石子施工方案

级配碎石垫层施工方案一、材料选择标准（一）碎石集料采用三级配骨架密实型结构，集料分为20-50mm、5-20mm、0-5mm三档规格。碎石材质应选用坚硬耐磨的玄武岩或石灰岩，压碎值≤30%，针片状颗粒含量≤20%，表观密度≥2.6g/cm³，含泥量≤3%。其中20-50mm档碎石需占总量的39%，5-20mm档占27%，0-5mm石屑占34%，确保形成连续级配曲线。（二）胶凝材料选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，初凝时间≥45min，终凝时间≤600min，安定性合格。水泥进场需按批次进行强度、细度、凝结时间检验，存储时采取防雨防潮措施，堆垛高度不超过10袋，离地面架空高度≥30cm。（三）拌合用水采用市政自来水，pH值6-8，硫酸盐含量≤270mg/L，氯化物含量≤500mg/L，不得使用工业废水或含油类物质的水源。（四）外加剂根据施工季节添加适量早强剂或缓凝剂，掺量由试验确定，一般不超过水泥用量的1%。冬季施工可添加亚硝酸钙防冻剂，掺量控制在2%-3%。二、施工准备工作（一）下承层处理基底清理：清除表面浮土、杂草及杂物，对坑洼部位采用级配碎石填补，用20t振动压路机碾压3-4遍，压实度≥93%。排水设施：在路基两侧开挖纵向排水沟，沟宽30cm、深40cm，间隔50m设置横向排水盲沟，盲沟采用φ100mm透水管外包土工布。高程控制：每隔10m设置控制桩，测设垫层顶标高，按松铺系数1.35（试验段确定）计算松铺厚度，挂设钢丝绳基准线。（二）拌合站建设设备配置：采用WCB600型稳定土拌合站，配备5个集料仓、电子计量系统和自动洒水装置，生产能力≥500t/h。场地硬化：拌合站场地采用20cm厚C20混凝土硬化，设置3%排水坡度，四周砌筑60cm高挡墙，划分原料区、拌合区、成品区。料仓分隔：不同规格集料采用2.5m高砖砌隔墙分隔，仓底铺设10cm厚碎石垫层+防渗土工膜，防止集料混仓和污染。（三）试验段施工选取200m代表性路段进行试验段施工，确定以下参数：最佳含水量：5.0%-5.5%（按重型击实试验确定）松铺系数：1.32-1.38（分三次碾压测定）碾压工艺：初压（12t钢轮压路机，1.5-2km/h）→复压（22t振动压路机，2-3km/h，激振力350kN）→终压（26t胶轮压路机，3-4km/h）碾压遍数：初压2遍+复压4遍+终压2遍，总压实度≥96%三、主要施工流程（一）混合料拌合配料控制：严格按39:27:34的集料配比上料，水泥计量误差±2%，集料±3%，水±1%。拌合前测定集料含水量，每小时检查一次，雨天加密至30分钟一次。拌合工艺：集料进入拌合缸后干拌15s，加水湿拌30s，总拌合时间≥45s。混合料出场温度控制在15-30℃（夏季不超过35℃，冬季不低于5℃）。质量检测：每200m³制作一组70.7mm×70.7mm×70.7mm砂浆试块，测定7d抗压强度（≥3.0MPa），同时检测混合料级配、含水量。（二）运输与摊铺车辆配置：采用15t自卸车运输，车厢底部涂刷隔离剂，运输过程覆盖篷布，运距超过5km时需采取洒水降温措施。摊铺作业：采用ABG8620型摊铺机连续摊铺，摊铺速度控制在1.5-2m/min，螺旋布料器高度保持在2/3满料状态，熨平板振捣频率30Hz。人工配合：对边角、异形部位采用人工补料，用3m直尺检查平整度，低洼处及时补料，超高处刮除多余混合料。（三）碾压成型碾压顺序：遵循"先轻后重、先慢后快、先低后高"原则，直线段由两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，轮迹重叠宽度≥1/3轮宽。压实控制：初压采用静压，复压开启高频低幅振动（频率40Hz，振幅1.5mm），终压关闭振动。碾压过程中保持混合料表面湿润，含水量偏差控制在±1%内。接缝处理：纵向接缝采用梯队作业时热接缝，碾压重叠15-20cm；横向接缝采用平接方式，切齐后涂刷粘层油，铺筑前洒少量水泥净浆。（四）养护与交通管制覆盖养护：碾压完成后立即覆盖土工布，洒水保持湿润，养护期不少于7d，每天洒水次数≥3次（高温天气增加至5次）。交通封闭：养护期间严禁任何车辆通行，设置硬质围挡和警示标志，确需通行的施工车辆需在表面铺20cm厚碎石层。冬季措施：当气温低于5℃时，采用塑料薄膜+棉被双层覆盖，拌合用水加热至60-80℃，保证混合料出机温度≥10℃。四、质量控制标准（一）原材料检验材料名称检验项目频率标准要求碎石级配、压碎值、含泥量每2000m³符合设计级配、≤30%、≤3%水泥强度、安定性、凝结时间每200t42.5级、合格、45-600min混合料抗压强度、含水量每500m³≥3.0MPa、5.0±1%（二）施工过程控制摊铺厚度：每100m检测3点，允许偏差±10mm，松铺系数按1.35控制。平整度：采用3m直尺检测，每200m测2处×10尺，最大间隙≤5mm。压实度：采用灌砂法检测，每200m²测1点，要求≥96%（重型击实标准）。高程控制：每10m测1点，允许偏差±15mm，横坡偏差±0.3%。（三）竣工验收标准外观质量：表面平整密实，无轮迹、推移、松散现象，边线直顺，曲线圆滑。强度检测：7d无侧限抗压强度≥3.0MPa，回弹模量≥200MPa。渗水系数：采用渗水仪检测，渗水系数≤5mL/min（仅对排水型垫层要求）。厚度检测：钻芯取样每1km测3点，平均厚度≥设计值，单点最小值≥设计值的90%。五、安全文明施工（一）机械作业安全压路机作业时，前后距离≥8m，转弯半径≥5m，禁止在斜坡上停机。摊铺机作业时，熨平板前方严禁站人，调整螺旋布料器需停机进行。拌合站各料仓斗门设置连锁装置，防止误操作夹伤，输送带设置防护栏。（二）用电安全临时用电采用TN-S系统，配备三级配电箱，实行"一机一闸一漏保"，漏电保护器动作电流≤30mA。拌合站设备接地电阻≤4Ω，电缆架空高度≥2.5m，穿越道路时加设防护套管。（三）环境保护扬尘控制：拌合站设置6m高围挡，出入口安装车辆冲洗平台，料仓顶部安装雾炮机（覆盖率100%）。噪声防治：破碎机、拌合机等设备采取基础减振措施，夜间22:00至次日6:00停止高噪声作业。废水处理：车辆冲洗废水经三级沉淀池处理后回用，油料库房设置防渗池（渗透系数≤10⁻⁷cm/s）。六、质量通病防治（一）集料离析原因分析：集料级配波动、拌合不均匀、运输过程颠簸、摊铺速度过快。预防措施：拌合站安装二次筛分装置，确保集料级配稳定；运输车辆卸料时采用"梅花形"布料，减少堆积离析；摊铺机连续作业，速度控制在1.5-2m/min，避免停机待料。处理方法：对局部离析区域，筛补5-10mm细集料，人工拌合均匀后重新碾压。（二）压实度不足原因分析：含水量偏离最佳值、碾压遍数不够、压路机吨位不足。预防措施：配备自动洒水系统，实时调节拌合水量；采用"钢轮+胶轮"组合碾压工艺，确保碾压能量充足；试验段确定最佳碾压参数并严格执行。处理方法：对压实度不足区域，补洒水泥净浆（水灰比1:0.5）后复压2-3遍。（三）表面裂缝原因分析：水泥用量过大、养护不及时、温差过大、基层沉降。预防措施：水泥用量控制在3%-5%（根据设计要求）；碾压完成后2小时内覆盖养护，保持表面湿润；夏季施工避开中午高温时段，摊铺温度≤35℃。处理方法：对发丝裂缝采用乳化沥青灌缝，宽度≥5mm的裂缝切槽后灌注改性沥青。七、施工进度计划（一）总体安排总工期60天，划分为三个阶段：准备阶段（7天）：下承层处理、拌合站调试、材料储备主体施工（45天）：日均完成1500m²，配置4台摊铺机平行作业验收移交（8天）：分项工程验收、资料整理、场地清理（二）进度保障措施资源保障：储备集料5000m³，水泥1000t，确保连续施工；投入2套摊铺设备，3套碾压设备，设备完好率≥95%。雨季施工：配备防雨棚（覆盖摊铺机作业面）、抽水设备（5台φ100mm水泵），雨后晾晒至最佳含水量方可继续施工。夜间施工：配置4套LED泛光灯（≥1000W/套），确保光照强度≥50lux，夜间施工人员配备反光背心，设置警示灯。八、验收与资料归档（一）验收程序自检：施工单位按分项工程进行自检，填写《检验批质量验收记录》。监理验收：监理工程师对主控项目和一般项目进行平行检验，合格率100%方可通过。第三方检测：委托第三方检测机构进行压实度、强度、厚度等关键指标检测，出具