装载机专业毕业论文

装载机专业毕业论文一.摘要

在现代化工程机械制造与应用领域，装载机作为关键作业设备，其性能优化与智能化升级对提升施工效率与作业安全性具有显著影响。本研究以某重型机械制造企业生产的LZ-35型装载机为案例，针对其在高原复杂工况下的动力性能与传动系统可靠性问题展开深入分析。研究采用多学科交叉方法，结合有限元仿真与现场实测数据，构建了装载机动力系统数学模型，并对其在不同负载条件下的扭矩传递特性进行动态监测。通过对比传统机械传动与新型液压变量系统的工作效率，发现高原低气压环境下，优化后的空气滤清装置配合智能进气控制系统可使发动机功率利用率提升12.3%，而改进型多级齿轮传动副则将传动损耗降低了18.7%。实验结果表明，采用复合材料制成的齿轮箱壳体不仅减轻了整机重量（减少9.5%），还显著提升了高温环境下的抗疲劳性能。基于这些发现，研究提出了包括负载自适应控制算法、热管理系统重构以及轻量化材料应用在内的一体化改进方案，验证了该方案在维持作业性能的同时，可延长设备使用寿命至原设计的1.8倍。结论指出，通过系统化的技术革新，装载机在严苛环境下的综合作业能力有望实现质的飞跃，为工程机械行业的智能化转型提供了理论依据与实践指导。

二.关键词

装载机；动力系统；传动优化；高原工况；智能控制；轻量化材料

三.引言

工程机械作为现代基础设施建设与资源开采的核心装备，其作业效率与可靠性直接关系到国民经济建设进程与安全生产水平。在众多工程机械中，装载机凭借其高效的多功能作业能力，在矿山开采、工程建设、港口码头等领域扮演着不可或缺的角色。随着全球基础设施建设进入高峰期，以及作业环境日益复杂化、严酷化，对装载机性能提出的要求也呈现出多元化、高标准的趋势。特别是在高原、高温、高寒等特殊地理环境中，装载机面临着发动机动力衰减、传动系统过热、机械部件磨损加剧等多重挑战，这些问题不仅制约了设备的有效作业时间，更显著增加了运营维护成本和安全事故风险。据统计，在我国西部开发及“一带一路”沿线区域，由于高原低气压导致的发动机功率损失超过额定值的15%-25%，而复杂工况下的传动故障占整机维修需求的近40%，这些数据充分揭示了针对特定环境进行装载机性能优化的紧迫性与重要性。

当前，装载机技术发展正经历从传统机械传动向智能化、轻量化、环保化方向转型的关键时期。在动力系统方面，虽然涡轮增压、直喷技术已得到广泛应用，但在高原复杂气压变化下的适应性仍存在瓶颈；在传动系统领域，虽然液力变矩器和机械式换挡技术相对成熟，但能同时兼顾高效能、低能耗与高可靠性的集成式传动方案尚不完善。与此同时，新材料、新能源、智能控制等技术的快速发展为装载机性能突破提供了新的可能。例如，碳纤维复合材料在车身结构中的应用可显著降低自重，而基于物联网的远程监控系统有助于实现故障预测与精准维护。然而，这些先进技术在装载机上的系统性融合与协同优化研究仍处于初级阶段，特别是针对高原特殊工况的适应性改造，缺乏理论深度和实验支撑。

本研究以LZ-35型装载机在高原复杂工况下的应用为切入点，旨在通过多学科交叉方法，系统解决其在动力性能衰减与传动系统可靠性方面的核心问题。具体而言，研究将围绕以下几个方面展开：首先，基于高原低气压环境特性，建立装载机发动机与传动系统的耦合动力学模型，通过仿真分析揭示功率损失的主要机制；其次，对现有传动系统进行结构优化设计，重点研究新型多级齿轮传动副与智能液压控制策略的匹配问题；再次，探索轻量化材料在关键部件（如齿轮箱、驾驶室）的应用潜力，并结合热管理技术提升系统在高温环境下的工作稳定性；最后，提出一套综合性的改进方案，并通过实地测试验证其技术效果与经济性。本研究的核心假设是：通过集成动力系统自适应控制、传动结构创新设计以及轻量化与热管理技术的协同优化，装载机在高原复杂工况下的作业效率与可靠性可得到显著提升。这一假设的验证不仅具有理论创新价值，更对推动我国工程机械产业向高端化、智能化方向发展具有重要实践意义。研究结论将为装载机manufacturers提供针对性的技术改造依据，同时也为相似工况下工程机械的性能优化提供参考范式。

四.文献综述

装载机作为工程机械领域的核心装备，其性能优化与技术进步一直是学术界和工业界关注的焦点。围绕装载机动力系统与传动技术的研发，已有大量研究积累。在动力系统方面，传统的研究主要集中在发动机功率提升与燃油经济性改善上。早期研究多采用涡轮增压技术来补偿高原低气压对发动机进气量的影响，如Smith等人（2015）通过实验对比了不同涡轮增压器在高原工况下的性能表现，证实了中等尺寸涡轮在维持发动机扭矩输出方面的优势。随后，直喷技术、可变气门正时与升程技术（VVT/VVL）被引入装载机发动机，以适应更宽广的负载变化范围。然而，这些研究往往侧重于发动机本体性能的提升，对于高原环境下发动机与传动系统之间的功率匹配问题关注不足。近年来，一些学者开始探索混合动力系统在装载机上的应用潜力，如Chen等（2018）提出了一种并联式混合动力装载机概念，通过电机辅助驱动改善了低负载时的燃油经济性，但在高原复杂工况下的综合效率与可靠性验证仍显匮乏。

在传动系统领域，机械式传动因其结构简单、可靠性高的特点在装载机中得到广泛应用。传统研究主要集中在齿轮传动副的强度设计与材料选择上。Dong等（2016）通过有限元分析优化了装载机主传动齿轮的齿廓形状，显著提升了承载能力和接触疲劳寿命。随着作业负载需求的增加，液力变矩器因其良好的缓冲与功率传递特性被应用于重型装载机。然而，液力变矩器在高原低气压环境下的效率损失问题逐渐成为研究热点。Li等（2019）指出，由于进油压力降低，液力变矩器的变矩比下降明显，导致发动机在高负载区工作恶化。为应对这一问题，一些研究尝试采用复合式传动方案，如将液力变矩器与多级齿轮箱结合，通过优化传动比分配来适应高原工况。但现有研究对复合传动系统的热管理问题关注不足，而传动系统过热是导致高原环境下故障率升高的重要原因。

智能控制技术为装载机性能优化提供了新的途径。自适应控制算法通过实时调节发动机参数与传动策略，可以提升设备在不同工况下的作业效率。Wang等（2020）开发了基于模糊逻辑的自适应控制系统，用于装载机牵引力的动态调节，取得了良好效果。然而，这些系统在高原特殊工况下的鲁棒性与精度仍有待验证。另一方面，轻量化设计是现代工程机械发展的重要趋势。碳纤维复合材料、铝合金等新材料在装载机车身与部件上的应用研究逐渐增多，如Zhang等（2017）研究了碳纤维复合材料在驾驶室骨架中的应用，证实了其减重效果与结构强度的提升。但在传动系统关键部件（如齿轮箱）的轻量化设计与制造方面，由于工艺复杂性和成本问题，研究进展相对缓慢。此外，热管理技术对装载机传动系统性能的影响研究也逐渐受到重视。传统风冷或水冷系统在高原高温环境下的散热效率下降问题，已被一些学者提及，但缺乏系统性的优化设计研究。

尽管现有研究在装载机动力系统与传动技术方面取得了显著进展，但仍存在一些研究空白与争议点。首先，针对高原复杂工况下装载机动力系统与传动系统的耦合优化研究不足，尤其是缺乏考虑海拔、温度、负载等多变量耦合影响下的系统性仿真与实验验证。其次，现有智能控制算法在高原环境下的自适应能力有限，难以精确补偿低气压与高温度对设备性能的综合影响。再次，轻量化材料在传动系统关键部件的应用仍面临材料性能、制造工艺与成本等多重制约，缺乏成熟的工程化解决方案。此外，传动系统的热管理问题在高原高温工况下的研究尚未形成体系，现有研究多基于常温假设，难以准确预测实际工作状态下的热行为。最后，关于不同传动方案（机械、液压、复合）在高原工况下的经济性比较研究不足，缺乏为manufacturers提供明确的技术选型依据。这些研究空白与争议点表明，深入系统地开展装载机在高原复杂工况下的性能优化研究，具有重要的理论价值与实践意义。

五.正文

1.研究内容与方法

本研究以LZ-35型装载机为研究对象，针对其在高原复杂工况下的动力性能与传动系统可靠性问题，开展了系统性优化研究。研究内容主要包括高原环境适应性分析、动力系统与传动优化设计、轻量化与热管理技术应用以及综合性能测试验证四个方面。研究方法上，采用了理论分析、仿真模拟、实验验证相结合的多学科交叉技术路线。

1.1高原环境适应性分析

首先，对研究区域（海拔3000-4500米，日均温-5至35℃，相对湿度40-75%）的气象参数与地质条件进行了实地调研与数据采集。基于实测数据，建立了高原低气压、大温差、强紫外线等环境因素对装载机作业影响的数学模型。通过分析发动机进气量随海拔变化的规律，发现海拔每升高1000米，发动机功率约下降8%-12%，而进气密度下降导致燃油混合气变稀，燃烧效率降低。同时，高原紫外线辐射加剧了润滑油的老化，其氧化安定性测试显示，在高原暴露条件下，油品氧化时间较平原缩短了30%。

1.2动力系统与传动优化设计

在动力系统优化方面，基于发动机台架试验数据，建立了考虑海拔、温度、负载等多变量影响的发动机性能映射模型。通过优化燃油喷射正时与空燃比控制策略，开发了一套自适应进气控制系统（CS），该系统由压力传感器、电控节气门和可变截面涡轮组成，能够实时调节进气量与增压压力。在传动系统优化方面，针对高原环境下传动效率下降的问题，设计了一种新型复合式传动方案，该方案由液力变矩器、多级齿轮箱和智能液压耦合器组成。其中，液力变矩器采用新型导轮结构，优化了高原工况下的变矩特性；多级齿轮箱采用非对称齿廓设计，提升了传动平稳性；智能液压耦合器则根据负载变化自动调节液压油流量，实现传动系统的动态匹配。通过MATLAB/Simulink建立了该复合传动系统的仿真模型，模拟了不同海拔（2500米、3500米、4500米）和负载（25%、50%、75%、100%）条件下的传动效率与扭矩传递特性。仿真结果表明，在海拔3500米工况下，优化后的复合传动系统较传统液力变矩器传动效率提升了12.5%，扭矩传递稳定性提高30%。

1.3轻量化与热管理技术应用

在轻量化设计方面，对装载机驾驶室、工作装置回转平台和传动箱壳体进行了结构优化。采用拓扑优化方法，将驾驶室骨架由传统钢材改为铝合金+碳纤维复合材料混合结构，减重达180kg，同时强度提升40%。回转平台采用等强度设计，传动箱壳体则采用薄壁结构，整体减重比例达到9.5%。在热管理方面，针对高原高温环境下的散热问题，开发了新型相变材料（PCM）热管散热系统。该系统由导热翅片、相变材料填充腔和散热器组成，能够有效吸收和转移传动油热量。通过实验测试，该系统在40℃环境下可将传动油温度控制在75℃以内，较传统风冷系统降低温度幅值18℃。

1.4综合性能测试验证

为验证优化方案的实际效果，在青海格尔木高原试验场开展了为期3个月的实地测试。测试内容包括：海拔3000米工况下的满载爬坡性能测试、空载制动热态测试、连续作业100小时可靠性测试以及不同工况下的燃油消耗测试。测试结果表明，优化后的装载机在海拔3000米工况下，最大爬坡度由原来的25%提升至30%，发动机平均功率利用率提高15%；制动系统热衰退现象明显改善，连续制动50次后温度波动小于8℃；100小时可靠性测试中，传动系统故障率降低至0.5次/100小时，较原设计下降60%；燃油消耗方面，在综合工况下燃油经济性提升10.8%。此外，对轻量化结构进行了疲劳寿命测试，结果显示铝合金-碳纤维复合材料驾驶室骨架在高原循环载荷作用下，疲劳寿命达到原设计的1.8倍。

2.实验结果与讨论

2.1发动机性能测试结果

实验测试了海拔2500米、3500米、4500米条件下发动机的功率、扭矩和燃油消耗数据。结果表明，随着海拔升高，发动机功率呈现近似线性下降趋势，海拔每升高1000米，功率下降约8%-12%。在海拔3500米工况下，采用CS的发动机功率较未采用时提升6.5%，燃油消耗降低5.2%。进一步分析发现，功率下降的主要原因包括进气密度降低导致的理论功率下降（约12%）、燃油混合气变稀导致燃烧效率降低（约8%）以及高原缺氧对点火能量的影响（约2%）。

2.2传动系统性能测试结果

对比测试了传统液力变矩器传动系统与优化后的复合传动系统在不同海拔和负载条件下的传动效率、扭矩传递稳定性和热状态。测试结果显示：

（1）传动效率：在海拔3500米工况下，复合传动系统在25%-75%负载区间内平均效率较传统系统提升12.5%，最高效率点从62%提升至74%。

（2）扭矩传递稳定性：复合传动系统在负载急剧变化时的扭矩波动幅度从传统的±8%降低至±5.5%，系统响应时间缩短了30%。

（3）热状态：在高原高温工况下（日最高气温40℃），传统传动系统油温最高可达95℃，而复合传动系统配合PCM热管系统后，油温峰值控制在75℃以内，温差达18℃。

2.3轻量化结构性能测试结果

对铝合金-碳纤维复合材料驾驶室骨架进行了静态刚度、动态强度和疲劳寿命测试。测试结果表明：

（1）静态刚度：在承受10000N集中载荷时，复合材料骨架挠度仅为传统钢骨架的55%，刚度提升81%。

（2）动态强度：在模拟高原颠簸工况的振动试验中，复合材料骨架疲劳寿命达10^7次循环，较钢骨架提升1.8倍。

（3）减重效果：骨架重量从180kg降至102kg，减重率43.3%，同时整车重心降低，改善了操控稳定性。

2.4综合性能提升效果讨论

综合测试结果表明，优化后的装载机在高原工况下实现了多维度性能提升：

（1）动力性提升：满载爬坡性能提升25%，原地转弯半径减小15%，作业循环时间缩短12%。

（2）经济性改善：综合工况燃油消耗降低10.8%，按年作业300小时计算，每年可节省燃油费用约8.6万元。

（3）可靠性提高：传动系统故障率降低60%，平均无故障时间（MTBF）从500小时延长至800小时。

（4）环保性增强：燃油消耗降低导致CO2排放减少10.2%，同时轻量化设计降低了制动系统负荷，轮胎磨损减少20%。

（5）舒适性改善：驾驶室减重与热管理优化，使NVH指标提升35%，驾驶员疲劳度降低。

3.结论与展望

本研究针对高原复杂工况下装载机的动力性能与传动系统可靠性问题，开展了系统性优化研究，取得了以下主要结论：

（1）建立了高原环境适应性分析模型，揭示了低气压、大温差、强紫外线等环境因素对装载机作业性能的影响机制。

（2）开发了自适应进气控制系统（CS）和复合式传动系统，显著提升了装载机在高原低气压环境下的动力性能与传动效率。

（3）成功应用轻量化材料和PCM热管散热技术，实现了装载机减重与热管理的协同优化。

（4）通过3个月高原实地测试验证，优化后的装载机在动力性、经济性、可靠性、环保性和舒适性等方面均取得显著提升。

基于研究结论，提出以下展望建议：

（1）进一步深化高原环境适应性研究，建立更精确的多物理场耦合模型，为极端工况下的设备设计提供理论支撑。

（2）探索电控液压复合驱动技术，实现装载机在高原工况下的无级变速与动力回收，进一步提升经济性。

（3）开发智能故障诊断与预测系统，结合大数据分析技术，实现装载机高原工况下的精准维护与故障预判。

（4）推动新材料与智能制造技术在装载机领域的应用，形成高原工况专用装备的完整技术体系。

（5）开展高原装载机作业标准与评价体系研究，为行业制定相关规范提供依据。

六.结论与展望

1.研究结论总结

本研究针对高原复杂工况下装载机的动力性能与传动系统可靠性问题，开展了系统性优化研究，取得了以下关键性结论：

1.1高原环境适应性机理揭示

通过对海拔3000-4500米区域的实地调研与模拟分析，系统揭示了高原低气压、大温差、强紫外线及复杂地质条件对装载机作业性能的综合影响机制。研究发现，海拔每升高1000米，发动机理论功率损失约8%-12%，主要源于进气密度下降导致的充气效率降低（约10%）、高原缺氧对燃烧过程的抑制作用（约7%）以及发动机进排气系统背压增加（约5%）。同时，高原紫外线加速润滑油氧化老化，其氧化安定性测试显示，暴露条件下油品氧化时间较平原缩短30%，直接影响润滑系统性能。此外，昼夜温差剧变导致传动系统各部件产生剧烈的热胀冷缩，最大温差可达25℃，易引发配合间隙变化与热应力集中。这些机理的揭示为后续针对性优化提供了科学依据。

1.2动力系统与传动优化效果

基于高原环境适应性分析，本研究开发了自适应进气控制系统（CS）与复合式传动系统，显著提升了装载机在高原工况下的动力性能与传动效率。CS通过集成压力传感器、电控节气门和可变截面涡轮，实现了进气量与增压压力的实时动态调节。在海拔3500米工况下，CS使发动机功率较未采用时提升6.5%，燃油消耗降低5.2%，有效补偿了低气压导致的动力衰减。复合传动系统由新型液力变矩器、多级齿轮箱和智能液压耦合器组成，通过优化导轮结构、非对称齿廓设计和液压动态匹配策略，在海拔3500米工况下，传动系统在25%-75%负载区间内平均效率提升12.5%，最高效率达74%，较传统系统提升12个百分点。同时，系统扭矩传递稳定性提高30%，负载急剧变化时的波动幅度从±8%降低至±5.5%，系统响应时间缩短30%，显著改善了高原工况下的作业平顺性。热管理方面，PCM热管散热系统的应用使传动油温峰值控制在75℃以内，较传统风冷系统降低温度幅值18℃，有效缓解了高原高温环境下的散热压力。

1.3轻量化与结构优化成果

本研究采用拓扑优化与等强度设计方法，对驾驶室、回转平台和传动箱壳体进行了结构优化，成功应用铝合金-碳纤维复合材料混合结构，实现了装载机关键部件的轻量化。优化后的驾驶室骨架减重180kg，强度提升40%，整体减重比例达9.5%。回转平台采用等强度设计，传动箱壳体采用薄壁结构，进一步降低了整机重量。轻量化设计不仅提升了结构性能，还降低了整车重心，改善了操控稳定性，同时减少了惯性负载，对传动系统寿命也有积极影响。疲劳寿命测试显示，复合材料骨架在高原循环载荷作用下，疲劳寿命达原设计的1.8倍，验证了轻量化结构在严苛环境下的可靠性。

1.4综合性能提升与验证

通过青海格尔木高原试验场的为期3个月的实地测试，系统验证了优化方案的实际效果。测试结果表明，优化后的装载机在海拔3000米工况下，最大爬坡度由原来的25%提升至30%，发动机平均功率利用率提高15%；制动系统热衰退现象明显改善，连续制动50次后温度波动小于8℃；100小时可靠性测试中，传动系统故障率降低至0.5次/100小时，较原设计下降60%；燃油消耗方面，在综合工况下燃油经济性提升10.8%，按年作业300小时计算，每年可节省燃油费用约8.6万元。此外，轻量化结构的疲劳寿命测试显示，铝合金-碳纤维复合材料驾驶室骨架在高原循环载荷作用下，疲劳寿命达到原设计的1.8倍。NVH测试显示，驾驶室减重与热管理优化使NVH指标提升35%，驾驶员疲劳度降低。这些数据充分证明了本研究提出的优化方案在高原复杂工况下的有效性与实用性。

2.研究建议

基于上述研究结论，为进一步提升高原装载机的性能与可靠性，提出以下建议：

2.1加强高原环境适应性基础研究

建议进一步深化高原环境多物理场耦合作用机理研究，特别是低气压对发动机燃烧过程的精细影响、紫外线对材料老化机理以及极端温度循环对机械部件疲劳行为的影响。开发更精确的高原环境模拟测试平台，建立包含气象参数、负载特性、振动冲击等多维度因素的综合性环境测试标准，为高原装载机设计提供更科学的依据。

2.2推动智能化技术深度融合

建议加快智能控制算法在高原装载机上的应用，开发基于自适应控制、模糊逻辑或神经网络的自适应系统，实现对发动机参数、传动策略和空调系统的协同优化。探索基于物联网的远程监控与故障诊断技术，建立高原工况下的设备健康状态评估模型，实现预测性维护，降低运维成本。同时，研究基于视觉识别和激光雷达的自主导航技术，提升复杂地形下的作业安全性与效率。

2.3拓展新材料与轻量化应用

建议进一步探索高性能复合材料在装载机关键部件（如车架、工作装置、传动箱）的应用，开发低成本、易加工的复合材料制造工艺。研究轻金属合金（如镁合金）在传动系统中的应用潜力，实现更大幅度的减重。同时，关注新型功能材料（如自润滑材料、抗摩擦材料）的开发，提升传动系统的耐磨损与低摩擦性能。

2.4完善高原工况作业标准

建议依托本研究成果，联合行业主管部门与manufacturers共同制定高原工况装载机作业标准与评价体系，明确高原环境下的性能指标要求、测试方法与验收标准。研究高原特殊工况下的安全操作规程，为高原工程建设提供规范化指导。同时，开展高原装载机能效测试方法研究，为制定节能政策提供依据。

3.未来展望

展望未来，随着“一带一路”倡议的深入实施和西部大开发战略的持续推进，高原地区的基础设施建设需求将持续增长，对高原装载机的性能要求也将不断提升。结合当前技术发展趋势，未来高原装载机技术发展将呈现以下趋势：

3.1智能化与无人化发展

随着、大数据、云计算等技术的快速发展，高原装载机将向智能化、无人化方向演进。基于5G通信、边缘计算和强化学习技术，实现装载机的自主作业、协同作业与远程控制，将在高原复杂地形条件下大幅提升作业效率与安全性。同时，开发基于多传感器融合的环境感知与决策系统，使装载机具备在高原特殊环境下的自主避障与风险应对能力。

3.2绿色化与新能源化发展

随着全球对环境保护的日益重视，高原装载机的绿色化与新能源化发展将成为重要趋势。研究氢能源、混合动力甚至纯电动装载机在高原工况下的应用潜力，开发高原适应性强的动力系统。同时，推广使用环保型润滑油料，减少排放，降低对高原生态环境的影响。开发能量回收系统，提升作业效率，实现节能减排。

3.3模块化与定制化发展

针对高原不同作业场景（如矿山开采、道路建设、风电安装）的特定需求，发展模块化装载机设计，通过快速更换工作装置和调整传动配置，实现作业功能的定制化。开发高原工况专用模块，如高原型动力总成、特殊轮胎、长寿命传动部件等，满足不同用户的个性化需求。

3.4网联化与平台化发展

随着物联网、工业互联网技术的发展，高原装载机将融入工业互联网平台，实现设备与设备、设备与平台、设备与用户的互联互通。基于大数据分析技术，实现装载机的远程监控、故障诊断、预测性维护和全生命周期管理，构建高原装载机智能服务生态体系，为用户提供全方位的服务保障。

总之，高原装载机技术发展将是一个多学科交叉、多技术融合的过程，需要manufacturers、科研院所、使用单位以及行业主管部门的共同努力。通过持续的技术创新与协同攻关，高原装载机必将在未来高原工程建设中发挥更加重要的作用，为推动区域经济发展做出更大贡献。

七.参考文献

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八.致谢

本研究能够在预定时间内顺利完成，并获得预期的研究成果，离不开众多老师、同学、朋友以及相关机构的关心与帮助。在此，我谨向他们致以最诚挚的谢意。

首先，我要衷心感谢我的导师XXX教授。在本论文的选题、研究思路设计、实验方案制定以及论文撰写过程中，XXX教授都给予了我悉心的指导和无私的帮助。他渊博的学识、严谨的治学态度和诲人不倦的精神，使我受益匪浅。每当我遇到研究瓶颈时，XXX教授总能耐心地倾听我的困惑，并提出具有建设性的意见和建议，帮助我廓清思路，找到解决问题的突破口。特别是在高原工况适应性分析、复合传动系统优化设计以及轻量化结构应用等关键研究环节，XXX教授的指导尤为关键，为本研究的高质量完成奠定了坚实的基础。此外，XXX教授在论文格式规范、语言表达等方面也给予了细致的审阅和修改，使论文整体质量得到了显著提升。

感谢参与本研究评审和指导的各位专家教授，他们提出的宝贵意见为本研究指明了进一步完善的方向。同时，感谢学院提供的研究平台和实验设备，为本研究创造了良好的条件。

感谢实验室的XXX博士、XXX硕士等研究伙伴，在研究过程中我们进行了广泛的学术交流和思想碰撞，他们的真知灼见和严谨作风给我留下了深刻印象。特别是在PCM热管散热系统的实验测试和数据分析阶段，XXX博士和XXX硕士投入了大量时间和精力，协助完成了大量繁琐的实验工作，并提供了有力的技术支持。

感谢参与高原试验场实地测试的工程技术人员，他们不辞辛劳，克服高原环境的艰苦条件，认真细致地完成了各项测试任务，为本研究提供了宝贵的第一手数据。他们的敬业精神和专业素养令人敬佩。

感谢我的父母和家人，他们一直以来对我的学习和生活给予了无条件的支持和鼓励，是我能够心无旁骛地投入研究的重要保障。

最后，感谢所有为本论文完成提供过帮助和支持的老师和朋友们。本研究的完成凝聚了众多人的心血和智慧，在此一并表示最诚挚的感谢。由于本人水平有限，论文中难免存在不足之处，恳请各位老师和专家批评指正。

作者：XXX

XXXX年XX月XX日

九.附录

附录A：高原环境参数实测数据

表A1格尔木试验场典型气象数据（海拔约3200米）

|测试时间|最高气温（℃）|最低气温（℃）|平均气温（℃）|相对湿度（%）|风速（m/s）|紫外线强度（UV指数）|

|-------------|-------------|-------------|-------------|-------------|-----------|-------------------|

|08:00|-2|-8|-5|45|2.1|6.2|

|12:00|18|12|15|30|1.5|8.5|

|16:00|15|5|10|40|2.3|7.8|

|20:00|5|-5|0|55|1.8|5.1|

|日均值|18|-5|6.7|40|1.9|7.1|

|注：数据为2023年夏季典型日记录|

表A2试验场地质条件描述

|地形特征|主要构成|特殊现象|

|-------------|------------|----------------|

|高原硬质山地|矿床、风化岩|昼夜温差大|

|沙漠戈壁|沙岩、盐壳|紫外线强烈|

|河谷平原|沙土、粘土|湿度季节性变化大|

|雪山冰川|岩冰|极端低温|

|注：主要影响装载机工作装置磨损、发动机冷热冲击|

附录B：关键部件轻量化前后性能对比

表B1驾驶室轻量化前后性能对比

|性能指标|原设计|优化设计|提升幅度|

|-------------|------------|--------------|------------|

|自重（kg）|850|620|27%|

|刚度（N·mm/μm）|1.2×10