所示。图7-15083铝B:不锈钢不锈钢由于其强度，延展性，耐磨性和耐腐蚀性而在CNC加工过程中被广泛使用。它可以被焊接，机械加工和抛光，并且可以是非磁性的或磁性的。用于CNC加工的各种不锈钢：304–是最常用的不锈钢。316–是另一种常用的不锈钢。与304不同，它具有耐盐水的作用。2205–具有比其他不锈钢更高的强度，可在苛刻和严酷的条件下使用。303–具有出色的韧性，但耐腐蚀性较低。630或17-4–热处理后可硬化至44Rc，并可以承受极高的温度。图7-2630或17-4不锈钢C:合金钢-合金钢是使用除碳以外的合金生产的，以提高其硬度和韧性以及疲劳强度和耐磨性。用于CNC加工的合金钢类型为：4140–具有出色的机械性能，但不适合焊接。4340–与4140不同，可以对4340进行热处理以提高其硬度并可以焊接。图7-3合金钢D:黄铜黄铜是一种具有可加工性，导电性的金属合金，是低摩擦应用的理想选择。它具有令人满意的外观，通常用于建筑装饰目的。黄铜C36000由于其抗拉强度和耐蚀性，是CNC加工中最常用的黄铜形式。它通常用于大批量应用。E:聚碳酸酯聚碳酸酯是一种坚韧的热塑性塑料，具有可加工性和极高的抗冲击性。它是透明的，因此非常适合用于流体仪表和汽车玻璃。聚碳酸酯的一个吸引人的特点是其易于加工和成型的能力。F:铬镍铁合金因科镍合金已被SpecialMetalsCorporation注册为商标品牌，用于一系列镍和铬基合金金属。众所周知，它具有在高温下保持其结构完整性和抗氧化性的能力。铬镍铁合金在恶劣和极端的环境中使用。有几种Inconel合金，包括Inconel625，Chronin625，Altemp625，Haynes625，Nickelvac625和Nicrofer6020。G:热塑性塑料有多种热塑性塑料，它们具有足够的强度和硬度，可以通过使用CNC加工来成型。它们是POM，在商业上称为Delrin，Teflon或PTFE，以及高密度聚乙烯（HDPE）。H:POM–具有很高的可加工性，用于要求高精度，高刚度，低摩擦和尺寸稳定性的CNC零件。铁氟龙–具有低摩擦系数的耐化学性和耐热性。它能够承受200°C的温度，并且是出色的绝缘体弗洛尔电气元件。I:HDPE–具有出色的抗冲击性，高强度重量比和耐候性。结论CNC加工的复杂性，准确性和精确性使其成为各种行业应用和解决方案的重要组成部分。在现代产品的开发中，始终需要生产精确设计的零件。CNC工艺的许多创新进步使它成为当今许多产品生产（从医疗和航空航天领域到汽车和技术领域）必不可少的产品。对精度的最大需求是在生产依赖其在生死攸关的情况下运行的能力的组件的行业，例如医疗领域，国防，石化和航空航天。这些领域中至关重要的部分故障可能会危及生命。出于这个原因，CNC机加工用于生产和工程设计将在关键情况下执行的零件和组件。完成卧式加工中心床身结构设计后，将机械的知识，缩影到机器设计上，再缩影到指定类型机器。通过查阅相关文献进行设计，不仅对卧式加工中心的床身机构有所了解，也对CNC加工中心了解一些内容。CNC或计算机数控加工中心是合理的和比较实用过程，为有效地生产零件而进行了计划和设计。计算机控制的机器执行已编程到设备中的各种任务，首先在计算机上创建二维或三维渲染。设计文件加载并编码后，机器将根据设计参数执行每个操作。CNC加工与其他制造工艺之间的区别在于，这是一种减法工艺，可去除材料层以获得特定形状。设计后再进行电脑编程。本课题的重点是设计部分。CNC软件创建用于运行机床的程序。CNC机床的每个方面都有自己的程序。CAD和CAM是所有软件生产商使用的基本程序，他们会调整软件以满足客户的需求并提高其效率。而卧式加工中心床身结构的设计只涉及到两种软件。Solidworks是开发的设计程序，它使用基于参数的方法来创三维建模型和装配体。参数可以是数字的或几何的，具体取决于设计的需求。可以将设计的各个方面指定为不可更改，并且如果更改设计的其他部分也不会更改。AutoCAD是一种制造软件，允许用户创建，设计，修改和记录制造设计。该程序包含用于各种类型组件的数十万个符号，有助于减少设计时间。AutoCAD的编程使其成为与CNC机床轻松连接的理想选择。参考文献张建民.机电一体化系统设计[M].高等教育出版社，2001（2）：45～49.石秀敏,张晓光,赖年顺,毛小林.基于MK2教学型数控加工中心设计[J].湖北农机化,2019(17):125.刘晓晓.教学用三轴数控加工中心的研制[J].内燃机与配件,2019(17):264-266.曹川川,郭鹏远,杨大奎.基于UG的教学型五轴联动数控加工中心的机械结构设计[J].农机使用与维修,2019(07):6-8.于艳东.数控加工中心床身结构的模态分析及优化[J].金属加工(冷加工),2019(07):76-77.陈哲.小型三轴数控加工中心结构优化设计[D].长春理工大学,2018.宋严科,赵玉刚,赵润.五轴微型数控加工中心结构设计与控制系统研究[J].机床与液压,2017,45(23):66-69.鲁娟.浅谈典型零件加工工艺分析[J].内燃机与配件,2017(15):53-54.董斌,鄢威,张华.基于ANSYS的数控加工中心立柱性能分析及结构优化[J].组合机床与自动化加工技术,2017(06):22-25.于新宇,舒启林,王军.基于TX1600G镗铣加工中心的复杂箱体类零件加工工艺研究[J].机床与液压,2017,45(10)