某工程设备安装施工组织设计

1 5 51.工程特点 2.施工部署 7 71.冷箱吊装方案 121．工程概况 2.施工程序图 14 181.工程概况 2.施工准备 3.施工方法和质量保证措施 19 25 25 25 27 30 30 31 31 32 32 4221.工程概况 2.施工准备 3.施工方法 4.技术措施及安全技术要求 46 481.焊接管理 3.焊接材料 4.焊接要求 5.焊接检验 6.酸洗处理 7.焊接环境 8.资料 58 611.变压器安装 612.母线桥安装 633.开关柜安装 634.MCC安装 5.电缆保护管安装: 6.电缆敷设 7.电动机电气检查接线 659.穿线： 3 6611.接地系统安装 66 661．仪表设备安装 662．仪表盘、柜安装 3．仪表接线箱安装 675．仪表管路敷设 706．气动管路敷设 717．管路系统的压力试验 728．脱脂 8．分散控制系统（DCS）安装与调试 74 742.验证和验收 763.标识 774.储存 775.施工现场材料、设备管理 786.材料调度平衡 7.剩余材料回收 1.安全目标 2.安全目标分解 43.建立健全的安全控制体系 794.安全教育 7.紧急事故处理程序 87 一.质量方针 88二.质量目标 88三.质量保证体系组织机构与职责 89四.质量控制点 五.工程质量实施 98 995第二章编制说明第三章施工部署（项目执行计划）1.工程特点设备安装数量少，单件设备重量大。成套设2.施工部署）：6）：）：30日，共半个月的时间，主要任务是完成未完管线工作，并进行管线核查；管线试7第四章主要施工方案(关键部位的施工方法)第一节设备吊装方案1.冷箱吊装方案冷箱换热器 G2ΣMB=0冷箱主体8ΣMB=02ProjectNo:ColdBoxLowerProjectLocation:Praxair PreparedBy:D Company/CrewMakingLift:CHINAPETROLEUMJILINMainliftCraneEquipmentandLoadInformaA.MaximumOperatingRadC.ClearanceBetweenBoomanD.ClearancetoSurroundingFaciliNoNoF.StabilityofGroundunderCraneOutriggeG.ExtraBlocking/MattingNONeedI.Crane’sLiftingcap120t(75%ofthetippingK.WeightofBlock&Rigging+BoomAttM.Percent(%)ofCrane’sCapacity(L/I*100%)9AssistantCraneEquipmentandLoadInformatioA.MaximumOperatingRad5C.ClearanceBetweenBoomanD.ClearancetoSurroundingFaciliF.StabilityofGroundunderCraneOutriggeNormalRequireG.ExtraBlocking/MattingNONeedI.Crane’sLiftingcap81t(75%ofthetippingload)K.WeightofBlock&Rigging+BoomAttM.Percent(%)ofCrane’sCapacity(L/I*100%)packageProjectLocation:Praxair(Beijing) PreparedBy:D Company/CrewMakingLift:CHINAPETROLEUMJILINMainliftCraneEquipmentandLoadInformaA.MaximumOperatingRadD.ClearancetoSurroundingFaciliF.StabilityofGroundunderCraneOutriggeByCraneCompanyReqG.ExtraBlocking/MattingNONeedI.Crane’sLiftingcap120t(75%ofthetippingK.WeightofBlock&Rigging+BoomAttM.Percent(%)ofCrane’sCapacity(L/I*100%)AssistantCraneEquipmentandLoadInformatioA.MaximumOperatingRad8C.ClearanceBetweenBoomanD.ClearancetoSurroundingFaciliF.StabilityofGroundunderCraneOutriggeNormalRequireG.ExtraBlocking/MattingNONeedI.Crane’sLiftingcap59t(75%ofthetippingload)K.WeightofBlock&Rigging+BoomAttM.Percent(%)ofCrane’sCapacity(L/I*100%)第二节冷箱安装方案1．工程概况122.施工程序图冷箱卸车设备验收检查基础验收处理平台梯子安装冷箱体的垂直度冷箱体的垂直度冷箱壁找正内部临时支架拆除内塔找水平度冷箱内管线连接冷箱附件安装冷箱系统试压冷箱系统吹扫冷箱内件恢复基础施工单位应提交质量证明书、强度试验报告和中按土建基础图对基础的外形尺寸、坐标位置进行12-20345567SuperStagedColumn、UpperColum），冷箱封闭前必须进行内部清扫，清除内部的铁锈第三节压缩机安装方案1.工程概况2.施工准备建造)用来存放机器配件和安装专用工具，库房必须安全可靠3.施工方法和质量保证措施管道预制管道预制电气安装仪表安装电气安装仪表安装基础施工单位应提交质量证明书、强度试验报告和中按土建基础图对基础的外形尺寸、坐标位置进行12-20345567水平调整螺丝（2）使底座与基础表面间距离达到设备基础和安装图所规定的尺用精密水平仪和水平尺，借助水平调整螺丝（2）使底座丝（2）上。向基础套筒中灌浆，建议采用无收缩水泥。可卸掉螺丝（4）并均匀把紧地脚螺栓。再次检查水平，待所有地脚螺栓都把紧后,可用一个百分表进行检调整方法可采用小型千斤顶移动电动机和给电动第四节静设备安装方案基础施工单位应提交质量证明书、强度试验报告和中按土建基础图对基础的外形尺寸、坐标位置进行12-20345567基础验收基础处理立式设备：找正中心线、标高、铅垂度、方位。设备d.轴向水平度:小于L/1000mm(L为两鞍座间距)e.径向水平度:小于2D/1000mm(D为设备外径)f.垂直度:小于H/1000mm(H为设备筒体长度)a.垫铁布置时，以地脚螺栓两侧各放置一组为原则b.每组垫铁应放置平稳，接触良好，将垫铁表面油迹清理干净设备封闭前必须进行内部清扫，清除内部的2”1”1/2”1/4”氧化铝。填装时采用漏斗下连软布袋的方法，软布袋底端应距罐底2－4米。每6”第五节TC-2710液氮贮槽安装2.技术特性表Ⅰ3.规范、标准3.材料检验4.4.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术4.4.2储罐内筒和外筒的罐底板、罐壁板、罐顶板由杭州杭氧科技有4.4.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符4.4.4钢板应做标识，并按材质、规格、厚度等分类分区存放。存放5.基础验收5.5.1在贮罐安装前，必须按土建基础交接文件和300mm范围的圆周上保持水平。同一圆周上任意两点的高度差不得大于两点间距的6.施工操作程序及施工方法磁粉检测或渗透探伤磁粉检测或渗透探伤磁粉检测或渗透探伤磁粉检测或渗透探伤罐底真空试漏真空试漏内外筒包边角钢组对焊接内筒第一带壁板组对焊接外筒顶板组对焊接壁杠安装内筒项板组对焊接罐基础复验外筒底板内外筒包边角钢组对焊接内筒第一带壁板组对焊接外筒顶板组对焊接壁杠安装内筒项板组对焊接罐基础复验外筒底板组对焊接外筒第二带壁板组对焊接外筒第一带壁板组对焊接内筒第二带壁板组对焊接组对焊接磁粉检测或渗透探伤水平、椭圆、垂直检查磁粉检测或渗透探伤水平、椭圆、垂直检查水平、椭圆、垂直检查渗透探伤外筒第四带板组对焊接内筒提升内筒提升内筒第三带壁外筒第三带板组对焊接外筒提升内筒第四带板组对焊接内筒提升外筒第四带板组对焊接内筒提升内筒提升内筒第三带壁外筒第三带板组对焊接外筒提升内筒第四带板组对焊接内筒提升内筒第五带板组对焊接外筒提升板组对焊接磁粉检查外筒第六带板组对焊接外筒提升外筒提升内筒提升外筒第五带板组对焊接内筒第七带板组对焊接内筒提升外筒第六带板组对焊接外筒提升外筒提升内筒提升外筒第五带板组对焊接内筒第七带板组对焊接内筒提升外筒第七带板组对焊接内筒提升内筒第八带板组对焊接组对焊接磁粉检查设备检查磁粉检查设备检查或射线探伤外筒第八带板组对焊接外筒第八带板组对焊接外筒第九带板组对焊接外筒提升交工外筒第八带板组对焊接外筒提升外筒第八带板组对焊接外筒第八带板组对焊接外筒第九带板组对焊接外筒提升交工外筒第八带板组对焊接外筒提升外筒底部壁板与底板边缘焊接压力试验和沉降观测内筒清洗底板边缘焊接6.2组装6.2.1罐底板的组装6.2.1.1底板铺设前，其下表面应喷涂底漆共125μm，每块边缘50mm范围内不涂。6.2.1.2铺设时，宜先铺设中心板，后铺设边缘板，中心板应搭在边缘板的上面，外筒中心板之间搭接尺寸为40mm，中心板与边缘板之间的搭接尺寸为55mm；内筒中心板之间搭接尺寸为30mm，中心板与边缘板之间的搭接尺寸为50mm。底板搭接宽度允许偏差为±5mm。6.2.1.3搭接接头三层板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。6.2.1.4边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴。6.2.1.5底板整体焊接完毕后，总体变形不得大于40mm，且变形量不大于12mm/1250mm。6.2.2罐壁板组装6.2.2.1罐壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装，若壁板弯曲过大应修整，同时应释放预制时产生的内应力，当需重新校正时，应防止出现锤痕。6.2.2.2组装底圈壁板时，应符合下列规定：6.2.2.3相邻两壁板上口的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；各圈板纵向接头，间距不大于500mm。6.2.2.4壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；6.2.2.5组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，应为±19mm。6.2.2.6各圈板纵向接头，间距不大于500mm。底圈板的纵向接头与底板边缘板对接焊缝接头之间距离不得小于200mm。6.2.2.7壁板对接接头的组装间隙，按图纸要求，罐壁环缝对接接头的组装间隙为2~3mm；罐壁纵缝对接接头的组装间隙为0~3mm。6.2.2.8壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：6.2.2.9纵向焊缝错边量：不应大于1mm。6.2.2.10环向焊缝错边量：任何一点的错边量均不得大于1.5mm。6.2.2.11组装焊接后，焊角的角变形用1m长的弧形样板检查，角变形为≤10mm。6.2.2.12组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸变形≤6.2.2.13罐壁提升装置6.2.2.13.1涨圈（见下图）由［10a槽钢卷制而成，分段组成整圈，用龙门板（见下图）固定。各个涨圈之间用千斤顶连接，千斤顶选用规格为10t，槽钢间用挡板支撑，以防止其变形，影响回程量。涨圈的安装一定要保证其椭圆度，使涨圈紧贴壁板，涨圈最低位置应离壁板下缘 挡板千斤顶至少300mm，以利于与下带板之间的对口。 挡板千斤顶龙门板简图龙门板简图胀圈简图提升支架（见下图）提升支架用于支撑提升装置，以固定提升部件及保证负荷所要求达到的行程。提升支架要固定在平整牢固的基础上，应加垫板。为保证其稳定性，还需拉杆加固。支架上的拉杆位置宜为整个支架的重心偏上，保证其顶端提升装置的稳定。拉杆应加在除负荷方向外其余三个支架面上，其底端固定在基础上。支架材料的选用φ108×6的无缝钢管，高度为3m，数量为20根。拉杆材料选用∠75×5。提升支架简图6.2.2.14在顶圈壁板外侧，按壁板组装位置线，组装下一圈壁板，宜留出1~2道活口，应用收紧装置，使其贴于顶圈壁板。6.2.2.15按壁板高度确定限位拉杆的长度，定位焊接在两圈罐壁上，同时焊接纵向外侧焊缝。6.2.2.16组对焊缝，并定位焊后，焊接罐内侧纵缝。6.2.2.17环缝焊接，宜先焊接外侧，后焊接内侧。6.2.2.18活口两侧的环缝，宜留出约1m暂不焊接，待活口纵缝焊接后，再焊环缝。每圈壁板的活口应相互错开。6.2.2.19环缝焊接后，将涨圈拆下，移到下一圈壁板上。用导链提升。6.2.2.20按上述程序，组装其余各圈壁板。6.3拱顶板的安装6.3.1拱顶板组装，应符合下列规定：固定顶安装前应按规定检查包边角钢的半径偏差，其规定允许偏差为±25mm，顶板的组装应按施工图要求进行实施，在组装前应设置临时支撑和临时圈梁，以保证罐顶板的几何尺寸要求，同时又便于顶板的焊接。6.3.2顶板应按图画好的等份线对称组装，搭接宽度应按施工图要求实施，其搭接允许偏差为小于5mm。6.3.3拱顶高度应比设计值高出50mm，主要是考虑到焊后收缩和本身自重影响。6.4附件安装6.4.1罐体的开孔接管，应符合下列要求。6.4.1.1开孔接管的中心位置偏差应≤10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm。6.4.1.2开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。6.4.1.3开孔接管或补强板外缘与筒体纵焊缝间距离，不得小于200mm，与筒体环焊缝间距离，不得小于100mm。6.4.1.4加强圈或包边角钢对接接头与筒体纵焊缝间距离，不得小于200mm。6.4.1.5开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。6.4.1.6立管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。6.4.1.7旋梯平台扶栏等钢结构应随罐体组装同时进行安装，并且符合施工图纸及GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》要求。6.4.2所有配件及附属设备的开孔、接管、化工保温钉及罐体上所有的焊件应在贮罐总体压力试验前安装完毕。6.4.3筒体的形状与尺寸6.4.3.1筒体高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。6.4.3.2筒体铅垂度，不应大于筒体高度的0.4%，且不得大于50mm。6.4.3.3筒体半径允许偏差±12mm。6.5焊接及焊接检验6.5.1焊前准备6.5.1.1参加施工的焊工，应取得相应的资质。6.5.1.2不锈钢施工前，应做好焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，制作的焊接试件，在评定时应做-196℃下的低温冲击试验和常温抗拉试验。6.5.2.3焊条、焊丝必须符合国家标准的规定，并有质量证明书，用于焊接的保护气体应有制造厂的合格证。6.5.2.4内筒体壁板与底板的T形接头角焊缝，应按JB/T4735附录F《储罐T形接头角焊接接头试件制备和检验》做试样和检验。6.6焊接6.6.1底板焊接时，为防止变形，应先焊中心板，后焊边缘板对接焊缝，再焊筒璧板与底板角焊缝。最后焊边缘板与中心板的搭接焊缝。6.6.2焊接边缘板对接焊缝时，对称施焊。6.6.3筒璧与底板的角焊缝，应由数名焊工从筒内筒外沿同一方向进行分段焊接。6.6.4筒体板焊接，先焊纵缝，后焊横缝，沿同一方向对称施焊。6.6.5顶板焊接时，采用隔缝对称，由中心向外分段退焊的方法施焊。6.6.6焊缝咬边：纵焊缝咬边深度不得大于0.4mm；环焊缝咬边深度不得大于0.5mm。咬边连续长度不得大于100mm，咬边总长度不得超过该条焊缝总长的10%。6.7焊接检验焊缝编号检验范围检验标准所有内筒对接焊缝100%X射线JB4730-94Ⅱ级T字焊缝（内筒）100%X射线JB4730-94Ⅱ级100%X射线JB4730-94Ⅱ级所有角焊缝100%着色JB4730-94Ⅰ级所有外筒对接焊缝5%X射线JB4730-94Ⅲ级6.8水压试验和沉降观测6.8.1储罐建造完毕后，应进行充水实验。并进行基础的沉降观测。6.8.2充水试验，应符合下列规定：6.8.2.1充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；内筒、外筒所有焊接检验都已完成，并符合JB4730-94的相应标准。6.8.2.2充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；6.8.2.3充水试验应用洁净的淡水，水的氯离子含量≤25PPm；水温应低于49℃；PH值在6~8.36.8.2.4各仪表仪器必须连接就位，并检查其规格是否恰当、显示是否准确。6.8.2.5充水试验中应加强对基础沉降的观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；6.8.2.6充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。6.9内筒试验6.9.1内筒试验压力强度试验压力=最高液位的水柱+设计压力1.15倍的气相压力气密性试验压力=最高液位的水柱+设计压力1.0倍的气相压力真空试验压力=-1150Pa气相压力6.9.2液体压力试验6.9.2.1在充水和排水时，容器应与大气相通。6.9.2.2在进行水压试验的同时，需要对绝热层基础和砼基础的沉降进行观察测量。6.8.2.2.1观测点布置：（1）在基础的同一高度同一圆周上均布至少八个沉降观测点，且两个观测点圆周弧长不大于10米，观测点的数量一般为4的倍数。（2）观察步骤，分以下四步进行：a.在向内筒充水前，观测，以此数据作为基准量；b.向内筒充水至1/2最高液位，观测，与第一次测量之数据对照，计算出实际的不均c.在第二次沉降数据符合设计要求后，继续充水至最高液位，观测，计算，结论。d.在第三次观测符合设计要求后，保持水位达48小时，观测，计算，结论。（3）沉降要求：基础沉降均匀，每次各测点高度差绝热层基础不超过±5mm，最大下沉量小于15mm；砼基础不应超过±2，最大下沉量小于5mm。（4）处理措施：出现不均匀下沉或过大的不均匀下沉时，应立即停止充水，待基础施工单位处理后方可继续进行试验；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。6.9.2.2.2在充水后和气相空间加压前，检查内筒的锚固带，然后稍稍拧紧内筒锚固带的螺母，当还有1/3圈末拧紧时，将螺母锁住。6.9.2.2.3肉眼检查筒壁所有焊缝的严密性，包括筒体和底板间的角焊缝在内。无渗漏、无异常变形为合格。如发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并按规范要求进行6.9.3气密性及强度试验6.9.3.1壳体加强板的气密性及强度气压试验通过与壳体相焊的加强板的试压孔充入压缩空气103kPa，用肥皀水检验筒体与加强板的焊缝，以此试验壳体、壳顶上所有接管和配件的焊缝。无渗漏、无异常变形为合格。内容器整体的气密性及强度气压试验（1）用盲板封闭呼吸阀下的壳体出气口，并把所有壳体出气口封死；（2）在放水前，缓慢充入无油干燥空气压力至设计压力的1.5倍，以进行内筒强度气压试验，保持试验压力1小时，无渗漏、无异常变形为合格；（3）检查内筒锚固带；（4）将压力降至设计压力1倍的气相压力，并维持该压力；（5）用肥皀水检查水面以上的所有焊缝、开孔周围的焊缝和承受气压的所有焊缝，无渗漏为合格。6.9.3.2检查内筒呼吸阀的开启情况（1）缓慢释放内筒水位上的气相压力；（2）撤除呼吸阀下壳体出气口的盲板；（3）再次缓慢向内筒充入气压至设计压力的1倍的气相压力，此时呼吸阀应开始释放空气，否则，应检修压力呼吸阀。6.9.3.3检查内筒负压承受能力（1）打开所有放气口，使内筒压力与大气压力平衡后关闭（2）关闭所有壳体出气口盲死，向外缓慢放水，使内筒压力达-1150Pa（3）保持该真空度半小时，无渗漏、无异常变形为合格。6.9.3.4检查内筒呼吸阀负压的开启情况（1）打开放气口，使内、外压力平衡；（2）撤除呼吸阀下壳体出气口的盲板；（3）向外缓慢放水，使内部气相压力达到-500Pa。此时呼吸阀负压开启装置应开始打开，否则应检修呼吸阀。6.9.3.5打开所有放空口，内容器向外排水，放水管应远离基础，不能使基础浸水。6.9.3.6容器内水排净后，再检查地脚螺栓的紧固性。6.9.3.7再次着色检查所有角焊缝，并再次真空盒试漏内筒底板的所有焊缝及筒体与底板的角6.9.4夹层试验6.9.4.1气密性试验应在保冷层安装前及内容器排水前进行，同时严格禁止检查内筒的负压和内筒呼吸阀的负压开启情况。6.9.4.2外壳气密性、强度气压试验（1）用盲板封死外壳呼吸阀下壳体的出气口，并盲死外壳上所有出气口；（2）缓慢充入压缩空气至夹层，达1150Pa，维持此压力；（3）用肥皀水彻底检查外壳壁和顶盖上的所有焊缝，接管角焊缝以及外壳壁和底板的焊缝，无异常变形、无渗漏为合格。6.9.4.3检查外壳呼吸阀的开启情况（1）缓慢释放夹层空气，使之与外界大气压平衡；（2）撤除外壳呼吸阀下的盲板；（3）将外壳上所有出气口封死；（4）向夹层缓慢充入空气达500Pa时，呼吸阀应开始释放空气，否则检修呼吸阀。6.9.4.4释放夹层空气压力。7清洁干燥处理7.1在内层和夹层压力试验及内筒底板所有焊缝二次检验后，进行最后的清洁干燥处理。7.2脱脂、清洁处理7.2.1严格清除清洗剂、焊缝检验剂等各类杂质及油脂，须经检测无各类杂质及油脂方为合格。7.2.2容器脱脂完毕，必须用无油脂清水冲洗，用化学分析清洗液的成份，直至冲洗液的成份7.3干燥处理7.3.1内筒干燥处理（1）必须排除贮罐各液相管、气相管的弯接处可能存在的水份、残渣等污物；（2）用盲板把筒体各出气口盲死；（3）向内筒缓慢充入露点低于-40℃的干燥、洁净的空气或氮气，使压力达到5kPa，暂停（4）打开壳体上各接管、计器管阀门的出气口，使内筒内气体喷出以吹除筒内、接管、计器阀门内的水份及水汽；（5）继续充入清洁气，内向边放气、边充气，但需维持压力在5kPa以内；（6）干燥一段时间后，用水份测量仪测量筒内气体的含水量、露点低于-40℃为合格，否则继续吹除。7.3.2夹层的干燥处理（1）在夹层珠光砂装入前，开启夹支上的各出气口；（2）通过保温层吹除调节阀向夹层充入露点低于-30℃的干燥、洁净氮气，使之从夹层上的各出气口吹除，以排除其内可能的水汽；（3）充入干燥气、吹除排放水汽应同时进行；（4）吹除一段时间后，用用水份测量仪测量筒内气体的含水量、露点低于-40℃为合格。7.4涂漆7.4.1按设计要求选用合格的油漆，外筒，内壁补底漆，外壁涂底漆一道，中间漆两道，面漆两道，涂层均匀，不得出现流挂现象。7.5珠光砂填充7.5.1填充前，应对夹层进行封罐前检查，内外筒接地是否良好，并对夹层彻底清扫干净，并用热风吹干。7.5.2装填的珠光砂不得混有可燃物。7.5.4珠光砂应设法填实，使用一段时间后应补灌。7.5.5充填完毕后及时封闭，防止受潮。第六节工艺管线安装方案1.工程概况1.1***半导体气体安装工程，包括工艺管线安装2014米，焊接当量5200个；其中不锈钢管线693米，1023焊接当量；碳钢管线1320米，3690焊接当量。还包括少量的镁铝合金管、铜管、CPVC管及薄壁不锈钢管线的安装。1.2管线的焊接内容详见《焊接方案》。2.施工准备2.1施工现场准备2.1.1为了运输、吊装进车需要整平道路；2.1.2施工现场“三通一平”；2.1.3材料摆放整齐、有序，管口封闭，2.1.4为了施工需要现场敷设电缆，搭设焊接棚、防风棚、休息室。2.2施工技术准备2.2.1认真阅读各项施工技术文件；2.2.2熟悉图纸，进行图纸会审，编制施工方案。2.2.3现场施工中出现施工图纸与现场矛盾现象，及时与设计部门联系，共同协商解决。2.3施工用材料的检验2.3.1管子、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则应补全所缺项目的检验，直至其指标符合国家颁布的标准。2.3.2管子、管道附件、阀门应进行外观检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。管道应具有明显的分类标识。2.3.3有色金属管子内外表面应光滑、洁净，不应有裂纹、分层、夹渣、气泡等缺陷。3.施工方法3.1工艺配管施工通则3.1.1为了避免大量高空作业和施工进度要求，在安装前，对一定区域的管线进行地面预制，通过吊车吊装就位。3.1.2管线预制后，管口应进行封闭，保证内部清洁，不得有杂物。3.1.3管道联接型式可分为焊接、法兰联接、螺纹联接、承插口联接等四中联接型式；3.1.4管道焊接将采用手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和钎焊；3.1.5管道探伤检查采用X光射线机（对接口）和磁粉着色（承插口）；3.1.6管道切割：碳钢管道小口径用气焊或无齿锯切割；大口径管道采用磁力切割器切割；不锈钢小口径管道采用无齿锯切割；不锈钢大口径管道采用等离子切割机切割；铝管的切割采用手动圆盘锯切割；3.1.7管道采用坡口机、角向磨光机磨坡口；3.1.8管道开孔，碳钢管道φ25mm以上采用氧气－乙炔开孔，不锈钢管道采用等离子切割机开孔，管道φ25mm以下开孔采用采用机械转孔，无论何种管道开孔，开孔后均采用锥形电动棒砂轮打磨；3.1.9管道安装时采用板车运输，卷扬机或汽车吊吊装；管线预制要考虑到吊装和运输3.1.10管道组对时，小口径管道采用人工组对方式，大口径管道采用专用工具组对；3.1.11管道安装前进行预制（包括管支架制作），预制的原则根据材料到货情况，以大口径管道和有特殊要求的以及提前使用的管道等为主，具体安排视现场情况确定；3.1.12管道安装的基本原则是：先大口径管道，后小口径管道；先主管，后支管；先上后下，尤其要以材料齐全，设备，结构具有条件，对单机试运以及对管道系统吹扫有影响管道为主；先地面后框架，先工艺后辅助，先大后小，先高压特殊管线后低压一般管线。3.1.13有要求脱脂的管线焊接前预先进行脱脂。3.1.14安装前进一步清除管内杂物，并经检查确认后方可安装。支吊架和管线要同时进行，管道的预制和安装应由同一作业组完成。3.1.15管道系统核查包括按工艺流程图、设计变更、支吊架图、单线图等进行工艺核查和现场焊口、图纸标注的焊接记录、探伤记录等的焊接核查；3.1.16管道系统试压，应按工艺流程图及实际施工情况编制试压包，按试压包进行核查及整改，然后试压；采用电动试压泵、空气压缩机进行试压；3.1.17管道系统吹扫（或冲洗）在管道试压合格后，按吹扫包进行吹扫；3.1.18管道吹扫视现场具体情况而定，管道采用无油压缩空气吹扫；3.1.19管道系统在试压合格后，进行涂漆、防腐、保温；3.1.20管道系统最终检查，进行中交。3.2工艺配管技术要求3.2.1管线的除锈3.2.1.1除冷却水管道以外所有碳钢管道必须对内外侧打砂处理，冷却水管道只需对外侧打砂处理。3.2.1.2打砂后管线内表面应呈现均匀的灰金属色。3.2.1.3打砂只能采用玻璃球或铝磨料，不能用污染的打砂材料。3.2.1.4通过打砂方式不能清除管内杂质的管线，要通过酸洗方法进行处理，酸洗后的管道、管件必须经过中和、水洗和干燥。3.2.1.5管线的除锈应选用无油、干燥的空气。3.2.2化学清洗及脱脂3.2.2.1直接与氧接触的碳钢管线内表面必须清洁，无锈蚀、残渣及飞溅物等。3.2.2.2不锈钢和铝合金管道、管件应用高压水枪清洗，然后用干燥、无油空气吹扫，清除水分，管线部件端部应用白色不起毛的布擦干净；3.2.2.3支承应在该管段清洁后安装，在铝和不锈钢和碳钢制管夹等管道部件之间必须3.2.2.4管线内部清洁度确认后，应马上进行可靠的封闭，防止重新污染；如果封闭不好，管线应重新进行脱脂；3.2.2.5管线脱脂时，在酸、碱槽中浸泡时，应进行摇晃、搅动；3.2.2.6材质管件脱脂用丙酮。大管用干净的白棉布浸蘸丙酮进行人工擦拭进行脱脂；小管可放在溶剂内，浸泡时间为1－1.5小时，阀门如果需要脱脂清洗则浸入溶剂内1－1.5小时。不便浸泡的部位可用浸蘸溶剂进行人工擦洗。3.2.2.7非金属垫片应采用丙酮浸泡1-1.5小时。3.2.2.8脱脂后应及时将其内部脱脂液除尽，为除去在表面的溶剂可用无油干燥空气或氮气吹干，直至无溶剂气味为止。3.2.2.9脱脂检查采用樟脑旋转法或采用紫外线检查法进行检查。3.2.2.10脱脂合格件应及时由专人负责封闭并加标志放置到专用场地。安装前必须严格检查其内部是否仍有油垢、铁锈、砂子、易燃物等，如发现应重新处理。3.2.2.11为保持清洁，管线脱脂两次；3.2.2.12管线脱脂后，应用无油的空气吹扫，直至气味消失；3.2.2.13管线脱脂溶剂在保存时，应注意防止污染、变质；3.2.2.14管线脱脂后，应对管线标注可靠的标识。3.2.3工艺配管其它要求3.2.3.1管道安装前，与管道连接的设备找正合格、固定完毕；管子、管件及阀门等已经检查合格并按设计要求核对无误。3.2.3.2管道的走向、坡度、管件安装位置和管线的折曲位置应符合设计要求。3.2.3.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2毫米。不得用强紧螺栓方法消除歪斜。法兰连接应保持同轴，并保证螺栓自由穿入。3.2.3.4大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫密封。3.2.3.5管道安装时按要求螺栓、螺母涂以二硫化钼喷剂，空分装置中，螺栓、螺母必须保证无油和无油脂安装。3.2.3.6高温或低温管道的螺栓在试运时应按要求进行热紧或冷紧。3.2.3.7螺纹连接的管道连接时应按规定涂抹螺纹膏，对于螺纹连接处填料为聚四氟乙烯带的管线只适用于<-70℃的管线。3.2.3.8管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1毫米/米，但最大不超过10毫米。3.2.3.9管道对口和焊缝位置应符合要求，不得强力对口，仪表点开孔和焊接应在管道安装前进行。3.2.3.10对管内清洁要求较高，且焊后不易清理的管道，采用氩弧焊打底。3.2.3.11管道安装允许偏差符合规范规定。允许偏差（mm）坐标架空室外25标高架空室外水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN>1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距交叉管的外壁或绝热层间距203.2.3.12配管时要坚持四级吹扫制度，即下料前的素材一级吹扫，预制后的二级吹扫，安装后的三级吹扫，最终系统吹除。3.2.3.13吹扫试压前进行管线核对，核对流程、阀门的方向，管道材料、壁厚、压力等级和口径。3.2.3.14管道系统与传动设备最终连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备位3.2.3.15管道系统试验爆破板、流量孔板应拆卸，加盲板的部位应有明显标记和记录。压力试压应在环境温度15～35℃下进行；压力试验介质（除水管线为清洁的饮用水质的水外）为干燥无油的空气（或氮气）。压力试验应符合下表要求：液压试验气压试验试验介质试验压力试验时间试验介质试验压力试验时间清洁水强度：1.25P空气或惰性气体强度：1.10P严密性：P-严密性：P30分钟最小泄漏速率0.01cm3/s最小泄漏速率0.001cm3/s强度试验以无泄漏、目测无变形为合格，严密性试验以无泄漏，压力不降为合格。试验过程中最少设两块压力表，表的满刻度值为试验压力的1.5倍以上。4.技术措施及安全技术要求4.1技术措施4.1.1管道组成件及支承件的材质、规格、型号、质量必须符合设计要求，并有制造厂的质量合格证书。4.1.2管道焊接，焊缝位置应符合下列要求：4.1.2.1直管段上两对接口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。4.1.2.2卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。4.1.2.3环焊缝距支、吊架净距离不小于50mm。4.1.3管道组对内壁错边量不超过壁厚的10％，且不大于2mm。4.1.4阀门必须在关闭状态下安装，安装前检查填料及注意安装方向。4.2安全技术要求4.2.1施工操作必须严格按《安全技术操作规程》执行。4.2.2施工人员进入施工现场必须正确佩戴好安全护具，正确戴好安全帽，来往走动应注意头上、脚下以及来往车辆，防止意外伤害。4.2.3施工人员必须持证上岗，登高作业必须拴挂安全带。4.2.4施工现场必须配备足够数量的合格消防器材，规格数量由安全员提出，消防水由车间指定地点。4.2.5使用的各种电动工具必须配有触电保护器，并使用安全电压。4.2.6厂区内动火必须办理动火手续，手续齐全方可动火，且动火过程中必须有专人看4.2.7脚手架、行走平台的搭设，必须符合安全操作规程的有关标准。搭设完成后必须确认安全方可使用。第七节工艺管线焊接方案1.焊接管理本装置的焊接，全部采用微机互联网的现代化管理，达到优质、高速完成焊接工作。图纸焊口编号每日焊接焊口输入QC工程师确认抽检探伤工从微机上查找透视焊口探伤不合格探伤结果合格不合格返修返修QC工程师确认资料整理2.1焊接方法2.1.1工艺配管Φ≤57mm均采用手工钨极氩弧焊进行焊接Φ>57mm采用手工钨极氩弧焊打底，电焊盖面进行焊接2.1.2铝材焊接铝及铝合金的焊接必须全部采用手工钨极氩弧焊。2.2焊接设备2.2.1焊机型号直流氩弧焊机（唐山产）YC-300WP直流焊机ZX7-400交流焊机BX3-5002.2.2焊接设备的电流表、电压表、气体流量计、仪表以及规范参数调节装置应按要求定期检验，上述装置失灵时不得使用。2.3焊工2.3.1焊工必须美国的ASME标准第Ⅸ卷和国家《锅炉压力容器焊工考试规则》中规定进行考试，从事合格项目范围内的焊接工作。2.3.2焊接人员施焊过程中必须执行焊接方案、焊接过程卡及焊接工艺要领（开工前一个月编制完焊接方案、焊接过程卡、焊接工艺要领表）。焊接过程卡按工程进度进行下发签3.焊接材料3.1焊接材料的选用原则碳钢同碳钢焊接用H08Mn2Si焊丝，焊条用J507。TP304用焊丝ER308L,焊条E308-16铝材用焊材见下表焊丝的选用和色标均按下表执行：母材LF2LF2+LF21LF21LF4LF4+LF2LF21+LF4L3焊接填充材料LF11SAlMg3SAlMg5TiSAlMg5(德)(丝331)ER5356（美、日）SAlMg2ER5356（美、LF21SAMn1SalMn(德)丝321SAlMg4MnEP5183(美、日)SalMg4.5Mn(德)SAl-2SAl-3色标蓝色黄色3.2焊接材料（不包括国外材料）、焊条、焊丝必须具有出厂合格证。质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。各项指标应符合GB-5117《碳钢焊条》及《焊条检验包装和标记》的有关规定，缺项部分应复验。复验合格后方可使用。3.3焊材的烘干使用制度3.3.1焊材从库房领出后要妥善保管并经过严格烘干才能发放给焊工。3.3.2保管焊条时，要按照材料的规定执行。存放地点要通风干燥，室内相对湿度不大于60%，温度不低于+5℃。焊条要放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于300mm。每堆体积不能过大。宽度不大于两排，高度不超过1.2m。焊条在使用之前必须进行烘干。3.3.3焊条的烘干数量要有计划，根据工程的进展情况，准备适量的焊条。3.3.4干燥箱、保温箱要使用远红外线式焊条干燥箱和保温箱。干燥箱、保温箱由焊条烘干员负责保管。温度计要定期校验。箱内不得烘烤有碍焊条质量的物品。3.3.5在干燥焊条时，要经常打开通风孔并开动风扇，驱除潮气。焊条放进或取出时，干燥箱内温度不得超过200℃。3.3.6保温箱存放焊条干燥之后，存放于保温箱内，要尽快使用完，保温箱温度始终保持在100-150°C，特殊情况下(停电、故障检修等)不得低于50°C。否则，要根据放置时间重新干燥。焊条再干燥的温度和时间，由焊接责任工程师决定。3.3.7焊条领用发放a.焊工领取焊条。一定要有焊条筒，无焊条筒或筒盖，可拒发焊条。在一个焊条筒内，不准装入两种不同性质的焊条，以免用错。b.焊工领取焊条时，要携带焊条发放记录表(即领料卡)等必要的凭证。c.烘干员当天首次发放焊条时，要将现场监控识别标志贴在焊条筒上。d.烘干员要按规定的焊条数量控制发放。当发放超量时，要及时报告焊接责任工程师处e.烘干员发放焊条时，一定要核对焊条型号和色标，防止发错。f.烘干员一次发给焊工的焊条不要太多，一定要控制在四小时内用完。当夏季阴雨潮湿时，要根据焊接责任工程师的意见，每次少发焊条，控制焊条在1-2小时内用完。3.3.8烘干后的低氢焊条、酸性焊条在外放置时间不得超过4小时。当另有特殊要求时，要在焊接施工方案中注明。3.3.9焊工施工结束后剩余的焊条返回焊条烘干室。3.3.10焊条烘干员要将焊工返回的焊条分类单独存放，妥善保管。凡完整的焊条在外放置不超过四小时的可以直接返回保温箱，保持一小时以后发放使用。若超过放置时间，要再烘干后使用。再干燥的温度时间，由焊接责任工程师决定。焊条再干燥的次数，一般不超4.焊接要求4.1焊接接头形式简图t≤2.5mmb0-1mmb图二具有ФB>15.ФA的支管连接t=18-25mm焊接层次t=18-25mm焊接层次t=12-17mm焊接层次4.3焊前准备4.3.1所使用的钢材及焊接材料，使用前必须进行核查，确认实物与合格证件相符方可4.3.2为了焊接施工的顺利进行，焊接设备必须分别集中放置在离焊接区或离焊接区较近的焊机棚内。放置焊接设备的场地必须保证通风良好、干燥、维护方便。施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认其工作性能稳定可靠。风、雨、雪的侵袭，冬季施焊应有采暖设施，施焊时环境温度应在5℃以上。4.3.4在施焊现场或预制场地都要考虑到将不锈钢与碳素钢的施工场地分开。4.3.5施焊前，应将坡口及其两侧各20mm范围的水、油脂等污物清除干净。4.3.6管子的切割和坡口加工，采用机械方法。当用氧-乙炔或等离子弧方法切割时，而对其它材质必须除净其表面氧化皮，并将影响焊接质量凸凹不平处磨平整。4.3.7焊前将碳钢管、不锈钢管坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内油漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。4.4组对与焊接的一般要求4.4.1焊缝的位置应避开应力集中区。4.4.2为了防止焊接裂纹和减少内应力，不得强行组对。4.4.3焊口的焊接应采用多层多道的施焊方法，铬钼钢焊口的焊接工作应连续焊完。4.4.4焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，焊工必须持有本项目的焊接合格证；组对间隙必须符合过程卡要求，否则焊工可拒绝施焊。4.4.5配管点固焊要求是：Φ≤57mm的焊口点焊不能少于三点（包括三点）；Φ>57mm的焊口点焊不能少于四点。4.4.6点固焊高度不能少于壁厚的2/3，其长度，对于小管径，为5—8mm，大管径为10—20mm；定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。4.4.7与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。4.4.8严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。4.4.9设备现场组焊要严格控制焊接顺序，对称分布焊工，防止焊接变形。4.4.10钢结构焊接时要注意预防质量通病，保证焊接质量。4.5不锈钢焊接4.5.1焊接前，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘沾剂。4.5.2采用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道，背部要充氩气保护。4.5.3在焊接时要执行WPS，在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数，采用短弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按WPS予以控制。4.5.4焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。4.6铝材焊接4.6.1基本要求4.6.1.1焊丝采用随设备配套进来的焊丝。如果需要使用其它途径进来的焊丝时必须检查确认材质证明，如果材质证明项目不全或有疑问时要对其焊丝进行复验，并合格后使用。4.6.1.2焊丝端部要涂有明显的材质色标。如果因无色标或色标不清无法判断材质时禁止使用。从外购进的焊丝和国外焊丝如果没有色标时也要做相应的色彩标记。4.6.2焊件和焊丝的清理管件、管材和焊丝在使用前必须进行清理。其清理包括化学清洗和机械清理。化学清洗将焊丝焊件放入浓度为80％，温度为60℃的氢氧化钠（烧碱）溶中浸蚀1~3min（分）后取出，立即用清水冲洗干净，随后再放入浓度为30％的常温硝酸溶液中光化1~2min（分）钟后取出，再次用清水冲洗干净后管件管材放置在整洁干燥处进行自然干燥，焊线要用烘干箱烘干。碱溶液的浓度要定期进行测量，一般2～3天测一次，检测采用比溶计。机械清理：管件，管材或焊丝经化学清洗后局部仍达不到要求时对该部位进行机械清理，清理可采用不锈钢丝刷（或轮）或经过脱脂处理的锉刀、刮刀等,对清理部位进行清理,直至露出金属光泽为止,机械清理用的工具不得用于其它工作,不得与带油脂类的其它工具混放,机械清理不允许使用砂轮和砂布（纸）。清理后的焊件焊丝必须在8小时内使用。如果超过规定期限时要重新清理后方可使用。4.6.3点固焊、焊前注意事项a、点固焊时应采用正式焊接该工件所用的同一牌号的焊丝和遵守相同的工艺规范。b、焊接时如发生焊枪、气、水管漏水、漏气电弧燃烧不稳定等情况应停止施焊，立即进行修理，排除故障后施焊。如果发生钨极触及焊线或熔化金属时立即停止焊接并将触钨部分的焊缝金属铲除后重新在引弧板上引弧，待到电弧燃烧稳定后继续进行焊接。允许将设备和其它管线、结构当导体。d、尽量减少焊接层次。多层焊时每焊完一层后用机械方法清理焊缝表面和坡口面的氧化膜后再进行下一层的焊接。层间温度不应超过150℃。e、焊工在焊接时要带干燥、整洁的线手套，并用布袋装焊丝，手套和，布袋不得有油脂，油漆和其它杂质，以免焊丝受污染，影响焊接质量。f、焊工在正式初焊的最初5道焊口应进行100％射线检查。以确定能否胜任焊接工作以后方可继续参加焊接施工。g、焊接用氩气必须具有合格证件或成份分析单，如没有时应进行分析，其结果要符合《GB4842氩气》的要求。h、焊接时一但发现缺陷立即停止要将该缺陷消除后继续焊接。要尽量避免焊后修补焊，若非修整不可时，修整不得使母材强度和焊缝的质量下降。j、焊接电源为交流。4.6.4冷箱的焊接4.6.4.1冷箱的特殊结构部位的焊接，必须按技术人员的焊接技术交底或焊接过程卡的技术要求进行焊接。4.6.4.2冷箱现场组焊的全封闭焊缝，其外侧必须全部焊满，其内侧要根据图纸的要求进行焊接。4.6.4.3冷箱全封闭焊缝在焊接时必须采取分段倒退焊或分段跳焊法，每段的焊接长度不得超过1.5m。4.6.5冷箱内铝及铝合金工艺管线的焊接a、管道对接口的组对应做到内壁平齐。其错边量不应超过本方案5.1.4条中的规定要b、要充分考虑到冷箱内配管的各种困难，尽量做到预制量大一些，以避免或减少固定口，而且将固定口尽量留在焊接较方便的位置上。c、且焊转动口时和塔内固定口时，在管径dN≤25时加外衬圈。d、焊接时必须采用引弧板坡口处不允许有电弧闪击点。4.7焊前预热4.7.1进行焊前预热根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。4.7.2当焊件温度低于0℃所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热15℃以上。4.7.3焊前预热的加热范围，以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。4.7.4焊前预热时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量要合理，测温仪表要经过计量检定合格。5.焊接检验5.1焊接前检查5.1.1组对前要对各另部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。机构尺寸要符合图样的规定。坡口形式和尺寸符合技术要求。坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。5.1.2组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的5.1.3焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理的宽度。5.1.4焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥。5.1.5对有预热规定的焊缝，焊接前应检查预热区域的预热温度并应记录。5.2焊接中间检查5.2.1定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。5.2.2对焊接热输入量有规定的焊缝，施焊时要测量电弧电压、焊接电流和焊接速度并5.2.3多层焊每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。5.2.4向不锈钢等材料，对层间温度有明确规定的焊缝，要检查记录层间温度。5.2.5对中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。5.2.6焊接双面焊件时要清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。5.3焊接后检查5.3.1焊接后对焊缝进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅、杂物清理干净。5.3.2焊缝外观几何尺寸应符合设计和图样的规定。5.3.3焊缝和热影响区不应有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。焊缝余高为0.5—3mm。5.4铝及铝合金焊缝5.4.1外观检查应符合下列要求：a.焊缝的表面加强高不应低于母材表面高，应在0～3mm之间并与母材园滑过液。b.表面不得存在裂纹、未焊透、未溶合和焊瘤等缺陷。c.咬边深度不大于0.5mm焊缝两侧咬边总长度：板状不超过焊缝总长度的10％，管对接焊缝不超过总长度20％。d.局部探伤的管道，应对每一焊工所焊的焊缝比例进行抽查，在每条管线上最低抽查不得少于一个焊口。e.局部X射线检查时应选择T字焊缝（纵、环焊缝交接处）横焊、仰焊及其它焊接位置中难以保证质量的部位，弧坑及有缺陷疑义的部位。5.4.2局部探伤的焊缝如果发现人未焊透链状气孔，未熔合连续性夹渣划裂纹等缺陷时，则该焊缝拍片长度再增加一倍如仍发现上述缺陷则应100％进行探伤。5.4.3着色探伤：着色探伤部位为塔环缝组对时定位板焊缝去除后修整的部位，电弧划伤的部位图纸上明确着色探伤的部位和无法进行X射线探伤的部位。着色透探伤按JB4730-94执行5.5无损检测5.5.1无损检测人员按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。5.5.2焊接接头先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测，有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时进行无损检测。5.5.3无损检测时，要严格执行设计图样和有关标准的规定检测方法和长度。5.5.4焊接工作完成后把当天所焊接的焊口序号输入微机，由QC工程师在微机上按设计指定的规范要求，按比例进行点口、传入、探伤微机进行现场无损检测。探伤结果由微机传到QC工程师处，进行通知焊接责任工程师。5.6焊缝返修规定5.6.1焊工自检时发现的焊缝外观缺陷，要自行修理合格。5.6.2焊接检查员发现的焊缝外观缺陷，直接通知焊工修理。5.6.3当焊缝射线检验不合格时，焊缝的返修要慎重。第一次返修前，焊接责任工程师下达焊缝返修工艺卡，确定返修工艺措施；当第二次返修时，焊缝返修工艺卡需由上一级焊接责任工程师审核；同一部位的第三次以上返修，必须由公司质量保证工程师批准。5.6.4焊缝的返修工作由合格焊工担任。一般情况下首次返修由焊以上返修由施焊中的优秀焊工担任。5.6.5焊缝的返修部位及次数，要填在焊缝返修施工记录及焊缝返修汇总表内。5.6.6当设备试压发现的焊缝渗漏需要修补时，同样要遵守返修的各项规定。5.6.7焊缝返修的射线底片，要按无损探伤的规定，标注特殊的符号。6.酸洗处理6.1不锈钢要进行酸洗处理。6.2焊缝外表面及其热影响区经外观检查，无损探伤合格后进行100%酸洗。酸洗液的配方及酸洗规范见表三。表三酸洗液配方及酸洗规范序号酸洗液配方酸洗规范1盐酸250毫升/升，氟化钠50克/升室温酸洗10~15分钟2氢氟酸20%，硫酸30%溶液温度25~30℃,酸洗5~10分钟。6.3配酸洗液或酸洗时操作人员必须戴胶手套，用毛刷轻轻地刷洗，闲人不得靠近以免发生烧伤等事故。7.焊接环境7.1焊接的环境温度要保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。7.2焊接时的风速不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。手工电弧焊：8m/s。氩弧焊：2m/s。7.3焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定：相对湿度不得大于90%。施时，不能进行焊接。8.资料所有焊接、存查、交工资料，严格按甲方要求进行填写，及时、认真、完整。JCCWELDINGPROCEDURESPECIFICATION(WPS)FILECNTNo.:WPSNo.编号：2001-31DATA日期：.2001/11/15REV.DATA修改日期:PROCESS工艺:GIAW+SMAWSUPPORTINGPQRNo.工艺评定记录编号:94---2、95—4WELDINGTYPE焊接方法:■MANUAL□SEMI-AUTO半自动□AUTO自动□MACHINE机动□IMPACT冲击CBACKING衬垫:JOINT接头型式:POSTWELDHEATTREATMENT焊后热处理TEMPERATURE温度CHOLDINGTIME持续时间(MIN)minOTHER其他SHIELDGAS(保护气)SHIELDINGGAS&MIX保护气成分：99.99%FLOWRATE流量：8~12l/minGASBACKING:No,Yes背面保护l/minTRAILINGGAS托罩保护气:l/minBASEMETAL母材P-No组号.1Gr-No.1ToP-No.1Gr–No.1B/METALSPEC钢号/材质等级: A106、A53THICKRANGE壁厚范围1.6～22mmGROOVE坡口MAX.MmFILLET填充金属22mmPIPEDIA.RANGE管道直径范围inMAXONEPASSTHICKNESS单层最大厚度mmELECTRICALCHARACTERISTICS电特性MODEOFMETALTRANSFER金属过渡方式FORGMAWMAX.HEATINPUT最大线能量30KJWELDINGTECHINQUE焊接技巧STRINGORWEAVEBEAD焊条摆动摆动GASCUPSIZE喷嘴直径φ8~10mmINITIALORINTERPASSCLEANING焊道清理BRUSHING&/ORGRINGDINGWHEEL钢丝刷和/或砂轮CONTACTTIPTOWORKDISTANCE导电嘴到工件距离3~4mmOSCILATION摆动方法直线或摆动METHODOFBACKGOUGING背面清根SINGLE单层□MULTIPLE多焊道■PEENING捶击:No,yesELECTRODSPACING焊接速度mm/minOTHER其他FILLERMETAL填充金属DEPOSITIONWELDMETALTHICKRANGE熔敷焊缝金属厚度范围MAX.mmPOSITION位置POSITION位置全部WELDPROGRESSION焊接方向UP■DOWN□PREHEAT预热MIN.PREHEATTEMP.——°CMAX.INTERPASSTEMP.最高层间温度COTHER其他PASSNo.FILLERMETAL填充金属ELEC.TYPEDIA.(mm)AMP.(A)VOLT.(V)T/SPEED(cm/min)F-No.A-No.SFANo.AWSCL.焊材1615.18ER70S-GH08Mn2SiDC-2.070-1008-155-152415.1E7015J507DC+2.570-10016-208-16415.1E7015J507DC+3.290-12018-2210-18415.1E7015J507DC+4.0120-16022-2415-24PREPAREDBYW/DENGINEER编制REVIEEDBYW/DSECT.CHIEF审核APPROVEDBYW/DDEPT.CHIEF审定*REMARK备注:第八节电气施工方案1.变压器安装1.按照产品安装说明书进行安装。2.变压器吊装就位2.1轨道基础制作安装：划出变压器基础中心线，按照设计图纸要求制作变压器基础。2.2检查变压器吊装就位现场道路畅通，变压器吊装现场周围地耐力达到要求。2.3设备到货后，应重点检查设备出厂合格证明及产品技术文件应齐全，设备应有铭牌，型号规格应和设计相符，附件、备件核对装箱单应齐全；外表无机械损伤，无锈蚀；油箱密封应良好，充油套管油位应正常，油液应无渗漏；变压器底座滚轮轮距应与设计轨道距离符2.4.1吊车选择：根据变压器的电压等级及容量，选择LIEBHERRLTM1090/1、3600液压全方位汽车吊，在幅度为9米、臂杆长度为15.3米时，可吊28.4吨重物，变压器吊装高度在2米时，保证吊装夹角小于300，吊车旋转一定角度后可将变压器就位。2.4.2吊绳选择：采用两根吊绳吊变压器四角，四股绳受力，查起重吊装手册，选公称抗拉强度1550MPa等级的6*37、Φ43钢丝绳。2.4.3检查并核对变压器高低压侧方向，根据施工现场实际情况确定停车方位。2.4.4根据变压器轨距确定变压器中心线。2.4.5拖车及吊车行至变压器基础旁。变压器整体起吊，将钢丝绳系在下节油箱专供起静止观察5分钟，要严格检查吊耳、机械索具情况，无异常，然后缓慢回转至变压器基础，找正，使基础和变压器中心线相吻合。2.4.6将变压器调整到设计位置后固定。2.5.1吊装前，将拟使用的吊车、索具、道木等起重机械工具进行全面检查，2.5.2吊装前与气象部门联系，当风速大于10.8米/秒、雷阵雨、气温低于零下200C2.5.3变压器表面，在吊绳经过处垫木方，保证变压器表面及其附件不受损伤。2.5.4吊车要支平支稳，四压脚要用道木垫起。2.5.5吊装过程要平稳缓慢，保证变压器处于平整状态。2.6高压套管安装打开高压套管安装孔和手孔的盖板，擦净连接法兰表面，然后依次安装升高座与高压套管，升高座安装时，要使CT的铭牌向外。套管内的引出线应理顺，不得打弯，套管顶部的密封装置应按说明书装配好，以防变压器受潮。2.7附件安装2.7.1散热器安装：关闭散热器接口的阀门，拆除器身上临时封堵，并将法兰口清理干净，用合格油将冷却器管路冲洗干净，之后将散热器连接到变压器本体上。装齐后打开与散热器相连的阀门。2.7.2油枕安装：安装前应清洗干净，隔膜式储油柜中的隔膜应完整无破损；隔膜在缓慢充气胀开后检查应无漏气现象；隔膜沿长度方向应与储油柜的长轴保持平行，不应扭偏。隔膜上的密封应良好，呼吸应通畅。安装后，油位表动作应灵活，指示必须与储油柜的真实油位相符，不得出现假油位。2.7.3瓦斯继电器安装：安装时应装在水平管路上，继电器顶盖上的箭头应指向油枕，安装坡度应符合制造厂的规定。2.7.4压力释放阀及吸湿器安装：压力释放阀的安装方向应正确，阀盖和升高座内部应清洁，密封良好；电接点应动作准确，绝缘良好。吸湿器安装时应装入干燥硅胶。2.7.5净油器及温度计安装：净油器安装前应用合格油将内部清洗干净，装入净油器的硅胶同样要经过干燥，并经过筛选去除硅胶粉末，滤网应装在油箱的出口，各部位密封应良好，不得渗油。温度计安装前应先检查有无损伤，安装时应将插座及保护管清洗干净并注油。安装中带毛细管的温度计，毛细管不得压偏和打硬弯。2.8补充注油补充注油至油枕的油标范围内。2.9整体密封检查变压器安装完毕后，应在储油柜上加油压进行整体密封试验，压力为0.03MPa，持续时间为24小时应无渗漏。2.母线桥安装1.母线桥支架安装：根据设计图纸要求并核对实际的位置安装支架，支架安装应牢固可2.根据安装说明书，按段、相序、编号和标志正确安装到位。就位后暂时要固定牢固。3.变压器及配电装置进线柜安装合格后，方可进行母线及外壳连接。4.每段封闭母线组装后检查外壳对地及导体对外壳的绝缘，并做好记录。5.组装要求现场清洁，防止尘土进入封闭母线内。6.封闭母线外壳要可靠接地。7.采用封闭母线桥时，要注意变压器、母线桥、进线柜的相对位置要测量精确。3.开关柜安装1.开关柜安装前要仔细核对它的规格、型号、位号、序号。2.根据设计位置和尺寸安装，安装时要保证开关柜的盘面整齐和水平。3.开关柜与型钢基础之间采用焊接的方式固定，每块盘焊接4点，焊点在盘内侧。开关柜之间用螺栓连接。4.开关柜内母线安装：母线安装前，首先检查开关柜内母线的绝缘护套应完好，母线连接处的搭接面要涂电力复合脂，采用配套的热镀锌螺栓连接，螺栓用力矩搬手紧固，力矩值的选取以普莱克斯标准，母线连接好后，要经过业主进行检查确认合格后，用高压绝缘带和热缩材料对接头处进行绝缘处理。插接式母线插接点的导电接触面涂电力复合脂并连接紧密，母线裸露部分的相间及相地间距离要符合规范规定。母线安装完毕后，将母线室清扫干净，用2500兆欧表检查各相母线间及对地绝缘电阻，合格后，将母线室进行封闭，并做好安装检5.紧固开关柜内所有螺栓。6.引进开关柜内的电缆摆放整齐，避免交叉，固定牢固。每根电缆挂有标牌，标明电缆规格、型号及电缆编号，其内容准确，字迹清晰、不脱色。7.进入开关柜内的控制电缆芯线，要按垂直或水平有规律地配置，备用线芯留有足够的长度，端子板配线整齐、清晰、美观，字头清晰，连接准确、牢固。4.MCC安装参照SWITCHGEAR安装5.电缆保护管安装:1.保护管的安装前，确定路径，避免遇到障碍物。电缆保护管与低温管线距离要小于2.保护管的固定采用支架固定的方式，支架焊接或用螺栓固定在钢结构架上，支架采用镀锌材料。无论采用何种方式安装支架，都做到横平竖直、间距一致，所有裸露的边角处应打磨圆滑，以避免伤害。3.明配保护管应以钢结构架为标准，做到水平和垂直，保护管的支架与建筑物墙体和设备的距离至少为1/2英寸，以避免保护管安装后堆积灰尘和潮