数控冲床操作工作业指导书

数控冲床操作工作业指导书文件名称：数控冲床操作工作业指导书编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

1.适用范围：本作业指导书适用于所有使用数控冲床进行金属板材冲压加工的作业人员。

2.目的：确保数控冲床操作人员能够按照正确、安全、高效的操作规程进行作业，提高产品质量和生产效率。

3.依据：本作业指导书依据国家相关法律法规、行业标准以及企业内部规章制度制定。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品穿戴：

操作前，必须穿戴好劳动防护用品，包括但不限于安全帽、防护眼镜、防尘口罩、工作服、防护手套和防滑鞋。确保所有防护用品完好无损，符合安全标准。

2.技术准备：

a.仔细阅读并理解加工图纸和工艺要求。

b.熟悉数控冲床的操作规程和注意事项。

c.准备必要的刀具、模具及辅助工具。

3.设备检查：

a.检查数控冲床各部件是否完好，有无异常。

b.确认润滑系统是否正常，加注适量润滑油。

c.检查液压系统、电气系统、气动系统等是否运行正常。

d.确保安全防护装置齐全有效。

4.物料准备：

a.根据加工图纸和工艺要求，准备所需金属板材、刀具、模具等。

b.检查物料尺寸、形状是否符合要求，避免因物料问题导致加工失误。

c.将物料放置在指定位置，确保操作区域整洁有序。

5.环境检查：

a.检查工作场所的照明、通风等是否符合安全要求。

b.确保操作区域无杂物，通道畅通。

三、操作的先后顺序与方式

1.作业步骤：

a.启动数控冲床，进行空载运行，检查机床是否正常。

b.根据加工图纸和工艺要求，输入或调整程序参数。

c.安装并调试刀具和模具，确保其准确性和安全性。

d.将待加工板材放置在冲床的工作台上，调整好位置。

e.启动数控系统，开始自动冲压加工。

f.加工完成后，关闭数控系统，取出冲压好的板材。

g.对冲压好的板材进行质量检查，确认符合要求。

2.关键操作要求：

a.操作过程中应保持注意力集中，严格按照程序执行。

b.刀具和模具的安装必须牢固，避免因松动导致事故。

c.操作过程中避免触碰运动部件，确保人身安全。

3.特殊工序处理方法：

a.对于复杂形状的板材，应先进行模拟试冲，确认刀具路径无误。

b.对于薄板冲压，应适当降低冲压速度和压力，避免板材破裂。

4.常见操作偏差的纠正措施：

a.如果出现冲压深度不足，检查刀具磨损情况，必要时更换刀具。

b.如果冲压尺寸偏差较大，检查模具的磨损和安装情况，调整模具或更换新模具。

c.如果板材表面出现划痕，检查刀具和模具的清洁度，清理后重新操作。

四、操作过程中设备及工具的状态要求

1.正常运行状态特征：

a.机床各运动部件运行平稳，无异常噪音。

b.电气系统工作正常，显示屏显示信息清晰。

c.液压系统压力稳定，无泄漏现象。

d.气动系统供气充足，动作响应迅速。

e.刀具和模具无严重磨损，加工表面光滑。

2.潜在异常迹象：

a.运动部件出现异常震动或噪音。

b.电气系统显示屏出现故障代码或异常显示。

c.液压系统压力波动或泄漏。

d.气动系统供气不足或动作迟缓。

e.刀具或模具表面出现明显磨损或损坏。

3.状态维护的基本要求：

a.定期对机床进行润滑，保持运动部件的顺畅。

b.定期检查电气系统的接线及元件，确保电路连接牢固。

c.定期检查液压系统的油质和压力，及时更换液压油。

d.定期对气动系统进行排气和检查供气压力。

e.定期检查刀具和模具的磨损情况，及时更换或修复。

f.操作人员应熟悉设备及工具的正常状态和维护保养知识。

五、作业过程中的参数调试与质量校验

1.关键参数调试方法：

a.根据加工图纸和工艺要求，调整冲压速度、压力和行程等参数。

b.使用数控系统提供的调试功能，对刀具路径进行优化。

c.通过试冲调整，观察冲压效果，确保参数设置合理。

d.调试时，注意参数间的相互影响，避免过度调整导致加工不良。

2.质量校验频次与标准：

a.每批产品加工完成后，至少进行一次全面质量校验。

b.校验标准应符合国家标准、行业标准和企业内部质量要求。

c.校验内容包括尺寸精度、形状、表面质量、孔位等。

3.校验不合格的处理流程：

a.发现质量问题时，立即停止生产，隔离不合格产品。

b.分析原因，查找问题所在，如设备故障、参数设置错误等。

c.对设备进行维修或调整，重新调试参数。

d.对不合格产品进行返工或报废，并记录处理结果。

e.采取措施防止类似问题再次发生，并对操作人员进行重新培训。

六、操作人员的作业站位与规范动作

1.合理站位：

a.操作人员应站在机床操作台前，确保视线与显示屏、控制面板在同一水平线上。

b.双脚自然分开，与肩同宽，保持身体平衡。

c.操作台高度应适宜，以减少腰部和颈椎的压力。

d.确保操作区域有足够的空间，便于操作和观察。

2.标准动作规范：

a.操作按钮和开关时，使用手部自然弯曲的姿势，避免过度用力。

b.调整刀具和模具时，动作应平稳，避免粗暴操作。

c.检查和调整参数时，应仔细阅读显示屏信息，避免误操作。

d.在操作过程中，保持手眼协调，注意观察加工过程和机床状态。

3.避免误操作的动作禁忌：

a.避免在操作时使用手机或其他电子设备，以免分心。

b.避免在操作过程中突然改变姿势或动作，以防摔倒或扭伤。

c.避免直接接触机床的旋转部件，以防夹手或碰撞。

d.避免在操作时戴手套，以防手套被卷入机床。

e.避免在操作过程中说话或大声喧哗，以免影响他人操作或注意力分散。

操作人员应定期接受人机工程学培训，了解正确的作业姿势和动作，以减少职业伤害和提升工作效率。

七、作业过程中的关键注意事项

1.质量控制：

a.严格按照工艺要求进行操作，确保加工精度和表面质量。

b.定期检查产品尺寸和形状，及时发现并纠正偏差。

c.对关键工序进行重点监控，确保关键参数的稳定性。

d.记录生产过程中的关键数据，为质量分析和改进提供依据。

2.安全防护：

a.操作前确认所有安全防护装置完好，如紧急停止按钮、防护罩等。

b.操作过程中，不得擅自打开机床防护罩，避免意外伤害。

c.使用个人防护装备，如防护眼镜、手套等，防止飞溅物伤害。

d.定期进行安全培训，提高安全意识。

3.设备保护：

a.避免在设备运行时进行清洁或维护，以防意外启动。

b.定期检查设备润滑系统，确保设备正常运行。

c.避免使用超出设备负荷的刀具和模具，防止设备损坏。

d.记录设备维护和故障排除情况，便于设备管理。

4.环境维护：

a.保持操作区域整洁，及时清理废料和杂物。

b.确保通风良好，防止有害气体积聚。

c.遵守环保规定，合理处理废弃物。

d.定期检查消防设施，确保消防通道畅通。

操作人员应时刻关注以上注意事项，确保作业过程安全、高效、环保。

八、作业完成后的收尾工作

1.现场清理：

a.清理操作台和地面上的废料、碎屑等杂物。

b.确保操作区域无遗漏的加工废料，防止安全隐患。

c.清洁机床，包括操作台、控制面板和运动部件，保持设备清洁。

2.设备归位：

a.将刀具、模具等工具归回原位，避免下次使用时寻找不便。

b.检查设备各部件是否归位正确，确保下次启动时设备处于良好状态。

3.物料整理：

a.将未使用的物料整理好，分类存放，便于下次使用。

b.对使用过的物料进行分类处理，废料单独存放，便于后续处理。

4.作业记录填写：

a.详细记录本次作业的参数设置、加工情况、遇到的问题及解决方案。

b.填写作业记录表，包括生产日期、班次、操作人员等信息。

c.将作业记录归档，以便日后查阅和分析。

九、突发问题的应急处理

1.设备故障：

a.发现设备故障时，立即停止操作，确保安全。

b.根据故障现象，初步判断故障原因，如刀具损坏、电气故障等。

c.联系维修人员，按照维修流程进行故障排除。

d.故障排除后，进行试运行，确认设备恢复正常。

e.记录故障原因、维修过程及结果，上报相关部门。

2.质量异常：

a.发现产品质量异常时，立即停止该批次的加工。

b.对异常产品进行隔离，防止混入合格产品。

c.分析原因，如工艺参数不当、材料问题等。

d.采取纠正措施，如调整工艺参数、更换材料等。

e.对受影响的产品进行重新检验，确保质量合格。

3.安全隐患：

a.发现安全隐患时，立即采取措施排除隐患，确保人员安全。

b.如无法立即排除，设置警示标志，隔离危险区域。

c.报告上级领导，启动应急预案。

d.待隐患排除后，进行安全评估，防止类似事件再次发生。

e.记录安全隐患及处理过程，上报相关部门。

十、附则

1.解释权：本作业指导书的解释权归企业技术部门所有。

2.生效日期：本作业指导书自发布之日起生效。

3.修订流程：

a.任何