《质量管理》课件ch6质量检验

社会顾客供应商和合作伙伴股东员工公司为谁而存在？好的质量使多方得益和谐共赢获得质量满意的产品个人素质的提高并获得持续的工作机会享受利润的上升获得生存发展的空间质量问题造成的伤害下降本课程的构成TQM总论ISO9000观看录像质量监督服务质量管理质量检验质量体系质量控制质量经济分析质量认证质量改进第六章质量检验学习目标（1）了解质量检验的概念、分类和依据；（2）理解抽样检验的基本原理；（3）掌握计数标准型抽样检验与计数调整型抽样检验的方法；（4）学会质量检验计划制订与质量检验的实施。

第六章质量检验主要内容第一节质量检验概述第二节抽样检验第三节质量检验的计划与实施基本概念：质量检验抽样检验OC曲线生产方风险消费者风险AQL

难点：计数标准型抽样检验的方法；计数调整型抽样检验方法。

管理情景：这样做对吗？审核组在销售科了解到，该厂产品的电镀是外包给某乡镇企业加工的。最近连续有三家用户反映产品使用不到一年，其产品外观电镀层有脱落现象。车间主任说，加工回来的产品我们都进行了外观检验，是合格的。并出具了对该企业的评价材料，上面说明了该企业的生产能力和检测能力，供应科对其的评价是列入合格供方。审核员问:“对于该企业生产过程你们是否进行了适当控制与检验?”车间主任说:“这个厂离我们较远，因此我们没有派人去看，只是搜集了一些书面材料作为证据。”案例分析参考应该根据外包加工的产品质量对组织提供的产品质量影响程度决定对外包方的控制程度和方式。电镀虽然影响的是产品的外观质量，但是这是产品的第一印象，更何况还具有产品防护的功能。因此对于外包回来的产品，不能仅仅靠进货检验来把关，还应该对外包方与提供的产品有关的生产和服务提供过程进行适当的控制。根据“互利的供方关系”的原则，对于对方的人员、设备、原材料、各种作业指导书和检验规范及生产环境等提出要求。必要时要帮助供方满足这些要求，例如可以采用向供方提供培训、派人到现场进行监督等各种方式。本例违反了标准“4.1总要求”的“针对组织所选择的任何影响产品符合要求的外包过程，组织应确保对其实施控制。对此类外包过程的控制应在质量管理体系中加以识别。”以及“7.4.2采购信息”有关要求。§6-1质量检验概述一、质量检验(QualityInspection)的概念检验——通过观察和分析判断，必要时结合测量、试验或估量所进行的符合性评价。

——ISO9000:2005《质量管理体系-基础和术语》检验inspection（3.11.7）——ISO9000:2015对符合(3.6.11)规定要求(3.6.4)的测定(3.11.1)注1显示合格(3.6.11)的检验结果可用于验证(3.8.12)的目的。注2检验的结果可表明合格(3.6.11)、不合格(3.6.9)或合格的程度。质量检验——对实体的一种或多种质量特性进行诸如测量、检查、度量、试验等，并将结果与规定的质量要求进行比较，以确定各个质量特性的符合性活动。讨论：为什么检验？怎么检验？度量比较判定处理记录抽样定标§6-1质量检验概述二、质量检验的内容要求抽样测量比较判定处理记录三、质量检验的作用鉴别职能把关职能预防职能报告职能监督职能这样的质量能保证吗？审核组在审核某铸造厂时，在稀土铁硅合金熔炼车间的检验记录中看到，记录的“出炉温度”栏内填写的都是1100℃。现场操作没有看到测温仪表，审核员问:“对于温度你们是怎么检测的?”检验员说:“应该用红外测温仪，但是我们觉得温度测的不准，因此我们的记录是凭经验写的。”审核员要求出示测温仪的校准记录，检验员由办公室取来检定证书，证书表明该仪器是上个月刚刚送到区计量检定所校准完毕，结论是“合格”。审核员问检验员:“你们使用红外测温仪多长时间了?”检验员不好意思地说:“也就这次为了认证才买的，大家使用不习惯，就没有用。”审核员进一步查看《熔炼检验规程》，上面规定:“使用测温仪检测温度，应在熔炼温度达到1100℃时出炉。”案例分析参考既然测温仪是刚刚校准完毕，说明仪器是好的，检验员不使用仪器测温，违反了《熔炼检验规程》的规定，是检验的有章不循。违反了标准“8.2.4产品的监视和测量”的“这种监视和测量应依据所策划的安排，在产品实现过程的适当阶段进行。”检验记录上的记录栏“出炉温度”与《熔炼检验规程》所说的“熔炼温度”不同，文件矛盾，这违反了标准“4.2.3文件控制”的“a)文件发布前得到批准，以确保文件是充分与适宜的。”四、质量检验的依据

产品标准基础标准安全、卫生与环境标准技术标准检验标准主要包括检验指导书、检验卡、验收抽样标准等管理标准就是指企业为了保证和提高产品质量和工作质量，完成质量计划和达到质量目标，企业员工共同遵守的准则检验标准管理标准五、质量检验的分类1.按检验数量分：全数检验、抽样检验和免检2.按数据性质分：计量值检验和计数值检验3.按检验手段分：器具检验和感官检验4.按检验后果的性质分：破坏性检验和非破坏性检验5.按检验地点分：固定检验和流动检验6.按检验性质分：验收检验和生产检验7.按检验人员分：自检、互检和专检8.按检验流程分：进货检验、工序（过程）检验和成品（最终）检验优点缺点适用性全数检验(100%检验)较好地保证产品质量1.检验费用高；2.效率低；3.消极性方法。1.适用数量少，无抽样检验意义时；2.检验方法简单易于实施且检验费用很少；3.产品要求必须全部为优良品时；4.产品的价值远高于检验费用时；5.非破坏性检验；6.关键项目或有特殊规定时。抽样检验1.效率较高；2.节省费用；3.积极性方法。1.不合格品数上升；2.弃真与存伪两类错误无法避免；3.花费较多时间与人力在抽样计划制订上；4.对于群体的品质特性，所提供的情报较少。1.产量大且要求不高，无法全检；2.破坏性检验；3.检验项目多且周期长；4.产品中允许有某种程度的不良品时；5.非破坏性检验；6.特殊要求时，如连续体;7.刺激生产者注意改进质量时.优缺点及适用性检验类型5.1全数检验与抽样检验

情景问题？？？灯泡厂要了解生产的灯泡的使用寿命，需要将所有灯泡逐一测试吗？食品添加剂中“苏丹红”事件闹得沸沸扬扬，国家卫生部要对食品中的添加剂“苏丹红”含量进行检测，怎样获得相关数据？国际奥委会2003年6月29日决定，2008年北京奥运会的举办日期将比原定日期推迟两周，改在8月8日至8月24日举行。原因是7月末8月初北京地区的气温高于8月中上旬。这一结论是如何得到的？总体样本结论数据抽样分析管理测试解决方案！！！统计抽样检验的发展历程统计抽样检验方法始于20世纪20年代

1949年，美国国防部JAN-STD-1051950年，美国国防部MIL-STD-105A1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-4141958年，MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代

1961年，美国军用标准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105BJIN是陆军和海军标准MIL是美国军标美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发表《一种抽样方法》。1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，针对计数产品。休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准统计抽样检验的发展历程1960~1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订105C的基础上研制出一个适合这三个国家军品和民品抽样检验标准。在这三个国家给予不同的代号：美国：MIL-STD-105D

加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军）英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军）

1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410；

1974年ISO将此命名为ISO2859。我国已发布了23项统计抽样检验国家标准，主要有GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）等。

GB/T2828：1981年发布

GB/T6378：1986年发布统计抽样检验的发展历程2001年开始进行重新修订，将其中某些标准归入GB/T2828计数抽样检验程序系列，已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下：GB/T2828.1–2003按接收质量检验限检索的逐批检验抽样计划对应：ISO2859-1替代GB2828-87GB/T2828.2–2003孤立批检验抽样计划ISO2859-2GB/T15239-94GB/T2828.3-2003跳批检验抽样计划ISO2859-3GB/T13263-91GB/T2828.4–2003声称质量水平的评价程序对应：ISO2859-4替代GB/T14162-9314437-97GB/T2828.10-2003计数抽样系统介绍ISO2859-10§6-2抽样检验一、抽样检验的基本原理（一）抽样检验的概念从一批产品中随机抽取一部分产品作为样本，对样本的产品进行检验，依据样本中不合格品的多少或反映的特性，按事先确定的规则对总体的质量状况作出判断。何为随机？抽样方案简单随机抽样分层随机抽样系统随机抽样抽样检验的目的决定是否接收该批，而非估计该批的质量。即使相同质量的批，抽样的结果也可能不同。最有效的抽样不是检验，而是改进过程使其符合顾客的要求。抽样方法简单随机抽样指总体中每一个个体都有同等可能的机会被抽到。这种抽样方法事先不能考虑抽取哪一个样品，完全用偶然方法抽样，常用抽签或利用随机数表来抽取样品以保证样品代表性。抽样当总体容量不大时，简单随机抽样是一种有效的抽样方法抽样方法分层随机抽样分层抽样是先将总体按照研究内容密切有关的主要因素分类或分层，然后在各层中按照随机原则抽取样本。分层抽样可以减少层内差异，增加样本的代表性。抽样样本当获得的资料不均匀，或呈偏态分布时，分层抽样是一种有效的抽样方法抽样方法系统随机抽样从总体中每隔K个个体抽取一个个体的抽样方法，比值K是总体容量N与样本容量n之比；如果被抽总体足够大，并且易作某种次序的整理时，系统抽样比分层抽样好1，2，…….KK+1，K+2，……..，2K2K+1，2K+2，……..，3K

直到N为止例，从具有1000个个体的总体中抽取50个个体。练一练某种成品零件分装在20个零件箱装，每箱各装50个，总共是1000个。如果想从中取100个零件作为样本进行测试研究。将20箱零件倒在一起，混合均匀，并将零件从1～

1000编号，然后用查随机数表或抽签的办法从中抽出编号毫无规律的100个零件组成样本。将20箱零件倒在一起，混合均匀，并将零件从1～

1000编号，然后用查随机数表或抽签的办法先决定起始编号，按相同的尾数抽取100个零件组成样本。20箱零件，每箱都随机抽取5个零件，共100个组成样本。先从20箱零件随机抽出2箱，该2箱零件组成样本。简单随机抽样系统随机抽样分层随机抽样整群随机抽样抽样检验可分为：

1.经验（百分比抽样）批量不同时，相同质量可能有不同的判断结果。（缺陷？）——已弃用！！

2.统计抽样检验N批产品n样本d不合格品随机抽取

全检43210批产品合格批产品不合格d≤Acd≥Re比较判断准则（n，Ac，Re）n,Ac,Re用数理统计的方法来确定例1：现有三批产品送检，它们的批量N和不合格品率P都各不相同，分别为N1=10，P1==10％；N2=100，P2=1％；N3=1000，P3=l‰。规定抽样比例都为l0％，合格判定数Ac=0。确定三批产品的接收概率分别是多少并加以比较。解：已知第一批的批量，按l0％抽取的样本nl=l，即样本有l0％的机会抽到不合格品。而有90％的机会抽到的都是合格品。即抽到样本为合格品的概率为90％，故产品批的接收概率Pal=90％。对第二批产品按10％抽取样本n2=10。若把整批产品N2分为l0组，每组10件。显然其中9组全部为合格品，而剩下的另一组必然包括那l件不合格品，故该批的接收概率同样也为90％。同理第三批的接收概率同样也为90％。通常，不合格品率越小的产品批，其被接收的可能性应该越大。但上述三批中虽然产品批不合格品率相差很大，但用同一百分比抽验，产品批被接收的可能性却相同。这就表明，利用百分比抽样检验，对批量各不相同的若干产品批进行抽验，虽然它们的不合格品率相差很大，但其接收概率却相同，表明被接收的产品批没有明确的质量保证值。百分比抽样的不合理性1.概念：无论产品批量的大小如何，一律按同样的百分比从产品批中抽取样本；而且在样本中允许的不合格数(合格判定数Ac)是相同的(一般规定Ac=0)。2.不合理性（1）假设前提不确切——假设不合格品在产品批中是均匀分布的，样本的不合格品率(即样本不合格品数d与样本大小n之比)代表了产品批的不合格品率(即产品批中的不合格数D与批量N之比)．即d／n=D／N。（2）没有明确的质量保证值（3）大批严，小批松（4）抽检比例缺乏理论依据（5）不合格品处理方法消极1.批：在一致条件下生产或按规定方式汇总起来的一定数量的个体叫“批”。如生产批、检验批等。2.批量：批中包括的个体数量叫批量，一般用N表示。3.样品量：从批中抽取的单位产品的汇集，称为样本。样本中单位产品数，称为样本大小，即样本量n。4.不合格：单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。分为A类不合格（关键质量特性）、B类不合格（重要质量特性）、C类不合格（一般质量特性）（二）抽样检验常用术语5.不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品。分为

A类不合格品

B类不合格品

C类不合格品（仅向下覆盖）6.批质量：单个提交检验批产品的质量称为批质量。由于质量特性值的属性不同，表示批质量的方法也不同。（1）计数抽样检验衡量批质量的方法有：①批不合格品率p：批中不合格品数（D）占整批量（N）的百分比。即p=D/N②批不合格品百分数：100p=D（不合格频数）/N*100（计点）每百单位产品不合格数：100p=C（不合格数）/N*100(2)计量检验衡量批质量的方法有：①

批中所有单位产品的某个特性的平均值，如电灯泡的平均使用寿命；②

批中所有单位产品的某个特性的标准差或变异系数等。练一练 1.某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格，2个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类不合格，5个产品有C类不合格。试问ABC类不合格和不合格品各有多少？

2.一批零件批量为N=10000件，已知其中包含的不合格品数为D=20件，则批不合格品率、不合格品数？

3.检验一批产品的外观质量，批量N=2000，其中10件每件有2个不合格，5件各有1处不合格，则批每百单位不合格数为？（三）抽样检验方案1.概念在抽样检验时,确定的样本容量n和一组有关接受准则结合在一起，称为抽样方案。通常用（n,Ac）或（n,Ac,Re）表示。Ac:合格判定数：作出批合格判断样本中所允许的

？

不合格品数或不合格数，称为合格判定数。Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的

？

不合格数，称为不合格判定数。Re=Ac+1？最大最小2.抽样检验方案分类按检验特性值的属性分：计数抽样方案计量抽样方案按抽样方案制定的原理分:标准型抽样方案挑选型抽样方案

调整型抽样方案按检验次数分:一次抽样方案

二次抽样方案多次抽样方案序贯抽样方案（GB/T8051-2002）2-1．按产品质量特性分类，抽样方案有两大类（1）计数抽样方案：单位产品质量特征值为计点值（缺陷数）或计件值（不合格品数）的抽样方案。根据规定的要求用计数方法衡量产品质量特性把样本的单位产品仅区分为合格品或不合格品（计件），或计算产品的缺陷数（计点），据其测定结果与判定标准比较，最后对其作出接收或拒收制定的抽方案。（2）计量抽样方案：单位产品质量特性值为计量值（强度、尺寸等）的抽样方案。凡对样本中的单位产品的质量特征进行直接定量计测，并用计量值为批判定标准的抽验方案称为计量抽验方案。这类检验具有如下优点：计算检验的信息多，判定明确，一般适用于关键特性的检验。对一般的成批成品抽验常采用计数抽验方法；对于那些需作破坏性检验以及费用极大的项目，一般采用计量抽样方法。2-2．按抽样方案的制定原理来分类，有三大类：（1）标准型抽样方案：该方案是为保护生产方利益，同时保护使用方利益，预先限制生产方风险α的大小而制定的抽样方案。可以对孤立的一批产品同时控制两种错判的概率，而不需要利用以往的资料。当使用方对每批产品的质量都要求较严或者对供应方所提供的产品的质量历史无从了解时，采用这类方案是适宜的。（2）挑选型抽样方案：对经检验判为合格的批，只要替换样本中的不合格品；而对于经检验判为拒收的批，必须全检，并将所有不合格全替换成合格品。（3）调整型抽样方案：该类方案由一组方案（正常方案、加严方案和放宽方案）和一套转移规则组成，根据过去的检验资料及时调整方案的宽严,以控制质量波动，并刺激生产方主动、积极地不断改进质量。该类方案适用于连续批产品。类型标准型挑选型调整型使用条件1.有关产品预备知识不多时；2.破坏检验时；3.买卖双方同时得到保证；4.消费者风险与生产者风险需明确规定时；5.避免用复杂的规则时。1.对不合格批需做全数检验时；2.抽样检验与不合格批的全数检验均由同样的人员负责检验时；3.重在保护消费者。1.已实行质量管理而希望节省检验手续时；2.检验的松紧可随时调整；3.重在保护生产者。消费者与生产者的关系来往次数不多消费者无法选择生产者且需保证一定品质时需要大量连续采购控制重点AQLLTPDLTPDAOQLAQL抽样方案实施方式对比AQL(acceptablequalitylevel)可接受水平LTPD（LotTolerancePercentDefection）批容许百分缺点AOQL(averageoutgoingqualitylimit)平均出厂质量界限一次抽样方案抽取和检验样本量为n1的第一样本d1≤Ac1Ac1

＜d1＜Re1d1≥Re1n2d1+d2≤Ac2d1+d2≥Re2d1从批中抽取n个单位产品对样品逐个进行检验，发现d个不合格品d≤Acd≥Re批合格批不合格接收拒收d2接收拒收二次抽样方案Re=Ac+12-3．按抽检次数分类抽样方案的次数选择影响因素项目一次二次多次对产品质量的影响几乎相同对供方心理上的影响最差中间最好总检验费用最多中间最少行政费(训练,人员,记录)最少中间最多检验负荷的变异性不变变动变动对每批产品质量估计准确性最好中间最差对过程平均数估计的速度最快较慢最慢检验人员及设备使用率最佳较差较差抽样量最大判定数唯一3.抽样检验方案确定原则可靠性经济性（四）抽样方案的抽检特性（或接收概率）曲线

——OC曲线（OperatingCharacteristicCurve）1.概念抽检特性：抽样方案对产品质量的分辨力。接收概率L(p)：按确定的抽样方案，把检验的批产品判断为合格而接收的概率。OC曲线：对于抽样方案，表示接收概率L(p)与批实际不合格品率p的函数关系曲线。接收概率L(p)可以采用超几何分布、二项分布和泊松分布来计算得到。P：产品不合格品率当P=0时，肯定接收；当P=1时，肯定不接收；当0＜p＜1时，可能接收也可能不接收。（1）OC曲线构成2.OC曲线每个抽样方案，都有它特定的OC曲线。每条OC曲线定量表示了产品质量状况和被接收可能性大小之间的关系。①理想的OC曲线L(p)

1p0p(%)pp0时，L(p)=1p>p0时，L(p)=0②线性(1,0)抽样方案L(p)=1－p

L(p)1100%p(%)p=0时，L(p)=1p=100%时，L(p)=0（2）几种典型OC曲线050%50%讨论：各自缺陷？要求全检，且无误判检出能力太弱！③实际采用的OC曲线P0:接收上限对P

P0的产品批以尽可能高的概率接收P1:拒绝下限对P

P1的产品批以尽可能高的概率拒收

=1-L(P0)—生产者风险

=L(P1)—消费者风险一般

=0.05=0.1综合考虑供需双方利益L(p)

P0P1P设定一个质量水平P0，当批质量从差的方向改善到这一水平时，以高概率（1-

）接收该批产品；同样设定

P1，当批质量从好的方向下降到这一水平时，以低概率

接收。100%AQL(AcceptableQualityLevel):可以接受批的最高不合格率和接受概率，一般设定的接受概率为95%,又称为生产者冒险率。LTPD:指消费者认为质量恶劣的送验批所含有的最低不合格率，通常设定接受概率为10%时的不合格率为LTPD（LotTolerancePercentDefection）95%10%合格区不合格区待定区1-

类别概念后果表示方法公式第I类错误生产者风险率第II类错误把不合格错判为合格把合格错判为不合格而拒收。使产品使用者蒙受损失。

使用者风险率给产品生产者带来损失。③-1抽样风险——两种错误任何抽样检验都有α和β两类错误，制定抽样方案时要兼顾双方的利益。练一练批的真实质量抽样数量判定评价p≤pad≤Acp≤pad＞AcP＞pad≤AcP＞pad＞Ac=1-L(P0

)—生产者风险=L(P1)—消费者风险一般

=0.05=0.1接收该批正确不接收该批犯第一类错误接收该批犯第二类错误不接收该批正确（3）OC曲线的特点①0≤p≤1，0≤L(p)≤1②曲线总是单调下降，p

，L(p)

③抽样方案越严格，曲线越往下移。N不变，固定n，Ac越小，方案越严格；N不变，固定Ac，n越大，方案越严格。N增加，n、Ac不变，OC曲线将变得平缓，但影响不大。④抽样特性曲线和抽样方案是一一对应关系。讨论：Ac=0的方案最严格，最让人放心？！N=1000,n=2000.20.40.60.811.200.10.20.30.40.50.60.70.80.91Ac=1Ac=2Ac=3Ac=4练一练N=1000,Ac=100.20.40.60.811.200.10.20.30.40.50.60.70.80.91n=10n=20n=30n=50=1

L(P0)

=L(P1)§6-2抽样检验3.抽样方案的确定有很多组解。实际选择抽样方案时,可根据具体标准。求解联立方程组:二、计数标准型一次抽样方案（一）计数标准型抽样检验方案的概念及特点什么是标准型？是同时严格控制生产方和使用方的风险，按由供需双方共同制订的OC曲线检验方案抽检。什么是标准型抽样方案？是在考虑保护生产方和使用方利益的要求下，对孤立的批交验产品制定的一种抽样方案。§6-2抽样检验

计数标准型抽样检验设计思想α

β

p0

p1达到p0实体四个参数交验批质量水平接收的可能性达到p1以1-α的概率接收以β的概率接收供货方抽样方案(n,c)消费者§6-2抽样检验计数标准型抽样检验方案的特点（1）通过选取相应于P0、P1的、值，同时满足供需双方的要求，对双方提供保护；（2）不要求提供检验批验前资料，适合于对孤立批的检验；（3）同时适用于破坏性和非破坏性检验；（4）由于同时对双方实施保护，在同等质量要求的条件下，所需抽取的样本量较大。（二）检验程序2.确定P0、P1的值IEC推荐：p1为1.5p0，2.0p0，3.0p0，一般P1=（4~10）P03.组成检验批P1比P0过小，往往增加n（抽样量），检验成本增加；P1比P0过大，会导致放松对质量的要求，对使用方不利，对生产方也有压力。P0、P1综合考虑因素：①生产能力②制造成本③产品不合格时对使用方的影响④对产品质量的要求⑤检验成本划分原则：是同一批内的产品应是同在一制造条件下生产出来的。如果生产批量过大，须将生产批划分成n个检验批来处理。1.确定单位产品的质量标准5.随机抽取样本n6.全数检验样本7.判断检验批8.处理检验批4.确定抽样方案(n,Ac)在实际工作中采用查表方法(P170表8-1)得之。p0栏，共分42个区间；p1栏，共分34个区间；样本量n，取209级给定p0、p1，从中求出样本量n和合格判定数Ac。例1：设p0=1.05%，p1=4.20%，、按照国际惯例取=5%，=10%，请确定此计数标准型一次抽样方案。解：根据题意，查《不合格品率的计数标准型一次抽样检查表》，

p0=1.05%，p1=4.20%所在行列交叉得（225，5），即抽检方案n=225，Ac=5。三、计数调整型抽样检验方案（一）计数调整型抽样检验方案的概念1.概念：是根据供方连续提供产品的质量的历史状况，或生产过程的稳定性来调整检验的宽严程度。当生产方提供的产品批质量较好时，可以放宽检验。如果生产方提供的产品批质量下降，则要加严检验。主要适用于大量的连续批的检验。2.基本思想根据产品质量变化情况，适当地根据转移规则对抽样方案的宽严程度进行调整，为使用方和生产方提供适当的保护，把抽样检验和质量变化联系在一起形成了一个动态过程。3.计数调整型抽样检验的分类三种类型：

1.可以调整宽严程度的检验

2.可以调整检验水平的检验

3.可以选择抽样检验、全数检验或免检的检验。特别适用于选择供方的购进检验宽严程度分为：1.正常2.加严3.放宽检验量增加或减少一般的使用分为：ⅠⅡⅢ特殊检验水平：S-1、S-2、S-3、S-4全检适用范围：1.批量太小，失去抽检意义2.检验手续简单，不至于浪费大量人力、经费3.不允许不良品存在，该不良品对使用有致命影响4.工程能力不足，无法保证品质时5.为了解该批的实际质量状况免检适用范围：1.生产过程稳定、对后续生产无影响2.国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入3.长期检验证明质量优良、使用信誉高的产品，双方认可生产方的检验结果，不再进行进料检验免检并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，如有异常，免检将被取消。4.常用术语检验状态：（四种）正常、放宽、加严、暂停转移规则：从一种检验状态转移到另一种检验状态的规定。抽样系统：抽样方案和抽样程序的集合。ISO2859是国际通用的一个计数调整型抽样标准。GB/T2828.1-2003是按批量N，检验水平IL，接收质量上限AQL检索的抽样系统。包括四种检验状态以及6个转移规则。（二）可以接收的质量水平AQL(AcceptableQualityLevel)1.概念AQL又称为接收上限或合格质量水平，是指生产方和使用方共同认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，即不合格品率(或每百单位的缺陷数)的上限。

2.意义它是控制过程平均不合格品率(P)的最大界限，是ISO2859抽样方案的设计基础。AQL是可接收和不可接收过程平均不合格品率的界限。当批质量等于或优于AQL时，抽样方案以高概率判批合格；当批质量劣于AQL时，抽样方案以高概率判批不合格。对计件，计点数据均适用只能表示百单位产品不合格数说明：3.AQL数值AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格数表示。在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax，它是允许的不能再坏的批质量平均值。4.AQL的确定（1）确定原则AQL一般在技术标准中确定，也可在生产方及使用方的订货合同中规定，一般遵守下面三条原则：军用产品AQL<工业产品AQL<民用产品AQL。严重不合格项AQL<一般不合格项AQL<轻微不合格项AQL订货方可根据要求提出满意的AQL值，但必须考虑生产方的生产能力，AQL值提的过严，会使生产方的成本增加，故确定AQL值应与产品性能水平一致。b.按检查项目多少来确定AQL；以美国陆军为例：检验项目AQL（2）确定方法无历史资料时，AQL难以一下子选择，可暂定AQL，然后根据实际情况再做修正。a.根据需方的质量要求确定AQL；当产品质量(不合格率或不合格数)要求明确时，以产品质量水平确定出AQL值。c.用过程平均值确定AQL；用以往的检查数据求平均值，在此基础上确定AQL。对单一品种大批量生产来讲，当质量信息较多时，常采用此方法决定AQL。d.依据损益平衡点值确定AQL；损益平衡点是指供方检出一个不合格品所需费用与需方使用一个不合格品造成的损失费用的比例。适用于要求AQL值高于过程平均值时。e.供需双方商定AQL；供需双方商定AQL比较妥当，这种确定AQL的方法，对新产品且缺乏质量信息时，常常采用。f.按不合格类别和产品等级确定AQL。对于不同的不合格类别及产品等级，分别规定不同的AQL值，越是重要的项目，验收后的不合格品造成的损失越大，AQL值就应越小。AQL选择参考数值。对于不同需要，在规定AQL时，可以参考下列三个表：（三）检验水平IL（InspectLevel）1.概念又叫检查水平，是指提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。2.意义反映批量（N）与样本大小（n）之间的关系：样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系，但不是按一定比例增大的，是根据实际需要确定的，主要考虑的是抽样风险和检验费用。批量N和合格判定数Ac不变时，抽样检查的判断能力随抽样量n的增加而增加，即判断能力强，检查水平高；3.分类一般检验水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ特殊检验水平S－1，S－2，S－3，S－4判断能力：Ⅲ>Ⅱ>Ⅰ；S-4>S-3>S-2>S-1一般检验水平的判断能力>特殊检验水平的判断能力。4.使用原则除非特别规定，通常采用检验水平II。N,n但不成比例

II

鉴别能力I

鉴别能力III破坏性检验或费用较多的检验S－1~S－45.确定方法由“样本量字码表”来确定。批量大小N特殊检验水平一般检验水平S-1S-2S-3S-4IIIIII2~8AAAAAAB9~15AAAAABC16~25AABBBCD26~50ABBCCDE51~90BBCCCEF91~150BBCDDFG151~280BCDEFHG281~500BCDEFHJ500~1200CCEFGJK1201~3200CDEGHKL3201~10000CDFGJLM10001~35000CDFHKMN35001~150000DEGJLNP150001~500000DEGJMPQ500001以上DEHKNQR样本量字码表分组讨论有人说：检验水平IL越低，样本量越小；而检验费用一般由生产方负担，样本量越小，从检验费用这个角度说，对生产方越有利。在使用方同意的前提下，检验水平IL越低越好。这种说法对不对？为什么？检验水平IL越低，对单批的误判概率高，不仅仅是存伪概率β高，弃真概率

也高，将实际合格的批也误判为拒收，这对生产方是不利的。即使使用方同意用检验水平低的抽样方案，但对不合格品的“三包”最终要生产方负责，使用检验水平低的抽样方案，质量控制程度差，这意味着可能会漏过较多的不合格品，生产方将要承担较多“三包”费用，这个"三包"费用可能会高于由于增高检验水平而增高的检验费用。基于以上两点原因，即使对生产方而言，也不能说检验水平IL越低越好，应选用一个合适的检验水平。（四）计数调整型抽样方案的确定—n、Ac和Re实施程序1.规定产品的质量标准；2.确定检验水平IL；3.规定AQL；4.确定抽样方案类型；一次、二次or多次抽样5.确定正常、放宽or加严方案；6.组成检验批；7.抽取样本；8.样本测量记录；9.判断批质量；10.不合格批处置。转换方向转换条件正常→加严若在不超过连续5批中有2批经初次检查(不包括再次提交检查批)不合格，则从下一批检查转到加严检查加严→正常当进行加严检查时，若连续5批经初次检查(不包括再次提交检查批)合格，则从下一批检查转到正常检查正常→放宽当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查：连续10批(不包括再提交检查批)正常检查合格；连续10批或要求多于10批所抽取的样本不合格(或缺陷)总数，小于或等于标准的表1中所列的界限数LR；生产正常；主管质量部门同意转到放宽检查。放宽→正常在进行放宽检查时，若出现下列任一情況，则从下一批检查转到正常检查：有一批放宽检查不合格；生产不正常；主管质量部门认为有必要回到正常检查。加严→暂停加严检查开始后，不合格批(不包括再次提交检查批)累计到五批(不包括以前转到加严检查出现的不合格批数)时，暂时停止按本标准进行的检查。（五）调整型抽样方案的转移规则ISO2859-1

放宽检验当前的转移分至少足30分生产过程稳定主管质量部门同意使用放宽检验以上条件同时成立检验开始正常检验连续不超过5批有2批不可接收累计5批不可接收加严检验暂停检验连续5批可被接收质量达到或超过要求，主管质量部门同意一批放宽检验未被接收生产过程不稳定主管质量部门认为有必要回到正常检验以上任一条件成立转移分的计算办法：（1）一次抽样方案

——当接收数等于或大于2时，如果AQL加严一级后该批被接收，则给转移分加3分，否则将转移分重新设定为0。

——当接收数为0或1时，如果该批被接收，则给转移分加2分，否则将转移分重新设定为0。（2）二次和多次抽样方案

——当使用二次抽样方案，如果该批在检验第一样本后被接收，则给转移分加3分；否则将转移分重新设定为0。

——当使用多次抽样方案时，如果该批用第3样本检验时已被接收，则给转移分加3分；否则将转移分重新设定为0。0.0100.0150.0250.0400.0650.100.150.250.400.651.01.52.546.5101525AcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReA20112B3011223C501122334D80112233456E13011223345678F200112233456781011G3201122334567810111415H50011223345678101114152122J80011223345678101114152122K125011223345678101114152122L200011223345678101114152122M315011223345678101114152122N500011223345678101114152122P800011223345678101114152122Q1250011223345678101114152122R20001223345678101114152122试样字码试样大小

一次正常检验抽样方式(主抽样表)合格质量水平AQL（正常检验）练一练例1：某公司生产某种产品每日3000Pcs，作为一个批量，该公司的AQL水准为致命缺陷0.4；严重缺陷1.0；轻微缺陷4.0。该公司的目标对此产品采用检验水准Ⅱ，抽样方式为一次抽样，抽样严格程度为正常检验。问题1:该批样本代码为多少?问题2:该批应抽取的样本数量为多少?问题3:致命缺陷允许合格判定个数Ac为多少？问题4:严重缺陷允许合格判定个数Ac为多少?问题4:轻微缺陷允许合格判定个数Ac为多少?如按规定抽样完成检查，发现5个轻微缺陷，此批合格吗?如发现2个致命缺陷和3个严重缺陷，此批合格吗?如加严检验呢？Kn=125Ac=1Ac=3Ac=10例2：给定N=5000,AQL=2.5,采用一般检验水II，请确定一次正常、加严和放宽方案。现若三种方案实际检查所得的样本中的d分别为11，8和6，试判断所检查批是否接受。例3：某厂生产电源插座，N=20000-30000套，AQL=0.65，检查水平为I，

由交电公司采用一次正常方案验货，现连续10批抽样未发现不合格，问能否放宽？转移规则示例对某种产品实施抽样检验，批量4000，检验水平III，AQL=1.5，由主表中检索的一次正常检验抽样方案为（315/10，11），加严检验抽样方案为（315/8，9），放宽检验抽样方案为（125/5，8），一个假想的检验结果如表。

继续按上面的例子的要求和规定的方案进行检验，共检验25批，检验结果如表：新西兰奶粉生产严密到繁琐的检测程序纪实奥克兰郊外的一家厂房Doxcon药厂，也是新西兰当地一家知名奶粉品牌纽加力的生产地。在这里，进行了新西兰奶粉生产严密到繁琐的检测程序。

12道检测程序，103项次检测原材料供应商评价（质量保证体系及其运行、供货质量及能力、生产过程控制能力、生产现场管理、协调能力等）原材料检验（（感官鉴定、酸度、杂质度、滋气味、细菌总数、大肠菌、霉菌、酵母菌、阪岐肠杆菌、致病菌、硝酸盐、亚硝酸盐、脂肪、蛋白质、碳水化合物、水分、灰分、委托检验、型式检验等）配料标准化检验（配料温度、配料浓度、配料酸度、配料PH值、预热温度、降温温度、杂质度等）配料后物料均质检验（均质效果检验）设备清洗效果检验（感官检验、酸液浓度检验、碱液浓度检验、涂抹检验、清洗液残留浓度等）12道检测程序，103项次检测生产车间内环境检验（大肠菌、涂抹试验、空气落菌数、霉菌、酵母菌、阪岐肠杆菌）生产车间外环境检验（大肠菌、空气落菌数、霉菌、酵母菌、阪岐肠杆菌）乳品良好生产规范（GMP）检查成品检验（冲调、杂质、色泽、滋气味、组织状态、水分、灰分、蔗糖、酸度、脂肪、总糖、硝酸盐、亚硝酸盐、蛋白质、大肠菌、阪岐肠杆菌、细菌总数、霉菌、酵母菌等）成品包装质量检验（外观、计量、封口、生产日期、保质期、流水号、合格证、包装外型、透气性试验等）成品保存监督检验（水分、感官、细菌总数、大肠菌、霉菌、酵母菌、透气性试验等）成品计量检验、委托检验、型式检验

根据生产工艺和流程，按级别划分生产区域---其中高关键区域的空气洁净度达到1万级。强制洗手闸-个人卫生控制-风淋房

（有效杜绝：食物，尘粒，纤维，头发）。每台机器都进行安排及设计，保证每台机器单独车间独立作业，杜绝任何可能产生的交叉污染问题,

从生产的每个细节体现最高高标准的品质保障。采用注射药品车间才用的HAPA

高效空气过滤系统,远远超过新西兰国家药管部门的要求,完全解除因空气流动污染药品的可能。在线监测

先进的监测设备确保准确快速地对生产环节的产品、环境对罐体强度、漏气、氧化程度、风味程度、异物进行在线抽查甚至全检。

生产车间为正压状态，风从里向外吹，避免外界细菌和灰尘进入。整个生产过程全部由电脑控制，采用世界最先进的过程软件，确保所有原料的计量的正确及使用正确的原料。所有生产出口至中国的奶粉的原料已经被测试过阪崎肠杆菌并储存在专用储存箱中，严格按照RMP风险管理制度及HACCP的要求进行生产。每次通过机械搅拌完成后进行每一批次的取样检测，并将取样送独立认证实验室进行卫生及营养成分的测试，保证半成品生产过程中符合产品的特定要求。

包装：通过高压清洁器去除罐内可能残留的任何异物，再送入超净区域进行包装。将勺子放入罐中通过强力紫外线进行杀菌，然后灌装奶粉并校正重量、加装罐底，通过空气置换器保证不饱和脂肪酸及对氧气敏感的物料不会被氧化，最后密封并打印相应批号及生产日期。一、质量检验计划的内容§6-3质量检验的计划和实施二、质量检验实施过程质量检验实施最终检验出货检验不合格品检验进货检验工序检验品管主管统计员品管品检品质稽核QA品质工程QE进料检验IQC制程检验IPQC线上检验FQC出货检验OQC

所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。

1.首件（批）样品检验

通常在以下四种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：首次交货；设计或产品结构有重大变化；工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法；停产很长时间后重新恢复生产。（一）进货检验（IQC，IncomingQualityControl）

2.成批进货检验成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行A，B，C

分类：

A类是关键的，必检；

B类是重要的，可以全检或抽检；

C类是一般的，可以实行抽检或免检。既可保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。◆检验项目，包括：外观检验（包括文字和标示）；包装、状态检验；物理特性检验；化学特性检验；

供应商选择/进货检验好的原料+好的生产=好的产品；获得优良的原料/配件最主要是筛选供应商；事实上，供应商是我们的事业伙伴，因此它应具备正确的经营理念；有良好的信誉和服务意识；有完善的管理制度；有健全的品管制度和品管人员；有足以保证产品品质的技术能力；简单示例：进货检验供应商选定与评审组成评选小组，包括品管、技术、采购等人员；使用调查表，实地调查，以确定是否选取；对供应商实施品质、管理、技术辅导；定期召开供应商会议；定期对供应商进行评审，先用5R法，再考虑是否实地评审，5R法如下适质（RightQuality），统计质量情况；适价（RightPrice），与其他厂商的比价；适量（RightQuantity），交货量是否准确；适时（RightTime），交货是否准时；适地（RightPlace），供应商地点的远近。简单示例：进货检验又称为中间检验或工序检验，是指物料入库至成品间的过程检验活动。目的：是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。作用：根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。（二）过程检验（IPQC，inprocessqualitycontrol）形式：（1）首件检验通常在下列情况下应该进行首件检验：一批产品开始投产时；设备重新调整或工艺有重大变化时；轮班或操作工人变化时；材料发生变化时。首件检验一般采用“三检制”的办法：操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。（2）巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。（3）末件检验靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”是很重要的。一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。

又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。

半成品最终检验：是指零部件入库前的检验。必须由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行100％的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否则应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。成品最终检验：是对完工后的产品进行全面的检查与试验。其目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。

成品检验的内容包括：产品性能、精度、安全性和外观。只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装。（三）最终检验（FQC，finallyqualitycontrol）是对成品的管制，防止储存后发生变化；规定检验时机，如出货前1至3天；规定检验项目，外观、包装、尺寸、特性、寿命等；（四）出货检验（OQC）对不符合要求的产品加以识别和控制，以防止其非预期的使用或交付。包括鉴别、识别、记录、评审和处置。（五）不合格品检验（DQC）记录不合格品状况识别不合格品评审不合格品处置不合格品不合格品的分极不合格性质不合格分级产品安全和主要质量特征影响可靠性影响一般性能和外观影响社会和经济影响致命不合格（缺陷）A级造成或潜在构成对人身健康安全的危害和重大财产损失产品在使用时出现重大故障严重影响产品责任严重不合格B级严重故障，不能满足预期的使用目的不可靠严重影响信誉损失和经济索赔轻微不合格C级产品不