桥涵工程主要施工技术措施

桥涵工程主要施工技术措施目录TOC\o"1-3"\h\u11751满足桥涵主要承重100年使用期的技术措施 2272062涵洞地基承载力验证方法及技术措施 387903软弱黏性土地层上涵洞工后沉降计算及技术措施 3327644保证桥涵质量达到设计要求及规范所规定的强度、刚度所采取的必要工程技术与工艺措施 4209884.1钻孔灌注桩 4260684.2承台 4278304.3墩台 5125454.4连续刚构 5145244.5连续箱梁 7177654.6后张法预应力混凝土箱梁 737875保证大体积混凝土不开裂所采取的必要施工工艺及技术措施 950286保证桥涵质量达到设计要求及规范所规定的结构几何、变形、变位等要求所采取的必要工程技术与工艺措施 1052287桥梁墩台沉降控制措施 1032788桥梁防腐的主要工艺和技术措施 11310858.1施工工艺措施 1183028.2预防砼结构腐蚀的技术措施 12231029支架现浇制造双线整孔箱梁质量控制措施 13210高性能混凝土技术措施 131383610.1高性能混凝土的特点 143151810.2高性能混凝土对原材料的要求 147883⑴水泥 148653⑵细骨料 1514998⑶粗骨料 151784⑷粉煤灰 1610511⑸磨细矿渣粉 162758⑹专用复合外加剂 161346710.3高性能混凝土施工控制要点 175471⑴施工前准备 1714005⑵原材料管理 1711391⑶配合比 184016⑷搅拌 1825254⑸运输 1921909⑹浇筑 2021758⑺振捣 2115121⑻养护 212179610.4高性能混凝土质量检验及评定 2230332⑴混凝土质量检验 221649⑵混凝土质量评定 232932211墩、台施工技术措施(含承台) 231293412桩基施工技术措施 24746712.1钢护筒垂直度控制措施 243049312.2防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施 24373512.3防止孔缩径的措施 251623312.4防止掉钻措施 252089812.5防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施 261986413扩大基础施工技术措施 27813814连续梁施工技术措施 273204114.1连续箱梁施工技术措施 271398214.2连续刚构 282796015简支梁施工技术措施 292289316保证桥上无碴轨道道床施工标准的工程技术与工艺措施 303121917箱梁徐变上拱控制措施 3126976(1)水泥 3126315(2)骨料 313945(3)外加剂 3126402(4)配合比 313760(5)养护及试件 3124968(6)预应力张拉龄期 3119302(7)预应力张拉控制 3227080⑻实测要求 321257818桥梁徐变上拱期检测及控制措施 321满足桥涵主要承重100年使用期的技术措施混凝土按100年使用年限对耐久性进行控制检验，参见《高性能混凝土技术措施》一节。在哈大铁路客运专线的建设中，必须考虑结构使用环境的侵蚀特性，制定严格的混凝土耐久性施工组织设计，强化与耐久性有关的技术条款，确保混凝土结构使用寿命100年。原材料按《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》、《铁路混凝土工程施工技术指南》、《高性能混凝土技术条件》技术质量要求并由专人采购、专人管理，采购人员与施工人员对各种原材料有交接记录，做到可追溯性。入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。箱梁预制：箱梁大部分采用现场预制生产，按100年使用要求设计。质量保证措施包括从场地选址开始，到高性能混凝土选定、拌合站拌合、浇注、振捣、养护及模板、钢筋、预应力张拉等各个环节，都要求制定严密的质量控制措施。我方将拟定、质量控制要点；监理单位制定关键环节、重要部位的旁站监理计划，确保箱梁预制达到内实外美。高性能砼：做到提前做好配合比试验及施工工艺试验，严格原材料、外加剂的质量检验工作，确保质量指标符合高性能砼的相关标准。2涵洞地基承载力验证方法及技术措施根据地质水文资料结合现场实际情况，采取切实可行的防水、排水措施，保证施工过程中基底不被水淹引起沉降。基坑开挖后要尽快进行触探检测和处理，避免基底暴露过久，降低承载力。对基底和碎石垫层进行多点检测，检测指标满足规范要求。当各点的检测指标之间差异较大时，采取换填措施进行处理，以满足设计承载力的要求。涵洞沉降缝填缝连续密实，端面竖直平整，上下不得交错搭压影响沉降。路堤过渡段施工时，要在涵身结构混凝土及砌体砂浆达到设计强度后进行，从洞身两侧同时、对称、水平分层进行，确保涵身受力均匀。涵洞两侧紧靠边、翼墙部分和涵顶规定高度范围，采用轻型机械施工，并防止施工机械冲撞、推压结构物，涵顶填筑厚度超过1.0m.后,方可通行重型施工机械。3软弱黏性土地层上涵洞工后沉降计算及技术措施桥涵地基的容许承载力可根据地质勘测、原位测试、野外荷载试验以及邻近旧桥涵调查对比，由经验和理论公式计算综合分析确定。当缺乏上述资料时可按《铁路桥涵地基与基础设计规范》推荐的方法确定地基容许承载力，对地质和结构复杂的桥涵地基应根据现场荷载试验确定容许承载力。按规范确定地基承载力时，须先确定地基基本容许承载力(ó0)，即基础宽度b≤2m，埋置深度h≤3m时地基的容许承载力。当基础宽度b＞2m，埋置深度h＞3m，且h／b≤4时可以按规范对容许承载力予以提高，地基容许承载力确定按地基土分类进行。对于粘性土和黄土地基，可在现场取有代表性的土样(一般每个基础的地基不少于4个土样)进行土工试验，得到地基土的有关物理力学指标，由规范求出承载力。对于老粘性土和残积粘性土地基，可取土样进行压缩试验，求得土样压缩模量查表确定容许承载力。对于一般粘性土和新近沉积粘性土地基，测土样含水量、湿容重、液限、塑限和颗粒密度，求出土样天然孔隙比和液性指数，查表确定容许承载力。对新近堆积黄土地基，按土含水比(天然含水量w和液限wL的比值)确定容许承载力，对于一般新黄土地基，按天然含水量和液限比(液限wL与天然孔隙比e的比值)确定容许承载力，对于老黄土地基，按天然孔隙比e和含水比w/wL确定容许承载力。4保证桥涵质量达到设计要求及规范所规定的强度、刚度所采取的必要工程技术与工艺措施4.1钻孔灌注桩开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，有专人负责检测。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。孔桩水下混凝土灌注时有专人测量孔深和混凝土灌注深度，填写混凝土灌注记录，认真计算导管埋入混凝土深度，以便于及时拆除导管。钻孔桩使用冲击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注混凝土的质量，邻近孔桩已灌注混凝土抗压强度达到2.5Mpa以上方能钻进施工。成桩后，对每根桩的桩身质量和桩底的沉渣厚度进行检测，并进行后压浆处理，以提高单桩承载力，控制桩的沉降。桩的检测按照设计要求执行，一般采用超声波检测和钻孔取心法进行桩的质量检测。4.2承台对于一般结构体积的承台采取一次性浇筑，对于体积比较大的结构应进行温升计算及根据现场混凝土搅拌、运输能力条件确定采取一次性整体浇筑或是分层二次浇筑。混凝土浇注采用分层连续浇注，每层控制在30cm左右，自由下落高度不大于2m，浇注时视情况设置溜槽或串筒。大体积混凝土结构降温、控温等措施：优化配合比，采取“双掺技术、内降外保”的施工工艺，减少水化热的峰值及控制结构的内外温差，杜绝有害裂缝的产生。根据施工条件对施工阶段大体积混凝土浇注块体的温度、温度应力及整浇长度进行检算，确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。炎热季节施工时：对原材料和施工机具采取降温措施，对骨料进行遮盖防晒，在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温。拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机，输送前冲洗输送泵，输送时要用草袋覆盖泵管，防止日照高温。用电子测温仪进行温度测量监控。4.3墩台模板安装采取“防、堵”技术，保证模板接缝严密，不漏浆，整体吊装时，其高度视吊装能力并结合墩台分段高度而定，并有足够的整体性及刚度。墩台混凝土采用脚手架灌注时，脚手架、人行道不与模板、支架相联结,支撑支于可靠的地基上。灌注混凝土时，经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，保持模板稳定不变形。墩台混凝土的灌注，在整个截面内进行，墩台身混凝土未达到终凝前，不泡水。施工中确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确。墩台顶帽施工前后均复测其跨度及支承垫石标高，垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。墩台施工完毕后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔，或其它预留孔，排除积水将孔口封闭。锥体护坡护面在填方基本稳定后施工，坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不边砌边补土。4.4连续刚构支架牢靠，不允许有松动现象，拼纵横方木时，横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且任意相邻两根横向方木接头不在同一平面上，当脚手架使用完成后。拆除顺序从上而下逐层拆除，不允许上下两层同时拆除。拆除的构件用吊具吊下，或人工递下，严禁抛掷。拆除的物件应及时分类堆放，以便运输、保管和再利用。模板施工时应进行表面刨光，涂刷隔离剂，支撑要牢固，以确保线型圆顺，接缝必须密合，如有缝隙，须堵塞严密，以防跑浆。安装后应进行检查，位置正确、牢固可靠。钢模板制作时特别注意构件尺寸的准确性，使用样板放样制作。模板安装后应进行检查和试压。钢筋必须严格按设计规格和要求连同质保书一并进场，且经验收、复试合格后才能使用。钢筋加工时严格按设计尺寸，以人工配合机械成型，钢筋焊接采用挤压套筒连接。加工成型的钢筋再运送至工作面，采用铅丝绑扎牢固，钢筋的混凝土保护层采用混凝土垫块控制。钢筋分类堆放，不得混杂。电弧焊接所用的电焊条，根据设计规定采用且有出厂合格证。焊接接头在构件中的位置遵守下列规定：当采用焊接接头时，配置在同一截面内的受力钢筋必须符合有关规定。用于工程施工的钢筋表面锈蚀及油污用钢刷和水清洗干净；焊工操作要有焊工证，提前制作焊件试验，合格后方可正式施焊，钢筋绑扎和焊接应符合设计要求。经监理工程师检查签证后方可浇筑混凝土。混凝土拌制前，对各类仪器进行检查，使其保持灵敏、准确，在使用过程中注意保管、检查，使各类仪器始终保持良好的工作状态。拌制混凝土时，严格按签发的混凝土级配通知单所规定的各类材料及其配合比例进行配料，不得随意变更。混凝土拌制期间，保持骨料具有稳定的含水率。遇有雨天时，及时测定骨料的含水量，并及时调整砂、石、水的用量，确保混凝土配合比符合要求。混凝土运输线路的选择确保混凝土运输迅速、顺利、方便、并尽量缩短运输距离。搅拌车到达混凝土灌筑地点时，及时灌筑，不准停留时间过长，同时加强混凝土的捣固，避免蜂窝、麻面、漏捣。加强混凝土的养护，混凝土浇筑初凝后立即进行养护。在养护期间，应使其保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。因此，对混凝土外露面，在表面收浆、凝固后即用塑料薄膜和草帘等物覆盖养护。4.5连续箱梁在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。对悬臂施工实行第三方监测，确保挠度和施工标高的测量准确无误。预应力钢绞线在具体张拉过程中，及时向设计人员提供有关数据，以便核对延伸量，同时也是验证预应力有关参数的准确性。施工单位应将已经施工的实测挠度及标高等参数及时反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中两悬臂不平衡荷载控制在允许范围内，尽量减小不平衡荷载。悬臂施工段除施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。4.6后张法预应力混凝土箱梁原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验，不合格的材料不准进场。水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥,水泥熟料中C3A含量不大于8%，其余性能符合GB175的规定，禁止使用其它品种水泥。选用小尺寸不可渗透的粗骨料。粒径为5～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级(5～10mm和10～20(25)mm)储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与粒径10～20(25)mm质量之比为(40±5)%∶(60±5)%。严格控制粗、细骨料的含泥量。其中细骨料采用硬质洁净的中粗砂，含泥量不大于1.5%。粗骨料为坚硬耐久的碎石，含泥量不大于0.5%。加强捣固。特别是在箱梁预制施工过程中，采用插入式振动棒为主，附着式振动器相结合进行，不漏振、不过振，防止混凝土在施工过程中产生空洞、蜂窝麻面，保证混凝土密实。加强混凝土养护，避免混凝土产生温度裂纹及干缩裂纹。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃；在梁体灌注完4小时后方可升温，升温速度不得大于每小时10℃；恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不应超过60℃；当混凝土强度达到拆模强度后开始降温，降温速度不得大于每小时10℃，当撤除保温设施时，必须保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃。自然养护时，箱梁表面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，洒水次数以混凝土表面潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。严格保证保护层厚度及完好性，采用满足强度要求的塑料垫块来保证混凝土保护层厚度。模板应具有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确，且多次使用不变形。模板安装吊运过程中，严禁模与模、模与混凝土及其它物体碰撞，确保模板不变形，如有变形或损坏，必须进行检修、调校合格后，方能投入使用。当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差不大于15℃，能保证梁体棱角完整方可拆模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋分底腹板、顶板，分别在模架上进行绑扎。钢筋骨架绑扎完毕后，用两台龙门吊通过专用吊具进行吊装。在起吊钢筋骨架时需用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及保证骨架吊装以后的尺寸及质量。后张法预应力混凝土箱梁预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度的60%时松开内外模后立即进行预张拉。当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行初张拉。当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%方可进行终张拉。后张预制梁终张拉完毕后应尽早压浆，在48h内进行，压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱普通硅酸盐水泥，水胶比不超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，抗压强度不小于35Mpa，压入管道的水泥浆体积收缩率小于2%，初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃。水泥浆掺入高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。为保证压浆饱满，预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺。浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨脂防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处结合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。封端混凝土采用无收缩混凝土进行封堵。封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。箱梁在制梁厂内移运、起落均采用联动液压装置，保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%，四支点不平整量不大于2mm。5保证大体积混凝土不开裂所采取的必要施工工艺及技术措施(1)合理选择原材料，优化混凝土配合比。(2)混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于25℃。通过测温点温度测量，掌握混凝土内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。(3)控制混凝土的入模温度，高温季节施工时，可采用低温水拌制混凝土，并采取对骨料进行喷水降温或塔棚遮盖，对混凝土运输机具进行保温防晒等措施，降低混凝土的拌和温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内。(4)采取薄层浇灌，合理分层(30cm左右)，全断面连续浇灌，一次成型，但应控制混凝土的灌注速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。(5)加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。保温养护措施可采取在混凝土面表面覆盖2层草袋并加盖一层尼龙薄膜或在混凝土表面蓄水加热保温等办法进行。(6)优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇注，到承台混凝土灌注结束后的养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。6保证桥涵质量达到设计要求及规范所规定的结构几何、变形、变位等要求所采取的必要工程技术与工艺措施参见4《保证桥涵质量达到设计要求及规范所规定的强度、刚度所采取的必要工程技术与工艺措施》7桥梁墩台沉降控制措施钻孔过程中，注意对钻渣进行检测和记录，判断地质条件是否与设计的一致，如有不同，报与设计单位，采取变更处理。钻孔完成后，检查钻渣，判断桩底地质，采用换浆加强进行清碴，灌注水下混凝土前进行高压射风翻浆，保证沉渣厚度在设计及规范要求的范围内，从而保证礅台的工后沉降量不大于规范要求。明挖基础开挖后，进行地质核对或基底承载力检测，如与设计不符达不到承载力的要求，报与设计单位，采取处理措施。并严格按设计进行基底处理。基坑开挖经地质核对后，立即施工基础，并及时进行基坑封闭防护，防止地表水浸泡基底。基础施工时采取有效的措施，进行基坑防排水，避免地表水、生活废水、混凝土养护水、蓄水池渗水流入基坑，降低地基承载力，引起桥梁墩台的工后沉降量过大。基础开挖后及时回填，按设计要求做好三七灰土防水层，并做好墩台周围的排水措施，避免日后有水渗入基坑，造成病害，加大工后沉降量。桩基础施工前进行试桩，采用液压千斤顶、锚桩、横梁对试桩加荷，其加载能力按不低于最大加载量的1.5～2倍，评定桩基的承载力及沉降量是否满足设计要求。相邻墩台的不均匀沉降量之差容许值，除要满足外静定结构相邻墩台沉降量之差的要求外，还应根据沉降时对结构产生的附加应力的影响而定。落梁后的梁体受力状态(截面弯矩、支座反力)是否与设计相符也是施工控制的重要内容。为此，施工时建立沉降高程观测网，按二等水准测量的要求观测，在墩台建成时、架梁过程中或悬灌连续梁时，对墩台定期进行沉降监测。对于顶推施工的连续梁，梁体在支点处的下落量确定以及永久性支座顶标高是否需要调整，均应以落梁后梁体内力是否满足设计为依据；对悬灌连续梁在节段施工过程中，根据各墩台的沉降情况，不断调整梁段的标高，减少因相邻墩台不均匀沉降，对梁体应力的影响，以确保连续梁体系转换后，梁体的内力符合设计要求。通过原材料控制，配合比设计、优化粗细骨料级配，掺用活性矿物质和高效减水剂，优化搅拌工艺，减少混凝土的空隙率和微空隙率，采用低碱水泥等措施确保结构物的耐久性和低收缩性、小徐变性。控制沉降的有效方法是让桩基的持力层放在压缩模量Es较高的地层内。若持力层Es<10Mpa时，想控制沉降量将十分困难，解决的办法是把桩持力层放在砂层内，使基础的沉降能在较短的时间内完成，以保证铺轨后工后沉降控制在允许范围，这将根据所经地区地质情况进行设计，施工时按设计施工并不断核实桩长范围内的地质，发现问题及时报告。8桥梁防腐的主要工艺和技术措施8.1施工工艺措施(1)对钢筋有防腐要求的，为确保钢筋位置的正确，砼的保护层应满足设计要求。采用定型的塑料垫块，不得采用石子作垫块，严禁使用短钢筋作垫块。特别是有大气腐蚀的条件下，构件的钢筋绑扎后应立即浇注砼，避免产生锈蚀。钢筋应存放在仓库中，下面用方木垫起。(2)砼的养护方法不但对砼的密实度和抗渗性有一定的影响，而且也影响的砼的中性化速度。在腐蚀环境下砼施工时应进行合理、科学的养护。(3)外加剂的添加必须根据外加剂的品种、性质在规定时间内完成。当外加剂为固体粉料时，可与水泥、砂、石同时搅拌，且适当延长搅拌时间。当外加剂为液体时，应按固体含量计算掺量，并从用水量中扣除外加剂的水量。减水剂的掺入量应根据不同的水泥品种、施工方法、施工环境、温度等条件进行现场试配。缓凝型的减水剂严禁过量掺入，否则会造成假凝或不凝现象。阻锈剂的掺入量应按使用环境确定，不得随意增大或减少。钢筋阻锈剂也可以与其它外加剂复合使用。当复合使用产生絮凝或沉淀等现象时，应作适应性试验。(4)砼结构进行防腐处理时，采用砼密封剂进行钢筋砼或砂浆表面的防水和防腐。施工前应除去砼或砂浆表面的浮土、松动残渣、污油等杂物。用低压喷雾器将密封剂均匀喷在基层表面两遍。在第一遍喷涂后即将干燥时喷涂第二遍，喷涂时要使整个表面达到均匀、饱和。喷涂后、在密封剂将干时，用水喷洒表面。水量不宜过多，湿润即可，以促进化学反应加速完成。(5)砼必须充分捣固、对砼振捣后的表面工序也需要认真对待，压实表面对砼的抗腐蚀将起到相当重要的作用。8.2预防砼结构腐蚀的技术措施(1)原材料的选择水泥：由于各种水泥的矿物质组份不同，因而它们对各种腐蚀性介质的耐蚀性就有差异。正确选用水泥品种，对保证工程的耐久性与节约投资有重要意义。粗、细集料：砼中所采用粗细集料、应保证致密，同时控制材料的吸水率以及其它杂质的含量，确保材质状况。拌合及养护用水：砼拌合及养护用水，应考虑其对砼强度的影响。水灰比的大小很大程度影响砼的强度值的大小。拌合水应检查其杂质情况，防止影响砂浆及砼生成时因杂质影响其耐久性。外加剂：在防腐工程中，外加剂的使用主要是为了提高砼密实性或对钢筋的阻锈能力，从而提高砼结构的耐久性。实践证明，采用加入外加剂的方法，可以在一定范围内提高砼结构的耐久能力，但外加剂的化学组成，来自外加剂的氯盐可能使砼结构中的钢筋脱钝，给结构物带来隐患。进行外加剂选用时需对其中氯盐的含量进行检测，并做相关试验。(2)防腐砼的配合比设计砼配合比的设计，应按以下两种情况进行：一是按设计要求的强度进行配合比设计；二是按密实度的要求进行设计。腐蚀环境中的砼配合比设计，必须取用上述两种情况中强度等级的较高者。(3)施工中加强砼保护层的控制，严格按设计进行钢筋绑扎施工。(4)加强砼养护，控制砼表面裂缝，确保施工质量。9支架现浇制造双线整孔箱梁质量控制措施为了确保支架系统的安全，满足箱梁线形的质量要求，支架系统安装完成后，进行堆载预压。预压荷载为1.1倍箱梁重量，以消除支架基础的非弹性变形。同时并对有关部位进行应力应变监测。箱梁模板采用专业厂家生产的高精度钢模板。模板采用履带吊安装，按照确定的值进行预拱。箱梁钢筋在专用加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，利用履带吊直接吊至作业面，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固。箱梁混凝土为高性能、高强度泵送混凝土，其配合比须经严格试配，确保混凝土质量100年以上，满足要求后才允许进行混凝土浇筑。箱梁混凝土每次浇筑量较大，由拌和站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车直接布料、浇筑。10高性能混凝土技术措施高性能混凝土是以耐久性为基本要求，采用常规材料和工艺制造的水泥基混凝土中掺入一定量的矿物掺和料和专用复合外加剂，取用较低的水胶比和较少的水泥用量，并在施工时采取严格的质量控制措施制备的满足要求的力学性能并具有较高的耐久性能和良好的工作性能的混凝土。标段工程中的桥涵、轨道等项目均要求采用高性能混凝土。10.1高性能混凝土的特点⑴选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥。⑵选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料；严格控制骨料的针片状颗粒含量和空隙率，粗骨料宜采用二级配石。⑶适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等复合矿物掺和料。⑷采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂；尽量降低拌合水用量。⑸限制混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量和最大胶凝材料用量，尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量。⑹严格控制混凝土拌合物的入模温度、入模含气量和泌水率，灌注桩混凝土的入模温度不大于30℃，其它混凝土的入模温度不大于25℃。⑺严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程；混凝土养护期间实行温度监控，最高养护温度不大于50℃，芯部最高温度不大于65℃，芯部与表层、表层与环境之间的温差不大于15℃(梁体)或20℃。⑻通过施工前对原材料品质和配合比混凝土耐久性进行检验，施工过程对原材料品质和混凝土耐久性进行批量抽检，施工后对实体混凝土的表观质量进行检查，实现对混凝土施工全过程的质量监控，确保混凝土的长期耐久性能。10.2高性能混凝土对原材料的要求⑴水泥①强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。②比表面积不宜超过350m2/kg。③游离氧化钙含量不应超过1.5%。④不论骨料是否具有碱活性，水泥的碱含量不应超过0.60%。⑤水泥熟料中C3A的含量不宜超过8%。⑥配筋混凝土所用水泥的Cl-含量不宜超过水泥重的0.20%(钢筋混凝土)和0.10%(预应力混凝土)。⑵细骨料细骨料选择级配合理、质地均匀坚固的天然中粗河砂，细度模数为2.6～3.2。细骨料的品质指标满足表5-1的要求。表5-1细骨料主要品质指标序号项目指标C30～C45≥C5015mm筛的累计筛余量，%0～520.63mm筛的累计筛余量，%40～7030.16mm筛的累计筛余量，%95～1004细度模数2.6～3.25含泥量（按质量计），%≤2.0≤1.56吸水率（按质量计），%≤2.07坚固性，%≤8≤58碱活性（碱-硅酸反应膨胀率），%＜0.10⑶粗骨料①最大公称粒径应不大于31.5mm，且不宜超过钢筋保护层厚度的2/3，不得超过钢筋最小间距的3/4。②配制C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径应不大于25mm。③粗骨料应采用二级配石。当最大粒径为31.5mm时，5～10mm粒级部分不宜少于25%；当最大粒径为25mm时，5～10mm粒级部分不宜少于40%。粗骨料的主要品质指标满足表5-2的要求。表5-2粗骨料的主要品质指标序号项目指标C30～C45≥C501含泥量（按质量计），%≤1.0≤0.52泥块含量（按质量计），%≤0.25≤0.103吸水率（按质量计），%≤2.04空隙率，%≤405针片状颗粒含量（按质量计），%≤8≤56坚固性，%≤8≤57压碎指标，%≤8≤88岩石抗压强度与混凝土抗压强度比≥1.5≥2.09碱活性（碱-硅酸反应膨胀率），%＜0.10⑷粉煤灰粉煤灰选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，也可采用磨细灰，其品质满足表5-3的要求。表5-3粉煤灰主要品质指标混凝土强度等级细度（0.045mm方孔筛筛余）%Cl-%需水量比%烧失量%含水率%SO3含量%活性指数%7d28dC30～C45≤15≤0.02≤105≤3.0≤1.0≤3.0≥60≥65≥C50≤12≤95≥70≥75⑸磨细矿渣粉磨细矿渣粉选用品质稳定均匀、来源固定的产品，其品质满足表5-4的要求。表5-4磨细矿渣粉的主要品质指标密度g/cm3Cl-%SO3%MgO%烧失量%比表面积m2/kg含水率%流动度比%活性指数，%7d28d≥2.8≤0.02≤4.0≤14.0≤1.0400～500≤1.0≥95≥75≥95⑹专用复合外加剂①专用的复合外加剂采用具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性等性能的产品。②专用复合外加剂必须经省、部级鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心按要求检验合格。③专用复合外加剂对水泥有良好的适应性(在相同掺量下，水泥净浆流动度大、不泌水、不板结，且净浆流动度经时损失小)。专用复合外加剂的品质满足表5-5的要求。表5-5专用复合外加剂品质序号项目指标1含水率，%≤2.02细度，%≤103水泥净浆流动度，%≥2404硫酸钠含量，%≤4.05Cl-含量，%≤0.106总碱量（Na2O+0.658K2O），%≤010.3高性能混凝土施工控制要点⑴施工前准备①制定施工全过程和各个施工环节质量控制内容与质量保证措施，并提前完成全部原材料品质指标检验及配比选定，并形成相应技术文件。②混凝土工程正式施工前针对以下内容形成正式的技术文件：A.混凝土原材料的质量要求及管理措施；B.落实混凝土配合比设计所提出的特殊要求的具体措施；C.混凝土施工过程中搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等关键工序的施工质量要求及其实现措施；D.混凝土耐久性专项检查的方法、设备以及试验人员培训；E.对施工试件的制样和养护所作出的明确规定；F.预应力结构和连接缝施工专门操作细则和质量检验标准。③混凝土施工前，确定并培训专门从事混凝土关键工序过程施工的操作人员和记录人员。④混凝土工程正式施工前，针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，发现问题及时调整。⑵原材料管理①混凝土原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料有交接记录。②混凝土原材料进场后，对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。③混凝土原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台账”填写正确、真实、项目齐全。④混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，且特别注意防潮，不得露天堆放。⑤混凝土用粗骨料要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。⑥不同混凝土原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。⑶配合比混凝土配合比参照现行标准，通过对混凝土工作性能、力学性能、耐久性能以及抗裂性能进行对比试验后确定：①选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥；②选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料；③适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料；④采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂；⑤限制混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量；⑥尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量。⑷搅拌①混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。②搅拌混凝土前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。含水量每班抽测2次，雨天随时抽测。③采用强制搅拌机搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料。投料顺序：细骨料→水泥→矿物掺和料和专用复合外加剂→搅拌→水→充分搅拌→粗骨料→继续搅拌至均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。④拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。⑤冬季搅拌混凝土，以满足最低入模温度12℃的要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不高于60℃。⑥炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。⑸运输①在运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。②运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。③尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间应以不影响混凝土的各项性能。④采用搅拌罐车运输混凝土，到达浇筑现场时，将搅拌罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。⑤采用混凝土泵输送混凝土时，要特别注意如下事项：A.泵送混凝土的坍落度尽量小；B.泵送混凝土时，输送管路起始水平标段长度不小于15m；C.向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12°；D.混凝土一般在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕；E.因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器；F.如停泵时间超过45min，将管中混凝土清除。⑹浇筑①浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。②浇筑混凝土前，指定专人作重复检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；确保钢筋的混凝土保护层厚度，使用定制的保护层定位夹；当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.35。③混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能；只有拌合物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。④混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土。⑤预制箱梁采用斜向分层、水平分段，连续浇筑的方法。浇筑顺序为：底板混凝土→腹板→混凝土顶板混凝土。从两端开始对称灌筑箱梁底板混凝土，再灌筑腹板及顶板混凝土，分层厚度不大于30cm，斜向坡度不大于1:3。在灌筑腹板混凝土时，由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实。其它部位混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。⑥在炎热季节浇筑混凝土时，混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃；在低温条件下，采取适当的保温防冻措施；在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取喷雾、挡风等措施，避免浇筑有较大暴露面积的构件。⑦浇筑如承台等大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。⑧采取必要措施以保证新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不大于20℃。⑨浇筑预应力混凝土梁时，采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。⑩在预应力混凝土梁体浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量符合规定。箱梁混凝土试件从底板、腹板及顶板分别取样。⑺振捣①混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备。预应力混凝土梁采用侧振并辅以插入式振捣器振捣。②混凝土振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行。③采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。混凝土较粘稠时，加密振点分布。每点的振捣时间一般不超过30s，避免过振。④在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细抹面压平，抹面时严禁洒水。⑻养护①混凝土振捣完毕后，及时采取适当的保温保湿措施对混凝土进行养护。②当新浇混凝土具有暴露面时，先抹平，再用麻布、草帘等覆盖，并及时喷雾洒水保湿养护7d以上。待水泥水化热峰值过后，若需撤除麻布或草帘，要再用塑料薄膜将暴露面紧密覆盖14d以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留有空隙），直至下道工序为止。③当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。新浇立面混凝土振捣完成后24-48h且强度发展至对结构安全性无不利影响时，略微松开模板，并浇水养护直至下道工序为止。④当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方可进行拆模。⑤拆模后，迅速采取切实措施对混凝土继续进行后期养护。采用麻布、草帘等覆盖或包裹暴露面混凝土，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆(裹)完好。包覆(裹)期间，包覆(裹)物完好无损，彼此搭接完整，内表面具有凝结水珠。包覆(裹)养护时间不少于28d。⑥在寒季和炎热季节，采取适当的保温隔热措施，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过20℃。⑦新浇筑的混凝土与流动的地表水相接触前，采取临时保护措施，直至混凝土获得50%以上或75%以上(当环境水具有侵蚀作用时)的设计强度，且保温保湿养护时间不少于14d。养护结束后及时回填。10.4高性能混凝土质量检验及评定⑴混凝土质量检验①施工前检验—施工前进行的混凝土原材料品质以及耐久性检验。②施工过程检验—施工过程中原材料品质抽检、现场混凝土拌合物性能检验以及施工现场抽取的混凝土耐久性试件检验。③施工后检验—施工后对结构物表面裂缝进行观测。A.混凝土原材料出现下列任一情况时都要对原材料的品质进行检验：在开工前制订或调整混凝土配合比时；原材料生产场地发生改变时；正常施工期间，按要求进行批量检验。B.混凝土的配合比及其性能出现下列任一情况时都要对混凝土强度、含气量、泌水率、弹性模量(仅对预应力混凝土结构而言)以及混凝土耐久性进行检验：在开工前制订或调整混凝土配合比时；原材料发生较大改变时；施工一定批量以后。⑵混凝土质量评定①高性能混凝土质量评定依据：A.混凝土原材料检验及抽检报告单；B.混凝土配合比试验报告单(包括耐久性)；C.混凝土拌合过程检查表；D.混凝土强度及弹性模量试验报告单；E.批量抽检的混凝土耐久性指标试验报告单；F.混凝土外观检查结果。②混凝土施工前检验、施工过程检验以及施工后检验各项目的检验结果均满足质量要求时，对应混凝土的质量评定为合格。③施工过程中混凝土耐久性试件的检测结果不满足要求时，可对实体混凝土结构进行对应耐久性指标复检，复检结果满足规定质量要求时，对应混凝土的耐久性可评定为合格。11墩、台施工技术措施(含承台)(1)承台施工时要采取可靠的固定措施保证承台中的墩身插筋固定牢固。(2)模板设计要有足够的刚度，面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拚缝严密平整，表面平整光滑。(3)在墩身施工时，要通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、混凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量满足要求。(4)全桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥。石子用干净水二次冲洗确保混凝土颜色一致。(5)混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，泵送入模。(6)加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。(7)尽量避免在墩身上安设预埋件，如确实需要，要征得监理工程师同意并尽可能采用预留孔洞等措施以减小对混凝土外观的影响。(8)提前安排桥台施工，以便及早组织台背回填。选用级配碎石填筑，每层松铺厚度不超过150mm，压实质量满足规范要求。压路机不能到达的地方采用冲击夯夯实。12桩基施工技术措施开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，有专人负责检测。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。孔桩水下混凝土灌注时有专人测量孔深和混凝土灌注深度，填写混凝土灌注记录，认真计算导管埋入混凝土深度，以便于及时拆除导管。钻孔桩使用冲击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注混凝土的质量，邻近孔桩已灌注混凝土抗压强度达到2.5Mpa以上方能钻进施工。成桩后，对每根桩的桩身质量和桩底的沉渣厚度进行检测，并进行后压浆处理，以提高单桩承载力，控制桩的沉降。12.1钢护筒垂直度控制措施(1)钢护筒施沉时尽量选在平潮时段或流速较小时段，减小水流力对其的影响。(2)护筒开始施振时，先点振，若钢护筒偏差较大，可通过浮吊和下拉缆来调整。当钢护筒入土深度达到10米左右后，方可连续施振，确保钢护筒垂直精度。12.2防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施(1)钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。同时钻进的过程中每接长一根钻杆、钻进时间超过4小时和怀疑钻机有歪斜时均要进行基座检测调平。(2)钻杆直径应大于φ150mm。(3)钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置采用低压慢转施工。(4)钻孔的垂直度偏差控制在5‰之内，发现孔斜后及时进行修孔。(5)选用优质泥浆护壁，加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的稳定。(6)在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。同时注意观察孔内泥浆液面的变化情况，孔内泥浆液面应始终高于江水面(地下水)2m左右，并适时往孔内补充新制备泥浆。(7)由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。(8)一旦发现塌孔现象，应立即停钻。如果塌孔范围较小时可通过增大泥浆粘度及比重的办法稳定孔壁；如果塌孔较为严重时，可对钻孔采用粘性土回填，待稳定一段时间后再重新钻进成孔。12.3防止孔缩径的措施桩孔缩径现象可能出现在软塑状亚粘土地层中，主墩软塑状亚粘土底层。在该地层在土层中间，施工时拟采取以下措施：(1)使用与钻孔直径相匹配的钻头以气举反循环工艺钻进成孔，采用高粘度、低固相、不分散、低失水率的膨润土泥浆清渣护壁。(2)在软塑状亚粘土层采用小钻压、中等转数钻进成孔，并控制进尺。(3)根据试桩时钻孔的钻进参数、孔径检测情况，适当调整钻进参数，以期达到设计要求。(4)当发现钻孔缩径时，可通过提高泥浆性能指标，降低泥浆的失水率，以稳定孔壁。同时在缩径孔段注意多次扫孔，以确保成孔直径。12.4防止掉钻措施掉钻的主要原因是因为钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间的连接承受不了扭矩或自重，使接头脱落、断裂或钻杆断裂所至。防止吊钻措施为：加强接头连接质量检查，加强钻杆质量检查，对焊接部位进行超声波检测，每使用一次就全面仔细检查一次，避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工时要中低压中低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，减小扭矩。如果不慎发生掉钻事故，根据以往施工经验，如果钻杆较长（在5米以上，钻具倾斜），采用偏心钩打捞，速度快，成功率高；如果钻杆较短，采用特制的三翼滑块打捞器进行打捞，效率较高，成功率高。打捞要及时，不可耽搁，以免孔壁不牢，出现塌孔，故现场需备用好偏心钩和三翼滑块打捞器，以防万一。12.5防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施(1)堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土(或泥浆)面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：由于孔深达70多米，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。(2)断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面(或导管拔断)，形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2～6米，同时对导管要每根桩进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。(3)确保搅拌站的生产能力，采用2座混凝土搅拌站生产混凝土，一座备用，同时备好发电机，确保钻孔桩混凝土浇注连续也是保证不发生断桩的必要条件。13扩大基础施工技术措施(1)施工前应对施工方案、技术措施和保证工程质量、施工安全等认真进行研究和深入细致地讨论，做到有计划、有步骤地完成施工。(2)根据实际情况合理选择配备施工所需机械设备，确定其参数，提前做好准备。(3)基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。(4)基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。(5)合理安排工期，基坑选在枯水或少雨季节开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即进行基础施工。如基底暴露过久，则应重新检验。(6)开挖基坑遇有较大渗水时，可采取以下措施：每层开挖深度不大于0.5m，汇水坑应设于基坑中心。开挖进入含水层时，宜扩挖40cm，以石料码砌扩挖部位，并在表面喷射一层5～8cm厚的混凝土。14连续梁施工技术措施14.1连续箱梁施工技术措施在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。对悬臂施工实行第三方监测，确保挠度和施工标高的测量准确无误。预应力钢绞线在具体张拉过程中，及时向设计人员提供有关数据，以便核对延伸量，同时也是验证预应力有关参数的准确性。施工中应将已经施工的实测挠度及标高等参数及时反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中两悬臂不平衡荷载控制在允许范围内，尽量减小不平衡荷载。悬臂施工段除施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。14.2连续刚构支架牢靠，不允许有松动现象，拼纵横方木时，横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且任意相邻两根横向方木接头不在同一平面上，当脚手架使用完成后。拆除顺序从上而下逐层拆除，不允许上下两层同时拆除。拆除的构件用吊具吊下，或人工递下，严禁抛掷。拆除的物件应及时分类堆放，以便运输、保管和再利用。模板施工时应进行表面刨光，涂刷隔离剂，支撑要牢固，以确保线型圆顺，接缝必须密合，如有缝隙，须堵塞严密，以防跑浆。安装后应进行检查，位置正确、牢固可靠。钢模板制作时特别注意构件尺寸的准确性，使用样板放样制作。模板安装后应进行检查和试压。钢筋必须严格按设计规格和要求连同质保书一并进场，且经验收、复试合格后才能使用。钢筋加工时严格按设计尺寸，以人工配合机械成型，钢筋焊接采用挤压套筒连接。加工成型的钢筋再运送至工作面，采用铅丝绑扎牢固，钢筋的混凝土保护层采用混凝土垫块控制。钢筋分类堆放，不得混杂。电弧焊接所用的电焊条，根据设计规定采用且有出厂合格证。焊接接头在构件中的位置遵守下列规定：当采用焊接接头时，配置在同一截面内的受力钢筋必须符合有关规定。用于工程施工的钢筋表面锈蚀及油污用钢刷和水清洗干净；焊工操作要有焊工证，提前制作焊件试验，合格后方可正式施焊，钢筋绑扎和焊接应符合设计要求。经监理工程师检查签证后方可浇筑混凝土。混凝土拌制前，对各类仪器进行检查，使其保持灵敏、准确，在使用过程中注意保管、检查，使各类仪器始终保持良好的工作状态。拌制混凝土时，严格按签发的混凝土级配通知单所规定的各类材料及其配合比例进行配料，不得随意变更。混凝土拌制期间，保持骨料具有稳定的含水率。遇有雨天时，及时测定骨料的含水量，并及时调整砂、石、水的用量，确保混凝土配合比符合要求。混凝土运输线路的选择确保混凝土运输迅速、顺利、方便、并尽量缩短运输距离。搅拌车到达混凝土灌筑地点时，及时灌筑，不准停留时间过长，同时加强混凝土的捣固，避免蜂窝、麻面、漏捣。加强混凝土的养护，混凝土浇筑初凝后立即进行养护。在养护期间，应使其保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。因此，对混凝土外露面，在表面收浆、凝固后即用塑料薄膜和草帘等物覆盖养护。15简支梁施工技术措施交由外面厂家加工的定型模板，必须将模板的尺寸、技术