T-ZZB 3578-2023 工业车辆用钢制车轮

团体浙江省质量协会发布IT/ZZB3578—2023 12规范性引用文件 13术语和定义 14基本要求 15技术要求 26试验方法 47检验规则 5 9质量承诺 6T/ZZB3578—2023本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由浙江省质量协会归口。本文件起草单位：杭州润德车轮制造有限公司、合肥润德车轮制造有限公司。本文件主要起草人：许奇，夏柳荫，朱磊，许定锋，陈玉法，陈根祥，徐旭，余骏跃，华玉其，汪晓峰，汤增平，张李忠，周华丰，陈杨、孔佳佳。本文件评审专家组长：王学武。T/ZZB3578-20231工业车辆用钢制车轮本文件规定了工业车辆用钢制车轮（以下简称“车轮”）的基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量承诺。本文件适用于非道路工业车辆用钢制车轮。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1740漆膜耐湿热测定法GB/T2883工程机械轮辋规格系列GB/T2933充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB/T5209色漆和清漆耐水性的测定浸水法GB/T5909—2021商用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T12939工业车辆轮辋规格系列GB/T26952焊缝无损检测焊缝磁粉检测验收等级GB/T30512汽车禁用物质要求JB/T5947工程机械包装通用技术条件JB/T7154土方机械轮辋锁圈、槽圈用型钢JB/T7155土方机械车轮技术条件QC/T241汽车无内胎车轮密封性试验方法QC/T243汽车车轮安装面平面度要求及检测方法QC/T259车轮轮辋与轮辐焊接强度要求及试验方法QC/T717汽车车轮跳动要求和检测方法QC/T981—2014汽车车轮表面油漆涂层欧洲轮胎轮辋技术组织标准手册（ETREO）3术语和定义GB/T2933、JB/T7154界定的术语和定义适用于本文件。4基本要求T/ZZB3578—202324.1设计研发4.1.1应具备对产品结构、强度、疲劳进行有限元（CAE）优化分析、产品工艺成型分析及设计的能力。4.1.2应具备根据产品规格、安装参数、车轮载重及车桥配合尺寸进行个性化自主设计开发的能力。4.1.3轮辋的轮廓、尺寸偏差及检验周长、气门嘴孔的尺寸位置和胎圈座滚花应符合GB/T2883、GB/T12939及欧洲轮胎轮辋技术组织标准手册（ETREO）的规定。4.2原材料和零部件4.2.1车轮材料屈服强度应不小于230MPa，轮辋与轮辐材料抗拉强度应不小于370MPa。4.2.2轮辋槽圈、锁圈用材应符合JB/T7154的规定。4.2.3车轮制造过程使用的材料禁用物质应符合GB/T30512的要求。4.3工艺装备4.3.1应具备轮辋滚压成型、轮辐冲压成型、组装焊接以及涂装工艺。4.3.2应采用机械手、多轴加工中心、计算机控制的自动化焊接技术组装焊接。4.3.3应采用（ERP）系统，实现原材料批次和过程加工质量的可追溯。4.4检验检测4.4.1应具备尺寸、材料化学成分、机械性能试验、金相分析和涂层防腐性等项目的检测能力。4.4.2应具备生产过程中的焊缝检测及无损检测设备。4.4.3应具备光谱仪、力学性能试验机、金相显微镜、三坐标测量机、盐雾腐蚀试验机、跳动检测同轴工装、车轮气密性检测等仪器设备。5技术要求5.1外观5.1.1车轮不应有裂纹和材料夹层、焊渣等缺陷。5.1.2涂层表面应平整均匀，不允许有针孔、缩孔、麻点和严重的流痕等缺陷。5.1.3焊缝应平整，无气孔、夹渣等，不允许有漏焊、烧穿、裂纹、虚焊、咬边、焊瘤等缺陷，焊缝不得偏离应焊位置；合成焊缝与轮辋母材之间应平滑过渡。5.1.4气门孔、中心孔、螺栓孔、通风孔和轮缘等处不允许有毛刺、棱角。5.1.5轮辋气门孔不允许位于轮辋对接焊缝位置上，应偏离对焊缝距离不小于100mm。5.2尺寸5.2.1车轮的标定直径尺寸公差为±0.4mm。5.2.2轮辋外圆焊缝余高不应影响装配，其余焊缝余高不应大于1.5mm。5.2.3锁圈、槽圈、挡圈、胎圈座、座圈、轮辐螺栓孔的位置度公差应符合JB/T7155的规定。5.2.4轮辋胎圈座圆角半径处及轮缘压延后的厚度减薄量应符合JB/T7155的规定。5.3跳动量车轮轴向及径向圆跳动应符合表1的规定。T/ZZB3578-20233表1车轮胎圈座处径向圆跳动和轮缘端面轴向圆跳动轮辋标定直径D5.4安装面平面度轮辐安装面平面度应符合表2的规定。表2轮辐安装面平面度轮辋标定直径D5.5无内胎车轮应进行气密性试验，试验过程中车轮表面不应发生漏气现象。5.6轮辋与轮辐的焊接强度应符合QC/T259的规定。5.7钢制车轮动态弯曲疲劳试验的性能要求应符合GB/T5909—2021中5.1表1的规定。其中，轮辋直径代号17.5in及17.5in以下规格车轮（强化系数S=1.60）状态下，最低循环次数应不低于80000次。出现下列任何一种情况，试验终止，车轮失效：a)试验车轮不能继续承受试验载荷；b)原始裂纹产生扩展或出现应力导致侵入车轮断面的新裂纹；c)加载点的偏移增量超过试验初始偏移量的15%。5.8钢制车轮动态径向疲劳试验的性能要求应符合GB/T5909—2021中5.2表2的规定，出现下列任何一种情况，试验终止，车轮失效：a)车轮不能继续承受载荷或轮胎压力；b)原始裂纹产生扩展或出现应力导致侵入车轮断面的新裂纹。5.9无损检测车轮焊缝无损检测验收等级不应低于GB/T26952中的2级。5.10涂层5.10.1涂层硬度车轮表面涂层的铅笔硬度不应低于1H。5.10.2附着力车轮表面涂层附着力应不低于GB/T9286中规定的1级。5.10.3耐水性车轮经120h的耐水性试验后，表面涂层应无起泡、脱落、锈蚀等现象；附着力应不低于GB/T9286T/ZZB3578—202345.10.4耐中性盐雾性车轮经500h耐中性盐雾性试验后，按QC/T981-2014表1中钢轮涂层耐盐雾性的要求执行。5.10.5耐湿热性车轮经120h的湿热性试验后，表面涂层应无起泡、锈蚀、开裂等现象。5.10.6耐液体介质性涂层耐液体介质性应符合QC/T981—2014中第4章的要求。6试验方法6.1外观应在照度为900lx～1200lx的日光或人造光源环境下，距离检验面50cm～100cm处，使用目测法进行。6.2尺寸6.3跳动量按QC/T717的规定进行。6.4安装面平面度按QC/T243的规定进行。6.5气密性按QC/T241的规定进行。采用标准中压缩空气试验法，按商用车的试验条件。6.6焊接强度轮辋与轮辐的焊接强度按QC/T259的规定进行。6.7车轮动态弯曲疲劳试验车轮动态弯曲疲劳试验的方法按GB/T5909—2021中6.1的规定进行。6.8车轮动态径向疲劳试验车轮动态径向疲劳试验按GB/T5909—2021中6.2的规定进行。6.9无损检测按GB/T26952的规定进行。6.10涂层6.10.1涂层硬度按GB/T6739的规定进行。6.10.2涂层附着力按GB/T9286的规定进行。T/ZZB3578-202356.10.3涂层耐水性试验按GB/T5209的规定进行。6.10.4涂层耐中性盐雾试验按GB/T10125的规定进行。试验前应在试样表面按GB/T10125附录E的方法先进行划痕处理。6.10.5涂层耐湿热性的测定按GB/T1740的规定进行。6.10.6涂层耐液体介质性试验符合QC/T981—2014中5.8的规定进行。7检验规则7.1检验分类检验分为出厂检验和型式检验。检验项目见表3。表3检验项目1√√2√√3√4√√5-√6-√7-√8√9-√-√-√-√√-√-√7.2组批同一类、同一批原料生产的产品为一批。7.3出厂检验每批产品均应进行出厂检验，出厂检验合格后方能出厂，产品出厂应附有合格证。7.4抽样出厂检验抽样数量为，外观检验每批次4件，每批次数量不超过100件。7.5型式检验7.5.1在正常生产时每年应进行一次型式检验。有下列情况之一时，也应进行型式检验：T/ZZB3578—20236a)新产品鉴定定型或者产品转厂生产；b)正式生产后，设计、工艺或材料上有较大改进可能影响产品性能时；c)停产半年以上又恢复生产时；d)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。7.5.2型式试验的样品应从出厂检验合格的产品中随机抽取，每批次抽样数量不少于4件。7.5.3单个试验车轮在确保不影响其它项目测试结果的前提下，允许进行多个项目检验。7.5.4试验后的车轮须与其它车轮隔离，严禁用于装车。7.5.5出厂检验或型式检验项目均符合技术要求时，判定合格；检验结果有一项不合格时，则判定型式检验不合格。8标志、包装、运输和贮存8.1标志车轮应在明显位置上标明：——制造商代码或商标；——车轮标识；——制造日期或生产序列号。8.2包装8.2.1车轮用托盘包装应牢固、可靠，在搬运过程中不应出现破损、损坏情况。车轮包装应符合JB/T5947的规定。出口产品的包装应符合客户的包装要求。8.2.2产品外包装上应至少包含下列信息：a)产品名称；b)型号与规格；