质量管理过程审核记录及反馈标准模板

质量管理过程审核记录及反馈标准模板一、适用范围与场景描述本模板适用于各类组织开展质量管理过程审核的标准化记录与反馈管理，覆盖以下核心场景：常规过程审核：定期对生产、服务、研发等关键过程进行符合性检查，验证过程执行与体系文件、标准要求的匹配度；专项过程审核：针对新产品导入、工艺变更、客户投诉整改等特定过程开展深度审核，聚焦风险点控制；体系认证审核支持：为ISO9001、IATF16949等质量管理体系认证提供过程审核记录支撑，保证审核证据完整；持续改进驱动：通过审核发觉过程短板，输出改进措施，推动过程绩效提升（如过程能力指数CPK、一次交验合格率等指标优化）。二、标准操作流程详解（一）审核准备阶段明确审核目的与范围根据质量管理目标（如年度质量计划、客户特定要求）确定审核重点，例如：验证“焊接过程工艺参数控制”符合性、检查“供应商来料检验流程”执行有效性等；定义审核范围，明确覆盖的过程、部门、区域（如“总装车间A生产线2024年Q3生产过程”“研发部新产品设计开发流程V3.0版本”）。组建审核组并分配职责审核组需包含具备资质的审核员（如内审员、外聘专家），必要时邀请技术专家（如工艺工程师、质量工程师）参与；明确分工：审核组长负责整体策划与报告审核，审核员负责资料审查、现场取证，记录员负责实时记录审核发觉。收集审核依据与资料依据清单：质量手册、程序文件、作业指导书、国家/行业标准（如GB/T19001）、客户特定要求（如通用汽车BIQS）；被审核方资料：近3个月过程记录（如生产日报、检验报告）、内审/外审不符合项整改证据、过程绩效数据（如废品率、返工率）。制定审核计划并沟通编制《审核计划》，明确审核时间、地点、参与人员、审核内容及方法（如访谈、现场观察、记录抽查）；提前5个工作日将计划发送至被审核部门，确认审核资源（如陪同人员、现场访问权限）可用。（二）审核实施阶段首次会议参与人员：审核组、被审核部门负责人、相关过程接口人；会议内容：重申审核目的、范围、计划及保密要求，明确沟通机制（如每日审核结束后召开沟通会）。现场审核与证据收集方法组合应用：记录审查：随机抽样检查过程记录（如抽查10份《焊接参数记录表》，核对参数设定值与实际值偏差是否≤±5℃）；现场观察：跟踪过程实际运行（如观察装配工是否按《作业指导书》第3.2条要求使用扭矩扳手，并记录扭矩值）；人员访谈：与操作人员、班组长交流（如提问“发觉设备参数异常时，第一步应如何处理？”，验证培训效果）；证据要求：记录需客观、可追溯，避免主观表述（如错误：“操作员不遵守规程”；正确：“抽查3#设备《生产记录》显示，2024年X月X日10:30焊接电流设定值280A，实际值310A，无异常处置记录”）。审核发觉初步沟通每日审核结束后，审核组与被审核方沟通当日发觉，确认事实准确性（如“贵部门《首件检验报告》未包含尺寸C的实测值，是否属实？”）；对不符合项，双方就事实描述、条款依据达成初步共识，避免争议。（三）报告编制与分发阶段编写《过程审核报告》内容框架：审核基本信息（时间、范围、依据）、审核组成员、审核过程概述、符合项总结（如“生产过程文件执行符合率100%”）、不符合项统计（按严重程度分类）、改进建议、审核结论（如“过程受控，建议保持当前管控措施”）。报告审核与确认审核组长审核报告内容完整性、数据准确性；将报告发送至被审核部门，要求3个工作日内确认意见（无异议则签字确认；有异议需补充证据，经审核组复核后调整）。正式分发与存档经管理者代表批准后，分发至质量管理部门、被审核部门、相关管理层；原始记录（如访谈记录、现场照片、抽查记录）与报告一并存档，保存期不少于3年。（四）改进跟踪与闭环阶段制定纠正措施计划针对不符合项，被审核部门需在5个工作日内提交《纠正措施计划》，明确：根本原因分析（如“操作员未接受参数异常处置培训”“记录表格设计遗漏关键项”）；纠正措施（如“立即组织培训，更新记录表格模板”）；完成时限（如“2024年X月X日前”）；责任人（如班长、文控员）。措施实施与验证质量管理部门跟踪措施执行进度，逾期未完成的发出《整改通知单》；措施实施后，审核组或指定人员验证有效性（如“抽查5份新表格，确认尺寸C已纳入记录项；培训考核通过率100%”）。闭环管理验证合格后，在《纠正措施跟踪表》签字确认；对重复发生或严重不符合项，启动专项改进（如召开跨部门分析会，优化流程设计）。三、核心模板工具包模板1：质量管理过程审核记录表基本信息审核主题例：总装车间螺栓紧固过程审核审核时间2024年X月X日9:00-16:00审核地点总装车间A生产线审核依据《质量手册》第4.3条、《螺栓紧固作业指导书》V2.1、GB/T19001-2016审核组成员组长：工；审核员：工、工；记录员：工被审核部门总装车间陪同人员班长、工艺工程师审核内容审核方法符合项描述不符合项描述证据记录（如记录编号、照片编号）螺栓扭矩设置与执行抽查《生产记录》5份，现场观察3台设备3#设备扭矩设定值=35N·m，实际测量值=34.8N·m，偏差在允许范围（±5%）内1#设备《生产记录》显示，2024年X月X日14:20扭矩设定值=30N·m，实际值=28N·m，无异常记录，不符合《作业指导书》5.2条记录编号：PZ202405-001；现场照片：IMG_001操作员培训资质查阅培训档案，访谈操作员*师傅*师傅2024年4月完成《扭矩工具使用培训》并通过考核，证书在有效期内未发觉不符合项培训记录编号：PX202404-012首件检验流程抽查3份《首件检验报告》3份报告均包含扭矩、螺纹长度等关键项检验数据，检验员签字完整2#线《首件检验报告》未标注“合格”结论，不符合《首件检验程序》3.1条报告编号：SJ202405-005、006审核结论|□过程受控，符合要求□基本符合，需整改（详见不符合项）□严重不符合，需停工整改|模板2：不符合项报告（CAR）基本信息不符合项编号QMS-CAR-2024-发觉日期2024年X月X日发觉部门/过程总装车间/螺栓紧固过程审核依据条款《螺栓紧固作业指导书》5.2条严重程度□轻微（不影响产品符合性）□一般（导致局部过程失效）□严重（导致产品不满足要求）不符合事实描述|2024年X月X日审核发觉，1#设备《生产记录》（编号：PZ202405-001）中，14:20扭矩设定值为30N·m，实际测量值为28N·m（偏差-6.7%），超出允许范围（±5%），且无任何参数异常处置记录，不符合《螺栓紧固作业指导书》5.2条“扭矩偏差超出允许范围时，应立即停机并报告班组长，分析原因后方可恢复生产”的要求。|原因分析（5Why）|1.操作员未及时发觉扭矩异常；2.扭矩报警装置灵敏度不足，未触发声光报警；3.设备日常点检表中未包含扭矩校验项；4.点检员未按要求执行点检流程；5.设备维护规程未明确扭矩传感器周期校准要求。|纠正措施计划措施内容责任人完成时限纠正措施（立即）立即停机调试1#设备扭矩，保证实际值与设定值偏差≤±5%；对当日该设备生产的产品进行全检。*班长2024年X月X日纠正措施（短期）组织操作员培训《扭矩异常处置流程》，考核通过后方可上岗；更换1#设备报警传感器。*培训专员2024年X月X日预防措施（长期）更新设备日常点检表，增加“扭矩校验”项；修订设备维护规程，明确扭矩传感器每月校准1次。*工艺工程师2024年X月X日验证结果□措施已实施，验证合格□措施未按期完成，需延期□措施无效，需重新制定验证人*工四、关键注意事项与风险规避（一）审核客观性原则避免“先入为主”，所有发觉需基于客观证据（如记录、数据、事实），而非个人经验或推测；对不符合项的判定需严格依据文件条款，若引用标准不明确，需提前与管理层确认，避免争议。（二）沟通技巧应用与被审核方沟通时保持专业、中立，避免使用指责性语言（如“你们部门总是出错”），改用“我们观察到……，需要确认是否符合要求”；对敏感问题（如重大不符合项），先私下与部门负责人沟通，再在会议上正式提出，减少抵触情绪。（三）保密与合规要求审核过程中获取的敏感信息（如客户技术资料、成本数据）需严格保密，仅限审核组内部使用；抽样方法需遵循随机性原则（如按时间顺序、生产批次抽样），避免选择性抽样导致结果偏差。（四）改进措施有效性验证纠正措施需针