《现代工程制图》课件第7章

7.1零件图的作用及内容

7.2零件表达方案的选择和尺寸标注7.3零件图上的技术要求

7.4常见的零件结构及其画法7.5读零件图

7.6零件图的绘制

零件图是制造、加工和检验零件的依据，是生产过程中的重要技术文件。

从图7-1所示轴的零件图可以看出，一张完整的零件图应包含下列内容：

(1)一组图形：综合运用视图、剖视图、断面图、局部放大图等表达方法，将零件的内、外形状和结构正确、完整、清晰地表达出来。

7.1零件图的作用及内容

(2)全部尺寸：正确、完整、清晰并尽可能合理地标注零件制造、检验所需的全部尺寸。

(3)技术要求：标注或说明零件在制造和检验过程中应达到的要求，如尺寸公差、形状和位置公差、表面结构、热处理以及其他要求。

(4)标题栏：填写零件的名称、材料、数量、比例、图号、设计和校核人员的姓名、日期等内容。图7-1轴零件图7.2.1零件表达方案的选择

不同的零件有不同的结构形状，零件图表达方案的选择就是要求选用一组合理的视图、剖视、剖面等表达方法，将其完整、清晰、准确地表达出来。视图表达方案的确定包括主视图的选择、视图数量的确定和各视图表达方法的选择等内容。7.2零件表达方案的选择和尺寸标注

1．主视图的选择

主视图是视图表达方案的核心，画图和读图时，一般多从主视图开始。主视图选择得合理与否，直接关系到画图和读图的方便与否，对整个视图表达方案有决定性的影响。选择主视图，就是要确定零件在图样中的安放位置和投影方向。

零件的安放应符合加工位置和工作位置原则。

(1)加工位置原则：由零件在机床上的主要加工位置来选择主视图。零件图是指导制造和检验零件的主要图样，主视图与加工位置相符合，利于图、物对照，便于加工和测量。但是，一个零件的加工有时要经过很多道工序，不同的工序其加工位置也不同，因此应选取其主要工序的加工位置来考虑。对于轴、套、轮和盘盖类零件，多采用车削、磨削加工，故常按加工位置选择主视图，即将零件的回转轴线水平放置，如图7-2所示。图7-2轴在车床上加工的情形

(2)工作位置原则：以零件安装在机器中工作时的位置作为主视图。主视图与工作位置相符合，便于和装配图对照进行零件图的看图、画图。但是，有些零件在机器中处于倾斜的工作位置，这时为便于画图和读图，应将其放正。

对于叉架类、箱体类零件，由于其形状结构比较复杂，加工位置多样，因此一般按工作位置来选择主视图，如图7-3所示的拨叉。图7-3拨叉的主视图选择主视图的投影方向应符合形状特征原则。如图7-4(a)中，按加工位置原则选择轴的主视图安放位置，将其轴线水平放置，可从图中A、B、C、D四个投影方向获得视图。显然，按箭头A的方向投射所得到的视图，比按箭头B、C、D的方向投射所得到的视图其各部分的相互关系表达得更为清楚。因此，应以A向作为主视图的投影方向，如图7-4(b)所示的主视图是较好的表达方案。图7-4轴的主视图选择

2.其他视图的选择

选定主视图后，可根据零件形状的复杂程度和结构特点选择其他视图。其他视图的确定可从以下几方面来考虑：

(1)优先考虑基本视图，并在基本视图的基础上作相应的剖视、断面等画法。

(2)其他视图是对主视图尚未表达清楚的部分的补充，应各有表达的重点。

(3)在完整、正确、清楚地表达零件结构形状的前提下，应尽量减少视图的数量，以免重复。

3．典型零件的视图选择

1)轴套类零件

轴套类零件包括各种转轴、销轴、衬套、轴套等，主要起支承、传递动力和轴向定位的作用。这类零件主要在车床或磨床上进行加工，主视图按加工位置原则、形状特征原则，将轴线水平放置，大端在左，小端在右，轴上的键槽、孔槽朝上或朝前，再用移出断面、局部剖视和局部视图等方法来表达轴上孔、槽和中心孔等结构；用局部放大图来表示退刀槽等细小结构。如图7-5所示的传动轴零件图。空心套可用剖视图表达，视其内外结构的复杂程度，可以采用全剖视、半剖视和局部剖视等。图7-5传动轴零件图

2)盘盖类零件图

盘盖类零件包括各种手轮、带轮、端盖、法兰盘等，主要起传递扭矩、支承、定位和密封的作用。如图7-6所示的端盖零件图。

3)叉架类零件图

叉架类零件包括各种用途的拔叉和支架。如图7-7所示的托架零件图。图7-6端盖零件图图7-7托架零件图

4)箱体类

箱体类零件包括箱体、阀体、泵体等。

箱体类零件一般需要两个以上的基本视图，常采用剖视图表示内部结构，还常采用局部视图、局部剖视图、斜视图、断面图等表达细节结构。如图7-8所示的阀体零件图。图7-8阀体的零件图7.2.2零件的尺寸标注

零件图中的视图只能用来表达零件的结构形状，而零件各部分的大小及相对位置，则要由标注尺寸来确定。

1．尺寸基准

尺寸基准是标注尺寸的起点，是指零件装配到机器上或加工测量时，图样中确定尺寸位置的一些面、线或点。基准可以是基准面、基准线。根据基准的作用不同，可把零件的尺寸基准分成设计基准和工艺基准。

(1)设计基准。如图7-9所示的轴承架，在机器中是用接触面Ⅰ、Ⅱ和对称面Ⅲ来定位的，以保证轴孔

20H8的轴线与另一个轴承架(或其他零件)上轴孔的轴线在同一直线上，并使相对的两个轴孔的端面间的距离达到必要的精度。

(2)工艺基准。在加工、测量时所依据的基准，称为工艺基准。如图7-10所示的轴套，在车床上加工时，用其左端的大圆柱面来定位；而测量有关轴向尺寸a、b、c时，则以右端面为起点，因此这两个面是工艺基准。图7-9轴承架的设计基准图7-10轴的工艺基准

(3)尺寸基准的选择。任何一个零件都有长、宽、高三个方向(或轴向、径向两个方向)的尺寸，每个尺寸都有基准，因此每个方向上至少要有一个基准。同一方向上有多个基准时，其中必定有一个是主要的，称为主要基准；其余的则为辅助基准。主要基准与辅助基准之间应有尺寸联系，如图7-11所示。图7-11尺寸基准

2．尺寸标注的形式

由于零件的设计、工艺要求不同，因此尺寸基准的选择也不同。同一方向的尺寸有链状式、坐标式、综合式等三种标注形式，如图7-12所示。图7-12尺寸标注的形式

(1)链状式。链状式是将零件同一方向的尺寸依次首尾相接连续标注，后一个尺寸以前一个尺寸的终点为起点(基准)。因此，前一段尺寸的加工误差，不影响后一段的尺寸精度，如图7-12(a)所示。但是其各段尺寸的加工误差将积累成为总尺寸上的误差。所以，只有在零件上要求保证一系列孔的中心距时，才用链状式尺寸配置形式，如图7-13所示。图7-13链状式尺寸标注的例子

(2)坐标式。坐标式是将零件同一方向的尺寸均从同一个基准进行标注，如图7-12(b)所示。

(3)综合式。综合式是零件同一方向的尺寸标注既有链状式又有坐标式，是这两种形式的综合，如图7-12(c)所示。这种尺寸配置形式具有上述两种形式的优点，最能适应零件的设计和工艺要求，所以应用最多。

3．合理标注尺寸应注意的事项

1)主要尺寸直接注出

影响产品性能、工作精度、装配精度及互换性的尺寸，都属于主要尺寸。为保证设计要求，对零件的主要尺寸应直接注出，不能靠尺寸之间的相互换算得到。在图7-14(b)中，如注出b、c尺寸，由于存在加工误差，做成以后，a尺寸的误差就会很大，所以尺寸a必须直接从底面注出，如图7-14(a)所示。图7-14主要尺寸直接注出

2)不应注成封闭的尺寸链

封闭的尺寸链是指首尾相接，形成一个封闭圈的一组尺寸。图7-15(a)中，链状尺寸形式已注出尺寸10、24、28，如再注出总长62，这四个尺寸就构成封闭的尺寸链，每个尺寸为尺寸链中的组成环。根据尺寸标注形式对尺寸误差的分析，不可能同时满足总体和各段的尺寸精度。因此，标注尺寸时，在尺寸链中应选一个不重要的尺寸不注尺寸，如图7-15(b)所示。图7-15不应注成封闭的尺寸链

3)相关零件有联系的尺寸应协调一致

部件中各零件之间有配合、连接、传动等联系。标注零件间有联系的尺寸时，应尽可能做到尺寸基淮、标注形式及内容等协调一致，以利于装配，满足设计要求。如图7-16所示的泵体和泵盖的端面就是相关联表面，其尺寸R1与R2、L1与L2、α1

与α2

等有联系的尺寸均应一致。图7-16相关联尺寸应协调一致

4)标注尺寸应尽量方便测量

如图7-17所示，在加工阶梯孔时，一般先做成小孔，然后依次加工出大孔。因此，标注尺寸时应考虑零件便于加工、便于测量。图7-17尺寸标注要便于测量

5)按加工顺序标注尺寸

按加工顺序标注尺寸符合加工过程，方便加工和测量，从而能保证工艺要求，保证加工精度。以图7-18(a)为例，其尺寸51是主要尺寸，直接注出，其余尺寸按加工顺序标注。其加工过程如图7-18(b)～(f)所示。图7-18按加工顺序标注尺寸

6)毛坯面尺寸的标注

标注零件上各毛坯面的尺寸时，在同一方向上(例如高度方向)最好只有一个毛坯面与机械加工面之间有直接尺寸联系，其他的毛坯面与毛坯面有直接尺寸联系，其他的加工面与加工面有直接尺寸联系，如图7-19(a)所示。这是因为毛坯制造时误差较大，加工时不能同时保证两个或两个以上的毛坯面与机械加工面之间的联系尺寸，如图7-19(b)所示。图7-19毛坯面的尺寸标注

4．零件常见结构的尺寸标注

零件常见结构的尺寸标注见表7-1。表7-1零件常见结构的尺寸标注续表(一)续表(二)7.3.1表面结构

表面结构包括表面粗糙度、表面波纹度、表面纹理、表面缺陷和表面几何形状等。在GB/T131—2006中具体规定了表面结构的各项要求在图样上的表示法。下面只介绍常用的表面粗糙度表示法。7.3零件图上的技术要求

1．基本概念及术语

1)表面粗糙度的概念

零件经过机械加工后，其表面不管多么光滑，放在放大镜或显微镜下观察，会清楚地看见峰谷高低不平的情况，如图7-20(a)所示。

表面粗糙度是评定零件表面质量的重要指标之一，它对零件的配合性能、耐磨性、抗腐蚀性、接触刚度、抗疲劳强度、密封性和外观等都有影响。图7-20表面粗糙度的概念

2)表面结构的评定参数

对于零件表面结构微观几何特性，可由三大类参数加以评定：轮廓参数(由GB/T3505—2006定义)、图形参数(由GB/T18618—2002定义)和支承率曲线参数(由GB/T18778.2—2006和GB/T18778.3—2006定义)。我国机械图样中最常用的评定参数是轮廓参数，它包括R轮廓(粗糙度参数)、W轮廓(波纹度参数)和P轮廓(原始轮廓参数)。

(1)轮廓算术平均偏差Ra。

如图7-20(b)所示，在一个取样长度内，被测轮廓上各点至基准线距离的绝对值的算术平均值称为轮廓算术平均偏差Ra。用公式可表示为或近似表示为

(2)轮廓最大高度Rz。

如图7-20(b)所示，Rz是在取样长度内轮廓峰顶线(通过轮廓最高点并与基准线平行的线)和轮廓谷底线(通过轮廓最低点并与基准线平行的线)之间的距离，它在评定某些不允许出现较大的加工痕迹的零件表面时有实际意义。

3)明确有关表面结构参数的补充要求

国家标准规定，为了明确表面结构要求，图样中除了标注表面结构参数代号和数值外，必要时应标注补充要求。

(1)取样长度和评定长度。

以R轮廓(粗糙度参数)的测量为例，如图7-20所示，在X轴上选取一段适当长度进行测量，这段长度就称为取样长度。由于表面轮廓是不规则的，因此测量结果与所取测量段的长度密切相关。测量段过长或过短，都不合适。粗糙度参数值测量中，在每一取样长度内测量的值一般是不相等的，为取得最可靠的值，通常取几个连续的取样长度进行测量，取它们的平均值作为测量的参数值。

评定长度内的取样长度个数应在相应参数代号后加以注明，如果不注明，则表示评定长度内的取样长度等于默认值(5个)。

(2)传输带和滤波器。

表面结构的三类轮廓各有不同的波长范围，它们又同时叠加在同一表面轮廓上，因此，在测量评定这三类轮廓上的参数时，须将表面轮廓在特定仪器上滤波，从而分离获得所需波长范围的轮廓。这种可将轮廓分成长波和短波成分的仪器称为轮廓滤波器。由两个不同截止波长的滤波器分离获得的轮廓波长范围称为传输带。

(3)极限值判断规则。

对完工零件的表面测得轮廓参数值后，要与图样上给定的极限作比较，从而判定其是否合格。极限值判断规则有两种：

● 16%规则。

●最大规则。

2．标注表面结构的图形符号

表7-2中列出了表面结构的图形符号的种类、名称、画法及含义。表7-2表面结构的图形符号当在图样的某个视图上构成封闭轮廓的各表面有相同的表面结构要求时，应在完整图形符号上加一圆圈，标注在图样中工件的封闭轮廓线上，如图7-21(a)所示。如果标注会引起歧义，则各表面应分别标注(见GB/T4457.2)。图7-21对周边各面有相同的表面结构要求的注法

3．表面结构完整图形符号的组成及注写位置

为了明确表面结构要求，除了标注表面结构参数和数值外，必要时应标注补充要求。在标准的完整符号中，对表面结构的单一要求和补充要求应注写在图7-22所示的指定位置。图7-22补充要求的注写位置

4．表面结构代号

表面结构代号的示例及含义见表7-3。表7-3表面结构代号示例及含义续表

5．表面结构要求在图样中的注法

(1)表面结构要求对每一表面一般只标注一次，并尽可能注在相应的尺寸及其公差的同一视图上。

(2)表面结构的注写和读取方向应与尺寸的注写和读取方向一致，如图7-23所示。表面结构要求可标注在轮廓线上，其符号应从材料外指向并接触表面，如图7-24所示。必要时，表面结构符号也可用带箭头或黑点的指引线引出标注，如图7-25所示。

(3)在不致引起误解时，表面结构要求可以标注在给定的尺寸线上，如图7-26所示。图7-23表面结构的注写和读取方向

图7-24表面结构要求可标注在轮廓线上图7-25表面结构符号用指引线引出标注图7-26表面结构要求标注在尺寸线上

(4)表面结构要求可标注在形位公差框格的上方，如图7-27所示。

(5)表面结构要求还可以直接标注在延长线上。圆柱和棱柱表面的表面结构要求只标注一次，如图7-28所示。如果每个棱柱表面有不同的表面结构要求，则应分别单独标注，如图7-29所示。图7-27表面结构要求标注在形位公差框格的上方图7-28表面结构要求标注在圆柱特征的延长线上图7-29圆柱和棱柱的表面结构要求的注法

6．表面结构要求在图样中的简化注法

1)有相同表面结构要求的简化注法

如果在工件的多数(包括全部)表面有相同的表面结构要求，则其表面结构要求可统一标注在图样的标题栏附近。此时(除全部表面有相同要求的情况外)，表面结构要求的符号后面应有：

●在圆括号内给出无任何其他标注的基本符号，如图7-30(a)所示。

●在圆括号内给出不同的表面结构要求，如图7-30(b)所示。

●不同的表面结构要求应直接标注在图形中,如图7-30(a)、(b)所示。图7-30大多数表面有相同表面结构要求的简化注法(一)

2)多个表面有共同要求的注法

当多个表面具有相同的表面结构要求或图纸空间有限时，可以采用简化注法。

①用带字母的完整符号的简化注法。

可用带字母的完整符号，以等式的形式，在图形或标题栏附近，对有相同表面结构要求的表面进行简化标注，如图7-31所示。图7-31在图纸空间有限时的简化注法②只用表面结构符号的简化注法，如图7-32所示，以等式的形式给出对多个表面共同的表面结构要求。

③两种或多种工艺获得的同一表面的注法。由几种不同的工艺方法获得的同一表面，当需要明确每种工艺方法的表面结构要求时，可按图7-33所示进行标注，图中Fe表示基体材料为钢，Ep表示电镀。图7-32多个表面结构要求的简化注法图7-33同时给出镀覆前后的表面结构要求的注法3)表面结构要求的标注示例

表面结构要求的标注示例见表7-4。表7-4表面结构要求的标注示例续表7.3.2极限与配合

1．零件的互换性

在一批规格相同的零件(或部件)中任取一件，不经挑选或修配，就能装到机器上使其正常运转，并达到设计的性能要求，零件的这种性质称为互换性。

2．尺寸与尺寸公差

在实际生产中，由于受机床精度、刀具磨损、测量误差、技术水平等因素的影响，即使同一个工人加工同一批零件，也难以要求都准确地制成相同的大小，尺寸之间总是存在着误差，为了保证互换性，就必须控制这种误差。也就是，在零件图上对某些重要尺寸给予一个允许的变动范围，就能保证加工后的零件具有互换性。这种允许尺寸的变动范围称为尺寸公差(简称公差)。尺寸公差有关术语的含义如图7-34(a)所示。

(1)基本尺寸：由设计确定的尺寸，其数值应优先选用标准直径或标准长度，可以是一个整数或一个小数值。

(2)实际尺寸：零件加工后，通过测量所得到的尺寸。

(3)极限尺寸：允许零件实际尺寸变化的两个界限值。

(4)尺寸偏差(简称偏差)：是指某一尺寸减去其基本尺寸所得的代数差。偏差值可为正值、负值或零，它包括上偏差和下偏差。图7-34尺寸公差术语及公差带图

(5)尺寸公差(简称公差)：允许尺寸的变动量。公差是一个没有符号的绝对值。

公差=上偏差-下偏差=最大极限尺寸-最小极限尺寸

(6)零线、公差带及公差带图：在公差带中，零线是表示基本尺寸的一条水平直线，正偏差位于其上，负偏差位于其下。公差带由代表上偏差和下偏差或最大极限尺寸和最小极限尺寸的两条直线所限定的一个带状区域表示。公差带图是将尺寸公差与基本尺寸的关系按一定比例放大画成的简图，如图7-34(b)所示。

3．标准公差和公差等级

公差带由“公差带大小”和“公差带位置”组成。“公差带大小”由标准公差确定，“公差带位置”由基本偏差确定。

(1)标准公差：其代号为IT，国家标准规定标准公差分为20个等级，即IT01、IT0、IT1、IT2、…、IT18。它表示尺寸的精确程度，从IT01至ITl8等级依次降低。标准公差数值参见附表3-1。

(2)基本偏差：指上、下偏差中距离零线较近的那个偏差。

国家标准对孔和轴分别规定了28个不同的基本偏差，用拉丁字母表示，大写字母表示孔，小写字母表示轴，如图7-35所示。

基本偏差系列图只表示公差带中属于基本偏差的一端，表示极限偏差的另一端是开口的，开口的一端取决于公差带的大小，它由设计者选用的标准公差的大小确定。

孔和轴的公差带代号由基本偏差代号与公差等级代号组成。图7-35基本偏差系列图

4．配合

基本尺寸相同的相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为配合。轴和孔的基本尺寸虽相同，但实际尺寸不同，装配后就会出现有松有紧的情况，即产生“间隙”或“过盈”。孔的尺寸减去与之配合的轴的尺寸所得的代数值，为正时是间隙，为负时是过盈。

国标规定配合分为三类：间隙配合、过盈配合、过渡配合，如图7-36所示。图7-36配合种类

(1)间隙配合：孔和轴装配时具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合，此时，孔的公差带在轴的公差带之上，如图7-36(a)所示。

最小间隙=孔的最小极限尺寸-轴的最大极限尺寸

最大间隙=孔的最大极限尺寸-轴的最小极限尺寸

(2)过盈配合：孔和轴装配时具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合，此时，轴的公差带在轴的公差带之下，如图7-36(b)所示。

最大过盈 = 孔的最小极限尺寸 - 轴的最大极限尺寸

最小过盈 = 孔的最大极限尺寸 - 轴的最小极限尺寸

(3)过渡配合：孔和轴装配时可能具有间隙，也可能具有过盈，该配合孔的公差带与轴的公差带相互交叠，如图7-36(c)所示。

最大过盈 = 孔的最小极限尺寸 - 轴的最大极限尺寸

最大间隙 = 孔的最大极限尺寸 - 轴的最小极限尺寸

5．配合的基准制

根据设计要求孔与轴之间可有各种不同的配合，如果孔和轴两者都可以任意变动，则情况变化极多，不便于零件的设计和制造。

(1)基孔制：基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种不同配合的一种制度。基孔制的孔称为基准孔，基准孔的下偏差为零，代号用大写拉丁字母“H”表示，如图7-37(a)所示。

(2)基轴制：基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带形成各种不同配合的一种制度。图7-37基孔制和基轴制由于孔加工一般采用定值(定尺寸)刀具，而轴加工则采用通用刀具，因此，国标规定一般情况应优先采用基孔制配合。孔的基本偏差为一定，可大大减少加工孔时定值刀具的品种规格，便于组织生产、管理和降低成本。基轴制仅用于具有明显经济效益的场合或结构设计要求不适应采用基孔制的场合，一般有以下三种情况：用冷拉棒料作轴，不需要再加工；与标准件配合时，如图7-38所示，与滚动轴承内孔配合的轴颈需用基孔制配合，而与其外径配合的座孔则采用基轴制配合；同一基本尺寸的轴与几个孔组成不同的配合，此时，应采用基轴制配合。

(3)配合代号：在基本尺寸后面标注配合代号，配合代号由两个互相配合的孔和轴的公差带代号组成，用分数形式表示。分子为孔的公差带代号，分母为轴的公差带代号，标注格式如下：图7-38滚动轴承与孔、轴配合的标注

(4)优先、常用配合。只要将基本尺寸相同的孔和轴公差带结合起来，就可以组成配合。由于标准公差有20个等级，基本偏差有28种，可组成大量配合。过多的配合既不能发挥标准的作用，也不利于生产。因此，国家标准将孔、轴公差带分为优先、常用和一般用途公差带，并由孔、轴的优先和常用公差带分别组成基孔制和基轴制的优先配合，以便选用，见表7-5和表7-6。表7-5基孔制优先、常用配合(摘自GB/T1801—1999)注：① H6/n5、H7/p6在基本尺寸小于或等于3 mm和H8/r7在小于或等于100 mm时，为过渡配合。②标注▲的配合为优先配合。表7-6基轴制常用、优先配合(摘自GB/T1801—1999)注：标注▲的配合为优先配合。

6．公差与配合在图样中的标注及查表

1)装配图中的标注

在装配图上，两零件有配合要求时，应在基本尺寸的后面标注相应的配合代号，如图7-39所示。图7-39装配图中的标注标注标准件、外购件与零件(轴或孔)的配合代号时，可以只标注与标准件、外购件相配合的轴或孔的公差带代号，如图7-38所示。

2)零件图中的标注

在零件图上标注公差有三种形式：在孔或轴的基本尺寸后面，一是标注公差带代号，二是标注极限偏差值，三是同时标注公差带代号和极限偏差值，如图7-40(a)、(b)、(c)所示。标注极限偏差值时应注意：上偏差应注在基本尺寸的右上方，下偏差应与基本尺寸注在同一底线上，偏差数字比基本尺寸数字小一号。上、下偏差小数点须对齐；为了使上、下偏差的小数点后的位数相同，可以用“0”补齐。偏差为“零”时，用数字“0”标注。上、下偏差的绝对值相等时，偏差数字可以只注写一次，并在偏差数字与基本尺寸之间注出“±”，且两者数字的高度相同，如图7-40(d)所示。图7-40零件图中的标注7.3.3形状和位置公差

在生产中，由于工件、刀具、机床的变形，各种频率的振动，以及定位不准确等原因，都会使零件产生几何形状误差，如图7-41(a)、(b)所示，还会产生相互位置误差，如图7-41(c)、(d)所示。图7-41形状误差和位置误差

1．形状和位置公差的项目和基本符号

国家标准规定有14种形位公差。形位公差的特征项目名称和符号如表7-7所示。表7-7形位公差特征项目和符号

2．形位公差在图样上的标注

国家标准(GB/T1182—1996)规定，在图样上用代号来标注形位公差。形位公差的代号包括形位公差各项目的符号(见表7-7)，形位公差框格和指引线，形位公差数值和其他有关符号、基准代号等内容。

1)形位公差框格及指引线

形位公差框格用细实线绘制并分成多格，一般水平放置或垂直放置。

2)基准代号

基准代号由基准符号(短的粗实线，宽度为2b，长度约为5 mm)、连线(细实线，长度约为6 mm)、圆圈(细实线，直径约为7 mm)和字母(大写)组成，如图7-42(b)所示。图7-42形位公差框格与基准代号

3)被测要素的标注

(1)当被测要素为轮廓线或表面时，指引线箭头应指在该要素的轮廊线或轮廊线的延长线上，并应明显与尺寸线错开，如图7-43所示。图7-43被测要素的标注(一)

(2)当被测要素是轴线、球心或对称中心面时，指引线箭头应与该要素的尺寸线对齐，如图7-44所示。

(3)当被测要素是圆锥体轴线时，指引线箭头应与圆锥体的大端或小端的尺寸线对齐，如图7-45(a)所示；或在圆锥体上任一部位添加一空白尺寸线，指引线箭头与之相连，如图7-45(b)所示。

(4)当对同一要素有一个以上的形位公差特征项目要求时，可将多个框格上下排在一起，如图7-46所示。

(5)对几个表面有同一数值的公差带要求时，其表示法如图7-47所示。图7-44被测要素的标注(二)图7-45被测要素的标注(三)图7-46被测要素的标注(四)图7-47被测要素的标注(五)

4)基准要素的标注

(1)当基准要素为轮廓线或表面时，粗短横线靠近要素的轮廊线或轮廊线的延长线上，并应明显与尺寸线错开，如图7-48所示。

(2)当基准要素是轴线、球心或中心平面时，基准代号中的细实线应与该要素的尺寸线对齐，如图7-49(a)所示。当标注基准代号影响箭头时，短粗横线可代替一个箭头，如图7-49(b)所示。图7-48基准的标注(一)

图7-49基准的标注(二)

(3)当基准要素是圆锥面轴线时，短粗横线平行贴近圆锥轮廓线，基准代号中的细实线仍应与该要素的尺寸线对齐，如图7-50所示。

(4)由两个要素组成的公共基准，表示基准的两个字母在框格中用短线隔开，如图7-51(a)所示。由两个或三个要素组成的基准体系，如多基准体系，表示基准的字母在框格中按基准的优先次序从左向右置于小格中，而不是按字母顺序，如图7-51(b)所示。为了不引起误解，表示基准的字母不用E、I、J、M、O、P、L、R、F。图7-50基准的标注(三)

图7-51基准的标注(四)

3．形位公差标注实例

图7-52所示为一气门阀杆标注形位公差的例子。图中对气门阀杆标注的形位公差要求有四处，其意义分别为：

(1) 表示SR108的球面对

27圆柱轴线的斜向圆跳动的公差值为0.003。

(2) 表示 27圆柱的圆柱度公差值为0.005。

(3) 表示M12×1螺孔的轴线对  27圆柱轴线的同轴度的公差值为f 0.1。

(4) 表示零件的右端面对 27圆柱轴线的垂直度的公差值为0.1。图7-52形位公差标注实例

4．其他技术要求

1)毛坯的要求

相当多的零件是在铸、锻或焊接等形成的毛坯的基础上，再进行切削加工形成的。

2)热处理

热处理是将金属零件毛坯或半成品加热到一定温度以后，保持一段时间，再以不同方式、不同速度冷却以改变金属材料内部组织，从而改善材料机械性能(强度、硬度、韧性等)和切削性能的方法。热处理要求可在图样上标注，如图7-53(a)所示。图7-53标注热处理及表面处理要求实例

3)表面处理

表面处理一般是给零件表面加镀(涂)层，以提高零件表面的抗腐蚀性、耐磨性，或使表面美观。常用表面处理方法有电镀、发黑、发蓝、抛光等。在图样上，可标注镀(涂)覆或其他表面处理前后或同时标注表面处理前后的表面粗糙度值，如图7-53(b)所示。

4)对检验、试验条件与方法的要求

以上技术要求在图样中不便标注的，如检验、试验条件与方法的要求等，可用文字注写在“技术要求”标题下。7.4.1铸造工艺结构

1．起模斜度

在铸造过程中，为了在造型时便于将木模从砂型中取出，一般沿木模起模方向设计出约1∶20的斜度，称之为起模斜度(或拔模斜度)，如图7-54(a)所示。这种斜度在零件图中可以不标注，也可以不画，如图7-54(b)所示。必要时，可以在技术要求中用文字说明。7.4常见的零件结构及其画法图7-54起模斜度图

2．铸造圆角

为了满足铸造工艺上的要求，防止砂型在浇注时落砂、铸件在冷却时产生裂纹和缩孔，须在铸件毛坯各表面相交处做成圆角，称之为铸造圆角，如图7-55所示。圆角半径一般为壁厚的0.2～0.4倍。同一铸件上的圆角半径应尽可能相同。铸造圆角在图上一般不予标注，常常集中注写在技术要求中。图7-55所示的铸件毛坯的底面(作为安装底面)需经切削加工，这时，铸造圆角被削平。图7-55铸造圆角

3．铸件壁厚

为了保证铸件质量，防止铸件各部分因冷却速度不同而产生缩孔和裂纹(如图7-56(c)所示)，铸件壁厚要求均匀或逐渐变化，如图7-56(a)、(b)所示。

4．过渡线

由于起模斜度、铸造圆角的存在，使得铸件表面的交线变得不很明显，这种交线称为过渡线。过渡线的画法与相贯线一样，按没有圆角的情况求出相贯线的投影，但在交线两端或一端留出空隙。常见过渡线的画法如图7-57所示。图7-56铸件壁厚图7-57过渡线的画法7.4.2机械加工工艺结构

1．倒角和倒圆

为去除机加工后的毛刺、锐边，便于装配和操作，在轴或孔的端部常加工成倒角；为避免因应力集中而产生裂纹，在轴肩转折处往往用圆角过渡，称之为倒圆。倒角、倒圆的尺寸注法如图7-58所示。倒角和倒圆的尺寸系列，可查阅有关标准。图7-58倒角和倒圆

2．螺纹退刀槽和砂轮越程槽

在切削加工中，特别是在车螺纹和磨削时，为了便于退出刀具或使砂轮可以稍稍越过加工面，常常在零件待加工面的未端，先车出螺纹退刀槽或砂轮越程槽，如图7-59所示。这些结构的尺寸系列，可查阅有关标准。图7-59螺纹退刀槽和砂轮越程槽

3．钻孔结构

用钻头加工出的盲孔，在底部有一个120°的锥角，钻孔深度指的是圆柱部分的深度，不包括锥坑，如图7-60(a)所示。在阶梯形钻孔的过渡处，也存在锥角120°的圆台，如图7-60(b)所示。

钻孔时，要求钻头轴线尽量垂直于被钻孔的端面，如钻孔面为曲面、斜面时，一般先在孔端加工成凸台或凹坑，以保证钻孔准确和避免钻头折断，如图7-60(c)、(d)、(e)所示。图7-60钻孔结构

4．凸台和凹坑

为了保证零件间接触良好，零件上凡与其他零件接触的表面一般都要进行加工。为了减少加工面，降低成本，常常在铸件上设计出凸台、凹坑和凹槽等结构，也可以加工成沉孔。如图7-61所示，图(a)、(b)是将螺栓连接的支承面做成了凸台或凹坑的形式；图(c)、(d)是为了减少加工面积，而做成凹槽或凹腔的结构。图7-61凸台、凹坑和凹槽等结构7.5.1读零件图的方法和步骤

1)概括了解

从标题栏入手，了解零件的名称、材料、比例和重量等，判断该零件属于哪一类零件，必要时还需结合装配图或其他设计资料(使用说明书、设计任务书和设计说明书等)，初步设想其可能的结构和作用，了解其加工方法。7.5读零件图

2)分析视图，想象形状

从主视图看零件大体的内外形状，结合其他基本视图、辅助视图以及它们之间的投影关系、视图的作用和表达重点，弄清零件的内外结构形状；从零件图中所示设计或加工方面的要求，了解零件的一些结构的作用。

3)尺寸分析

零件的尺寸分析可按下列顺序进行：

(1)根据零件的结构特点，了解长、宽、高三个方向的尺寸基准和尺寸的标注形式。

(2)根据形体分析了解定形尺寸和定位尺寸，分析哪些是主要尺寸。

(3)分析功能尺寸和非功能尺寸。

(4)分析零件的总体尺寸。

4)技术要求分析

根据图上标注的表面粗糙度、尺寸公差、形位公差及其他技术要求，进一步了解零件的结构特点和设计意图。

5)综合考虑

综合上述四个方面的分析，就可以对该零件的结构形状、大小、作用和加工检验要求有一个较完整的了解，从而真正读懂这张零件图，得出零件的整体形状。7.5.2看零件图举例

图7-62是壳体零件图，按上述看图方法和步骤读图如下：图7-62壳体零件图

(1)概括了解。

从图7-62所示的标题栏可知，该零件材料代号为ZL102，属箱体类零件，铸件绘图比例为1∶2。从图中可看出，该零件的轮廓大小为101×92×80，具有一般箱体零件的容纳作用，用途可查阅有关资料。

(2)分析视图，想象形状。

该壳体较复杂，用三个基本视图及一个局部视图表达。

壳体零件的完整结构形状，如图7-63所示。图7-63壳体零件轴测图

(3)尺寸分析。

如图7-62所示，长度方向的主要尺寸基准是通过主体内腔轴线的侧平面；宽度方向的主要尺寸基准是通过主体内腔轴线的正平面；高度方向的主要尺寸基准是底板的底面。

(4)技术要求分析。

如图7-62所示，从表面结构参数标注可以看出，除主体内腔孔30H7和48H7的Ra值为6.3以外，其他加工面大部分的Ra值为25，少数是12.5，其余为铸造表面，说明该零件对表面粗糙度要求不高。

7.6.1图块

块的功能是组成复杂对象的一组对象的集合。一旦一组对象组合成块，这组对象就被赋予一个块名。利用AutoCAD的块操作功能，可以将该组块对象插入到图中任何指定的位置，极大地提高了绘图效率。

一个块是一个对象，即点取块内任何一个对象，就可对整个块进行操作。图块的操作分为图块的定义和图块的操作。7.6零件图的绘制

1．图块的定义

命令执行方式：

◆菜单：[绘图]→[块]→[创建]

◆工具栏：

◆命令行：BLOCK或BMAKE

执行命令后，在AutoCAD环境下弹出如图7-64所示的“块定义”对话框。图7-64“块定义”对话框

(4)“预览图标”：设置图形时的图标。在该设置区中，有两个选择项，可选其中一项。若单击“不包括图标”按钮，则设置预览图形时不包含图标；如果单击“从块的几何图形创建图标”按钮，则设置预览图形时从块的几何结构中创建图标。

(5)“拖放单位”：设置插入块的单位。

(6)“说明”：详细描述，可以在其输入框中详细描述所定义图块的资料。

2．图块的插入

该命令用来将已经定义的块插入到当前图形中的指定位置，并可根据需要调整其比例和转角。命令执行方式：

◆菜单：[插入]→[块]

◆工具栏：

◆命令行：DDINSERT或INSERT

执行该命令后，将弹出如图7-65所示的“插入”对话框。图7-65“插入”对话框

3．图块的属性

所谓图块的属性，是指从属于图块的文本信息，是图块的组成部分。可依据不同的属性，为图块设置不同的文本信息。

命令执行方式：

◆菜单：[绘图]→[块]→[定义属性]

◆命令行：ATTDEF(DDATTDEF)

执行命令后，将弹出如图7-66所示的“属性定义”对话框。图7-66“属性定义”对话框

4．写块

用创建块命令创建的块只能在当前文件中使用，如需被其他文件调用，则必须用写块命令保存。写块命令执行方式：

◆命令行：WBLOCK

执行该命令后，将弹出如图7-67所示的“写块”对话框，将选中的图形作为一个块保存，其文件名的扩展名为 .DWG。图7-67“写块”对话框7.6.2图案填充命令

在很多情况下，为了标识某一区域的意义或用途，通常需用某种图案填充该区域。如绘制剖视图中的剖面符号时，就需要使用填充功能。

在进行图案填充时，首先要确定填充的边界。定义边界的对象应是直线、射线、多义线、样条曲线、圆、圆弧、椭圆、椭圆弧及面域等，并且一定构成封闭区域，作为边界的对象在当前屏幕上全部可见。图案填充命令执行方式：

◆菜单：[绘图]→[图案填充]

◆工具栏：

◆命令行：BHATCH

执行该命令后，将弹出如图7-68所示的“边界图案填充”对话框。该对话框的主要选项的含义如下：图7-68“边界图案填充”对话框

(1)“类型”：设置图案类型。在其下拉列表框中，“预定义”表示用AutoCAD标准填充图案文件中的图案进行填充；“用户定义”表示用用户自己定义的图案进行填充；“自定义”表示选用ACAD.PAT图案文件或其它图案中的图案文件进行填充。

(2)“图案”：确定填充图案的样式。单击其下拉列表框右侧的箭头，将出现填充图案样式名的下拉列表选项，供用户选择；单击其右边的对话框按钮图标，将出现如图7-69所示的“填充图案调色板”对话框，显示系统提供的填充图案。图7-69“填充图案选项板”对话框在图7-68所示的“边界图案填充”对话框中单击“高级”选项卡，将出现三种图案填充方式，如表7-8所示。表7-8图案填充方式7.6.3图层

在绘制图形时，图层是一个重要的辅助工具，它可以用来管理图形中的不同对象。AutoCAD中的图层相当于完全重合在一起的透明纸，用户可以任意选择其中一个图层来绘制图形，而不会受到其它图层上图形的影响。在AutoCAD中，每个图层都以一个名称作为标识，并具有颜色、线型、线宽等各种特性和开、关、冻结等不同的状态。

1)图层命令的执行方式

◆工具栏：图层

◆菜单：格式(O)→图层(L)

◆命令条目：layer(或 ‘layer，用于透明使用)

执行layer命令后，将弹出“图层特性管理器”对话框，如图7-70所示，在此对话框中可以进行图层的创建、基本操作和管理。图7-70“图层特性管理器