生产安全标准化管理体系评估模板

生产安全标准化管理体系评估模板一、模板适用范围与核心目标本模板适用于各类生产经营单位（如制造业、化工、建筑施工、交通运输、仓储物流等行业）开展安全生产标准化管理体系的系统性评估工作，具体场景包括：企业年度自评、第三方机构达标评审、监管部门监督检查、体系升级改造前的诊断等。核心目标是通过结构化评估，全面检验企业安全管理体系的合规性（是否符合法律法规及标准要求）、有效性（制度是否落地、措施是否见效）、适宜性（是否与企业规模、风险特点匹配），识别管理短板，推动安全管理水平持续提升，实现“全员参与、全过程控制、全方位覆盖”的安全标准化管理目标。二、评估实施全流程操作指南（一）评估准备阶段：明确框架与资源保障组建评估小组组长由企业分管安全的负责人或外部专家（如*）担任，负责统筹评估工作；组员需包含安全管理部门骨干、生产/技术/设备部门负责人、一线员工代表（如*）、工会代表等，保证评估视角多元；明确分工：资料审查组（负责制度文件、记录台账核查）、现场检查组（负责作业环境、设备设施、人员行为检查）、访谈组（负责管理层、员工访谈）。制定评估方案确定评估范围：覆盖企业所有生产区域、部门、岗位及关键环节（如危险作业、危化品管理、消防设施等）；明确评估依据：《安全生产法》《安全生产标准化基本规范》（GB/T33000）、行业安全规程及企业内部制度；制定时间计划：例如“X月X日-X月X日，资料审查3天，现场检查5天，报告编制2天”；设计评估工具：结合本模板配套表格，提前准备检查清单、访谈提纲、记录表格等。收集基础资料收集企业安全管理体系文件：安全生产责任制、安全管理制度、操作规程、应急预案、风险评估报告等；收集运行记录：培训记录、隐患排查台账、设备检修记录、应急演练记录、调查报告等；收集资质证明：特种作业人员操作证、特种设备检测报告、安全评价报告等。（二）评估实施阶段：多维度验证体系有效性文件审查：检验体系完整性审查制度文件是否覆盖“目标职责、制度化管理、教育培训、现场管理、安全风险管控与隐患排查治理、应急管理、管理、持续改进”等标准化八大要素；核查文件是否现行有效（是否有最新修订版）、是否与实际匹配（如制度是否反映企业生产工艺特点）；检查记录是否规范：填写是否完整、签字是否齐全、数据是否真实（如培训记录是否有签到表、考核结果，隐患排查是否有“整改-复查”闭环记录）。现场检查：验证措施落地性按区域/工序检查：生产车间、仓库、配电室、危化品存储区等关键区域的“三同时”执行情况、安全设施（消防器材、防护装置、警示标识）配置与有效性、作业人员防护用品佩戴情况；按设备检查：特种设备（锅炉、起重机械等）是否定期检测、安全附件是否完好、设备维护保养记录是否完整；按行为检查：抽查员工是否遵守操作规程（如动火作业是否办理许可证、高空作业是否系安全带）、应急处置能力（如模拟火情报警、灭火器使用）。人员访谈：知晓认知与执行度访谈管理层：知晓安全目标制定、资源投入（安全费用、人员配备）、重大风险管控措施及效果；访谈中层干部：知晓本部门安全职责落实、隐患排查整改流程、员工培训开展情况；访谈一线员工：知晓岗位风险辨识、操作规程掌握程度、安全隐患上报渠道及对安全管理体系的意见建议。（三）报告编制阶段：汇总问题与提出改进建议问题汇总与分级对照评估标准，将检查发觉的问题分为“不符合项”（严重违反法规/标准，可能导致）、“观察项”（有改进空间，暂未构成直接风险）两类；每个问题需明确：问题描述（如“危化品仓库防爆灯具未定期检测，检测记录缺失”）、违反条款（如“《危险化学品安全管理条例》第条”）、风险等级（高/中/低）。撰写评估报告报告结构：评估概况（目的、范围、依据、方法）、评估结果（得分情况、各要素得分率）、主要问题（分类列表、典型案例）、改进建议（针对问题的具体措施、责任部门、完成时限）、附件（检查记录、照片、访谈记录等）；结论判定：根据得分率（如≥90分为优秀，80-89分为良好，70-79分为合格，＜70分为不合格）及问题严重程度，给出“达标”“基本达标”“不达标”的评估结论。结果反馈与沟通向企业主要负责人汇报评估结果，重点说明重大风险及整改要求；组织各部门召开反馈会，解读报告内容，确认问题归属及整改责任；提交正式评估报告（需评估小组签字确认，企业主要负责人签字接收）。（四）改进跟踪阶段：闭环管理保证成效制定整改方案针对不符合项，责任部门需制定“五定”整改方案（定措施、定负责人、定完成时限、定资金、定应急预案）；企业安全管理部门汇总整改方案，报领导小组审批后实施。跟踪整改进度整改期内，安全管理部门定期（如每周）检查整改进度，对滞后项目及时预警；完成整改后，责任部门提交整改报告（附整改前后对比照片、检测报告等），由评估小组复查验证。纳入体系持续改进将评估发觉的问题及整改经验纳入企业安全管理体系文件（如修订制度、优化流程）；每年开展1-2次体系内审，验证改进措施的有效性，形成“评估-整改-优化-再评估”的PDCA闭环。三、核心评估要素与记录表单（一）组织机构与人员配备评估表评估项目评估内容评估标准评分方式存在问题整改建议责任部门/人整改期限安全生产管理机构是否设立独立安全管理部门或配备专职安全管理人员按规定配备（如员工≥100人，配备≥2名专职安全员）不符合0分，部分符合5分，符合10分未按标准配备安全员增补专职安全员1名人力资源部*X年X月X日管理人员安全资质主要负责人、安全管理人员是否持有安全合格证100%持证上岗每缺1人扣5分生产经理*未持证安排参加培训并取证安全管理部*X年X月X日岗位安全职责全员岗位安全职责是否明确、公示覆盖所有岗位，职责内容具体（如“负责本岗位设备日常安全检查”）未覆盖岗位每处扣2分，职责不明确每处扣1分保洁员职责未公示修订并公示岗位安全职责行政部*X年X月X日（二）安全管理制度建设评估表评估项目评估内容评估标准评分方式存在问题整改建议责任部门/人整改期限安全生产责任制是否建立“主要负责人-分管负责人-部门负责人-班组长-员工”五级责任制层层签订责任书，责任书中明确考核指标未签订扣5分，考核指标不明确扣3分未与班组签订责任书补充签订班组责任书安全管理部*X年X月X日风险管控机制是否开展安全风险辨识、评估，制定分级管控措施辨识覆盖所有区域和活动，风险等级划分清晰（红橙黄蓝四色），管控措施具体未辨识0分，辨识不全扣5分，管控措施不具体扣3分仓库未开展风险辨识组织仓库风险辨识并制定措施仓储部*X年X月X日隐患排查治理是否建立隐患排查制度，明确排查频次、流程、责任每月至少1次综合性排查，专项排查（如节假日、季节性）及时，隐患整改闭环无制度0分，频次不足扣3分，未闭环扣5分隐患台账无整改复查记录完善“排查-登记-整改-复查”闭环流程安全管理部*X年X月X日（三）现场安全管理评估表评估项目评估内容评估标准评分方式存在问题整改建议责任部门/人整改期限作业环境生产现场是否整洁有序，通道、安全出口是否畅通物料堆放整齐（≤1.5m），通道宽度≥1.2m，无占用锁闭现象一处不符合扣2分车间物料占用消防通道立即清理并设置警示标识生产部*立即整改设施设备安全特种设备是否定期检测，安全附件（如压力表、安全阀）是否在校验有效期内100%检测合格并在有效期内，标识清晰每台未检测扣10分，附件超期每处扣5分起重机械未年度检测联系检测机构完成检测设备部*X年X月X日作业行为规范员工是否遵守操作规程，特种作业人员是否持证上岗现场抽查3-5人，100%合规；特种作业100%持证每人次违规扣3分，无证上岗扣10分电工*未随身携带操作证督促随身携带证件生产部*立即整改（四）应急管理评估表评估项目评估内容评估标准评分方式存在问题整改建议责任部门/人整改期限应急预案是否制定综合预案、专项预案（如火灾、危化品泄漏）、现场处置方案覆盖企业主要风险，要素完整（组织机构、处置流程、物资保障等）缺1类预案扣5分，要素不完整每处扣2分缺触电专项预案补充编制触电专项预案安全管理部*X年X月X日应急演练是否按计划开展应急演练，演练后是否评估总结每年至少1次综合演练，2次专项演练；有评估报告和改进记录未开展演练0分，演练无评估扣3分上半年未开展综合演练X月X日前组织综合演练安全管理部*X年X月X日应急物资是否配备应急物资（灭火器、急救箱、堵漏器材等），并定期检查维护物资种类齐全（符合风险需求），在有效期内，摆放位置标识明确种类不全每项扣2分，过期未更换每处扣3分灭火器过期未更换立即更换过期灭火器行政部*立即整改四、评估工作关键要点与风险规避（一）坚持客观公正，避免主观臆断评估需以事实为依据，所有问题需有“证据链”支撑（如现场照片、记录文件编号、访谈对象签字确认），避免“大概”“可能”等模糊表述。例如检查“培训记录”时，需同时核查签到表、培训课件、考核试卷，保证培训真实开展。（二）聚焦重点风险，兼顾全面覆盖优先评估高风险环节（如危化品管理、危险作业、特种设备），同时覆盖基础管理（制度、培训、记录），避免“重现场、轻文件”或“重文件、轻执行”。例如化工企业需重点检查“重大危险源管控措施”，同时核查“员工安全培训记录”是否与风险匹配。（三）强化问题整改，保证闭环管理对发觉的“不符合项”，需明确整改时限（一般不超过30天），重大隐患需立即停产整改；整改完成后，由评估小组复查，未达标不得销号。避免“纸面整改”“虚假整改”，保证问题真正解决。（四）注重保密与沟通，维护评估权威性评估过程中涉及的企业敏感信息（如工艺参数、未公开风险）需严格保密；与企业沟通时，需以“帮助改进”为