【《笔记本生产组装企业某型号产品生产线存在的问题及平衡方案设计》24000字】

图4-42改善前组装定位X383工位作业组合票Fig4-42Improvedpre-assemblypositioningX383workcombinationticket图4-43改善后组装定位X383工位作业组合票Fig4-43AfterimprovedassemblypositioningX383workcombinationtickets5J223生产线改善效果评价在对J223生产线改善过程中，将工业工程理论与TOC约束理论两种方法相结合来对线内及产能与需求不平衡问题进行改善，使企业实现了生产效率的提高、产能的提升及经济效益的增加，J223生产线经过一系列的改善优化，生产线内的平衡指标问题、各要素问题及客户需求等关键问题都在较大程度上得到了改善。Q公司经常会举办一些生产现场改善大会，如图5-2所示，利用此次机会，将J223改善方案运用到生产现场中如图5-2所示，重新对各作业单元进行作业时间及平衡指标的统计和计算，并对其进行比较，从而确认生产线的改善效果。图5-1生产现场改善大会Fig5-1Productionsiteimprovementconference图5-2生产现场改善效果评估Fig5-2Evaluationofimprovementeffectsattheproductionsite5.1改善后作业时间测定运用上述改善方案，单元7贴背光纸、单元11组装定位X383单元、单元16组装电池单元作业时间得到了减少，人员也得到了精简；单元45引入自动化热缩机代替手动套热缩膜，作业时间节省7S；单元46与单元47引入自动化切边切角设备合并为一道单元，精简人力1名和1个工位；单元39贴Label，用机器代替手动贴标签，精简人力1名，改善后各单元标准作业时间统计如表5-1所示。表5-1改善后J223各作业单元时间观测统计Tab5-1TimeobservationstatisticsofJ223operationunitsafterimprovement单元观测时间（s）12345678910111213141518998109109981091089210111210131014121013101410111131012101311811121013118111212488810109108101091088105141316141613141316141613141614614151212141512111214121415151371413151515151316151214161315138141413121214131314121213141212913131514121313111214131315141610910111010910109109101110101116141614161615161316161613161712101110109111010109111010111013109101110119109101012111010148797988109108101099151112131413121412111411121211141616161515151616151415161616151417131211111211121211111211121312181212111110111212111110111211101913121313121112121313121112131220141214121112131214121112131412211614161416161516131616161316172215131414131314131414131314151323109101010111010101110109101024778107787877108772512131314151312121313141513121226141213111412141213111412111412271013111010111010111011111010112814151513141414151513141415151329911101011101091010111010101130121313121112121313121112121313311011121111101011101111121010113215171615141617141517161514161733101310111011131110111011101011341112131311111213131111121211133510121111111011121111101110111136991011119101011119109101137161615151516161514151616161514381112121312111213111211121212113912121314131212131413121212131240101110911101010111110101110941910910119129101112101091042111112131112121213111212111213431414151514151715151715151415154481110912111110111191211101145121413151213111413111211141311461614161416161516131616161316174710991091191091099109104812131412131213141312131314131249121112141312111314111312111113表5-2改善后作业单元标准工时统计Tab5-2Statisticsofstandardworkinghoursofimprovedworkunit序号单元名称观测时间均值（s）评比指数宽放率标准工时（s）1检查Top9.0112%10.12复检良品放回流水线11.4112%12.83检查KB良品放Top旁10.9112%12.24锁KB螺丝9.0112%10.15复查螺丝并贴保护膜到KB14.4112%16.16铆铆钉固定KB到Top13.3112%14.97贴背光纸到Top14.3112%16.08组装MIC到Top13.0112%14.69锁付SkidPlate13.4112%15.010贴ESC铁片10.0112%11.211组装定位X38315.3112%17.112压合TouchFlex10.1112%11.313贴DB铁片10.0112%11.214锁螺丝8.7112%9.715贴TouchTape12.4112%13.916组装电池15.3112%17.117锁电池螺丝11.7112%13.118插TPFlex11.1112%12.419装TP/Cover到Top12.3112%13.820装MLB到Top12.5112%14.021预锁Mesa15.3112%17.122锁左风扇两颗螺丝13.7112%15.323锁右风扇两颗螺丝10.0112%11.224插MesaFlex7.7112%8.625锁Tcon13.0112%14.626LCDModule12.6112%14.127锁螺丝固定Tcon到Top10.6112%11.928组装Base14.2112%15.929检查KB10.0112%11.230检查Glass12.3112%13.831检查自动弹开10.7112%12.032检查Base15.6112%17.533检查Housing10.8112%12.134检测脚垫平行12.0112%13.435检查LCD10.9112%12.236检查Top10.0112%11.237镭雕15.3112%17.138全检11.8112%13.239贴Label12.6112%14.140包OPP保护膜10.2112%11.441放置彩箱10.0112%11.242包AD保护膜11.9112%13.343理料15.0112%16.844合彩箱10.5112%11.845套热缩膜12.6112%14.146切边、切角15.3112%17.147烘枪9.5112%10.648装箱13.0112%14.649封箱12.2112%13.7合计661.75.2改善前后评估对比（1）改善前后标准时间对比图5-3改善前后各单元作业时间对比图Fig5-3Comparisonchartofoperationtimeofeachunitbeforeandafterimprovement从图5-3各单元标准时间对比图中可看出，改善前瓶颈单元的作业时间经过改善得到了减小，且各单元标准时间不仅满足了客户需求节拍，单元间的均衡性及平滑性也都得到了提高，离散程度得到了降低。瓶颈工位配对样本检验运用SPSS对经过改善的瓶颈作业单元进行检验，检验结果如表5-3到表5-6所示。表5-3作业单元配对样本统计量Tab5-3Pairedsamplestatisticsoftheassignmentunit作业单元均值标准差均值标准误差7改善前21.60000.24000.0620改善后14.26671.39560.360311改善前20.06671.52890.3948改善后15.33331.42220.367216改善前22.53331.04890.2708改善后15.33330.48890.126245改善前18.93330.32890.0849改善后12.60001.57330.4062表5-4作业单元配对样本检验表一Tab5-4TestTable1ofpairedsamplesofworkunit作业单元均值标准差均值标准误差差分95%的置信区间下限上限7改善前-改善后7.333331.345000.347286.588008.0780011改善前-改善后4.733331.907000.492393.677105.7896016改善前-改善后7.200001.521280.392796.357508.0425045改善前-改善后6.333331.726540.445791.510503.42280表5-5作业单元配对样本检验表二Tab5-5Pairedsampletesttable2ofworkunit作业单元tdfSig.(双侧)7改善前-改善后21.1140014.000000.0000011改善前-改善后9.6110014.000000.0000016改善前-改善后18.3300014.000000.0000045改善前-改善后5.5530014.000000.00000从表5-5可知，改善后的作业单元Sig.值都小于0.05，表明作业单元改善效果显著。（4）改善前后平衡指标对比根据改善后各单元标准作业时间来计算生产线平衡性指标，改善后生产线平衡率LBR为82.2%损失率d为：17.8%生产线平滑指数（SI）为：4.8通过公式3-1、3-2、3-3计算得到J223生产线改善后的相关平衡指标，并与改善前指标相比较得到表5-2，改善前由于J223生产线瓶颈单元的存在及作业不合理因素的存在，使得生产线平衡率为60.0%，平滑指数为11.9。通过工业工程理论及约束理论对其进行改善，改善后生产线平衡率为82.2%，平滑指数为4.8，平衡率提高了22.2%，平滑指数降低了7.1，对于此次改善方案，Q公司J223生产线改善效果明显，如表5-6所示。表5-6改善前后平衡指标对比Tab5-6Balanceindexcomparisonbeforeandafterimprovement生产线平衡率生产线平衡损失率平滑指数改善前60.0%40.0%11.9改善后82.2%17.8%4.8（5）改善前后产能对比由于市场需求的增加及对生产线产能提升的要求，为实现产需平衡，挖掘J223生产线最大的生产效率，在保证资金投入最小的前提下，通过一些改善措施，实现了J223产能的提升。J223生产线每天为2班制，单班有效作业时间为10.5h，单日最大产能=有效作业时间／P（瓶颈时间），改善前瓶颈作业时间为24.2S，改善后瓶颈作业时间降为17.5S，改善后单日最大产能较改善前提升了1320台：改善前单日最大产能=2*10.5*3600/25.2=3000台改善后单日最大产能=2*10.5*3600/17.5=4320台5.3改善后收益（1）J223生产线改善后效率提升，现在单日最大产能为4320台/天，原单日最大产能为3000台/天，改善后J223生产线效率提升了44.0%。（2）J223生产线改善后成本减小根据Q公司目前的人工成本14元/小时，作业时间为17.5S，J223生产线改善后工位数为43，改善后J223生产线每天节省时间：1320*17.5*46/3600=295小时，则每天可节约人力成本为：