特斯拉QMS培训课件

决策、监督、考核高层管理者定标、评判、改善中层管理者执行、识别、举手现场T-QMS

PLUS变更/变化点管理机：全面生产维护TPM料：分供方管理人：标准化培训法：标准化作业快速响应分层审核特殊特性管理环：异物管理质量门防错验证不合格品管理T-QMSC

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A模块一：特殊特性管理（新增）特殊特性管理贯穿整个产品生命周期，是现场管理标准的来源，是客户的唯一价值体现；DFMEAPFMEAMFMEACPWI产品特性清单过程特性清单关键零件及控制元件清单设备维护保养标准工艺参数标准来料检验WI检验WI维护保养作业WI防错验证WI培训计划技能需求异物控制WI防错验证清单质量门清单异物控制清单来材料检验标准操作WI工艺参数表安、功、法零件法规要求客户要求客户安装接口Lessons

learn行业经验工艺路线要求客户要求供应商经验教训工艺能力评估行业经验设备供应商设备零件清单设备使用说明书经验教训及历史数据行业经验经验教训工艺能力评审优化方法（QFD、DOE）经验教训EHS要求升级管理要求节拍要求质量关注点要求checklist来料检查表首件检查表设备点检表防错验证点检表技能矩阵5S点检表作业观察表开班点检表分层审核检查表C

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A模块一：特殊特性管理（新增）Level

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51、是否具备特殊特性识别与管控流程？1、是否具有特殊特性清单且与图纸及客户需1、安全、法规的特性(CC)

Cpk&Ppk>1.67

;1、定期开展特殊特性审核？（FMEA

go

&1、关键产品特性及过程特性执行100%探测；2、是否具备特殊特性识别的职能人员？求一致？其它关键特性（SC）Cpk

&

Ppk

>1.33

;see）？2、关键特性100%在线探测且可实现提前预警2、是否针对特殊特性制定了合理的管控计划2、关键特性是否进行SPC管控？2、是否针对关键特性的SPC及Cpk分析，开3、过程特性是否充分识别？3、关键过程特性是否进行监控？展预防性管理优化？4、关键特性及重要特性管控是否落实至作业指导书并进行标注？产品关键特性KPC

管理落实质量控制产品检验标准EOL测试标准防错设计检验作业指导书EOL测试程序防错人员培训数据记录SPCCpkAndonSPC

alarm异常升级不良品隔离不良品返工不良品放行DFMEA产品特性清单过程控制工艺参数标准操作作业指导书员工培训作业观察PLC数据采集传感器数据采集CPCpkAndon异常升级不良品隔离PFMEA过程特性清单参数点检表作业观察表PLC控制程序参数监控程序过程关键特性KCC

管理落实C

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ATPMLevel

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51、是否具备设备维护保养管理规定？1、是否建立三级维护保养标准？1、是否按照5S标准，执行5S日常管理执行1、一线员工是否具备基础设备维护保养技能1、具备设备监控系统，可实时监控设备状态2、是否具备独立的设备维护保养职能人员？2、是否具备足够的设备维护保养资源？2、是否按照计划要求执行三级维护保养？2、MTBF&MTTR持续达标且持续提升；并可进行风险预警；3、是否具备合理的备品备件清单？3、是否具备资质地设备维护保养人员且人员2、具备MFMEA分析能力和设备能力改进优4、是否具备工位及生产场地5S标准？数量满足需求？化能力4、备品备件库存是否满足需求？5、设备维修保养记录是否记录清晰？6、设备维护及保养绩效是否被跟踪？（MTBF\MTTR）维保标准备品备件维保执行维保验证数据采集绩效跟踪停机分析•••••••••••••设备分析•••C

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A模块二：TPM内容：设备保养标准定义（基于设备MFMEA及设备元器件管理要求）设备三级保养执行备品备件管理MTBF&MTTR监控及改善管理要点：设备稳定性管理及提升建立TPM保养计划（三级保养）成立设备异常解决Task

force

team开展全员参与的TPM活动开展基于标准化的现场全员持续改善活动设备稳定性MTBF统计跟踪及优化提升设备维修能力及响应速度提升备品备件动态监控及采购关键设备三方维保支持设备维修人员技能管理及提升设备维修效率MTTR统计跟踪及优化提升三级维护保养定义：对设备进行定期、全面的检查、维护和保养，以确保设备的正常运行和性能目的：提高设备的可靠性、安全性、使用寿命和生产效率，降低设备的故障率和维修成本。一级维护保养（日常维护保养）：日常点检及维护，包括清洁、润滑、紧固等二级维护保养：定期检查，包括更换易损件、调整设备等；三级维护保养：全面检查，包括设备大修，更换关键部件等；维护保养操作规范：定期检查设备，确保设备运行正常；严格按照操作规程进行操作，避免操作失误；定期清洁设备，保持设备整洁；定期对设备进行润滑、保证设备运行顺畅；定期对设备进行校准，保证设备精度；定期对设备进行维修，保证设备正常运行DFMEAPFMEAMFMEA产品设计制造过程设计设备/模具设计产品特性清单关键过程特性清单CPTPM标准设备维护保养作业标准关键设备及备件清单过程特性清单Level

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51、是否具备设备维护保养管理规定？1、是否建立三级维护保养标准？1、是否按照计划要求执行三级维护保养？1、一线员工是否具备基础设备维护保养技能1、具备设备监控系统，可实时监控设备状态2、是否具备独立的设备维护保养职能人员？2、是否具备足够的设备维护保养资源？2、是否定期开展设备维护及保养人员培训？2、MTBF&MTTR持续达标且持续提升；并可进行风险预警；3、是否具备合理的备品备件清单？3、备品备件库存是否满足需求？2、具备MFMEA分析能力和设备能力改进优4、设备维修保养记录是否记录清晰？化能力5、设备维护及保养绩效是否被跟踪？（MTBF\MTTR）C

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AT-QMS模块介绍17C

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A1.2.3.4.5.6.7.：制动性能：如刹车距离、刹车响应时间等。安全气囊系统：包括气囊的部署速度和时机。安全带系统：预紧器和张力限制器的性能。车辆稳定性控制系统：如ESC（Electronic

Stability

Control）。：尾气排放水平：如CO、NOx、HC等。燃油经济性：如百公里油耗。：发动机性能：如最大功率、扭矩等。悬挂系统：行驶稳定性、舒适性。转向系统：转向精度、反馈感。：车身耐腐蚀性：涂层的耐久性。零件寿命：如发动机、变速器的耐用性。：内饰质量：材料的耐久性和触感。噪音、振动与不平顺性（NVH）控制。信息娱乐系统的用户界面和响应速度。：灯光系统：如前照灯的亮度和照射角度。安全玻璃：抗冲击性和透光率。：电动车的电池性能和充电时间。车辆的回收和再利用能力。C

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A汽车制造商通常会创建特殊特性清单（Special

Characteristic

List,

SCL），并确保这些特性在设计、采购、生产、检验和售后等环节都得到适当的控制。此外，供应商也需要了解并满足这些特殊特性的要求，以确保整个供应链的质量一致性。特殊特性定义特殊特性（Special

Characteristics）是指那些对汽车性能、安全、法规合规性或客户满意度有显著影响的关键特性。这些特性通常在设计阶段就被识别出来，并在整个产品开发和生产过程中受到特别的关注和控制。以下是一些汽车行业的特殊特性示例：CCSCPCCCcritical

character CC与安全和法规有关的产品/过程特殊特性，比如：阻燃性、车灯配光性。FMEA中严重度（S）≥9：其失效模式和相应的失效起因/机理识别为产品特性或过程特性。例如：门锁的横向载荷和纵向载荷国标有要求，为CC特性，

主要和门锁的棘轮、棘爪和锁扣强度有关，与之相关的棘轮、棘爪和锁扣的热处理工艺参数需列为CC项。significantcharacter SC和产品功能有关的特性，可能显著影响顾客对产品的满意程度（非安全和法规方面的符合性）。FMEA中严重度（S）为5-8，O≥4：其失效模式和相应的失效起因/机理可识别为产品特性或过程特性；例如：门锁需要装配到车门上，因此三个安装孔的相对位置尺寸列为SC。General

Characteristics一般特性是那些对产品基本功能和性能有贡献，但其不符合要求通常不会导致严重问题的特性。这些特性可能包括产品的外观、颜色、包装等。尽管它们可能影响客户感知，但通常不会对产品的安全或法规合规性产生直接影响。:1.2.RPNFMEAFMEA特殊特性分类C

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A特殊特性识别DFM

DFMEA

YC/YS过程Spec 特性要求设计图纸对于安全

法规对该 整车、系的设计期

零件的要

统功能实望 求 现的期望客户装配

全过程对过程对于

于零件安零件的要

全性的要求 求可靠稳定的制造过程的需要Lessonslearn供应商内部识别的特殊特性C

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A特殊特性传递DFMEAPFMEAMFMEACPWIWIWIWIWIWIWI•••Lessons

learn•••••••••••••QFD

DOE•EHS•••checklist5SC

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APFD/FMEA/CP•标准化作业指导书（WI）防错清单质量门清单特殊特性分层审核清单•过程特殊特性落实至WI中，并进行特殊特性标准；建立过程参数矩阵及设备及参数点检标准；CC/SC防错站内控制100%自动检测有效的100%人工检测基于产品特性的过程能力管控Cpk/PPK分析及改善年度型式试验目视化：工位目视化SPC控制图跟踪•DPCO过程能力管控Cpk

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Ppk

；设备能力管控CmkKPC

PLC动态管理

；InputOutputResponsible客户需求、法律法规要求、工艺路线及要求、行业经验、DFMEA产品特殊特性清单（DFMEA）PMDFMEA

、PFMEA

、Lessons

learned、设备及工艺风险评估特殊特性清单（PFMEA）ENG、OPS、PQEPFMEA、CP、防错masterlist、lessons

learned防错清单及防错管理标准ME&PQ&OPSDFMEA、PFMEA、Lessons

learned、图纸、客户要求、法律法规要求质量门管理标准PQE\CQE\ENG\OPSPFMEA\CP\PV

report\CPK\CMK\工艺参数矩阵PE\ME特殊特性管控C

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ATPM简介TPM的核心理念TPM的八大支柱TPM导入实施过程TPM的益处TPM简介TPM的定义TPM（Total

Productive

Maintenance，全面生产维护）是一种以预防为主的设备管理理念，旨在通过全员参与和持续改进，实现设备的零故障、零停机、零缺陷和零浪费。TPM的历史和发展日本在战后重建期间，引入了美国的预防性维护（PM）理念，但发现仅靠专业维修团队无法解决所有问题。丰田汽车公司开始实施"自工程维护"（Self-Engineering

Maintenance），鼓励操作员参与设备的日常维护。1968年，日本设备维护协会（JIPM）成立，开始推广TPM的理念。TPM的概念逐渐形成，强调全员参与和预防性维护。TPM开始在日本的制造业中广泛实施，显著提高了生产效率和设备利用率。TPM的理念和实践进一步发展，形成了八大支柱的框架。TPM开始在全球范围内传播，特别是在汽车、电子和化工等行业。TPM与精益生产、六西格玛等管理工具结合，形成更全面的改进体系。JIPM开始颁发TPM奖项，以表彰在TPM实施中取得显著成果的企业。TPM继续发展，与现代技术如物联网（IoT）、大数据和人工智能（AI）相结合，实现更智能的预防性维护。TPM理念被广泛应用于服务业和其他非制造业领域。1950’1960’1970’1980’1990’2000’伴随工业自动化和智能制造的发展，生产制造变得更加自动化和智能化，生产制造过程对人员执行的依赖变得越来越小，而对设备的依赖度变得越来越大；批量问题的发生概率变得越来越大。26C

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ATPM的核心理念TPM（Total

Participation）：TPM强调所有员工，从管理层到一线操作员，都参与到设备维护和生产改进中。每个人都有责任确保设备的正常运行和生产过程的优化。（Preventive

Maintenance）：TPM的目标是通过预防性维护，减少设备故障和停机时间，而不是等到设备出现问题后再进行修理。自主维护和专业维护相结合，以防止小问题演变成大问题。（Continuous

Improvement）：TPM是一个持续的过程，不断寻找和实施改进措施，以提高设备效率、产品质量和生产流程。通过PDCA（计划-执行-检查-行动）循环，持续优化工作流程。（Zero

Target）：TPM追求零故障、零停机、零缺陷和零浪费，以实现生产效率的最大化。这些目标激励团队不断挑战现状，寻找改进的机会。（Systematic

Approach）：TPM通过支柱（如自主维护、专业维护、早期设备管理等）建立一个系统化的管理框架。这个框架涵盖了设备生命周期的各个阶段，从设计到报废。（Cultural

Transformation）：TPM不仅仅是技术上的改进，更是组织文化和思维方式的转变。它鼓励创新、团队合作和持续学习的文化。TPM27C

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ATPM支柱TPM1.（Self-Managed

Maintenance）：操作员负责设备的日常清洁、润滑、紧固和点检，以预防小问题变成大故障。2.（Professional

Maintenance）：由专业维修团队进行定期的预防性维护和修理，确保设备的长期稳定运行。3.（Initial

Equipment

Management）：在设备设计和采购阶段就考虑其维护性和可靠性，以减少后期维护成本。4.（Quality

Improvement）：通过改进工艺和设备，减少缺陷和废品，提高产品质量。5.（Planningand

Production

Efficiency）：优化生产计划，减少停机时间，提高设备利用率。6.（Human

Resource

Development）：培训员工，提高他们的技能和意识，使他们能够积极参与TPM活动。7.（Safety,Health,and

Environment）：确保工作环境安全，遵守环保法规，预防工伤事故。8.（Activity

Improvement）：通过持续改进活动，如PDCA（计划-执行-检查-行动）循环，消除浪费，提高效率。9.（Top

Management

Support

and

Culture）：高层领导的参与和支持是TPM成功的关键，需要建立全员参与的文化。10.（Indicators

and

Evaluation）：设定和跟踪关键绩效指标（KPIs），以评估TPM活动的效果。28C

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ATPM支柱:Self-Managed

MaintenanceTPM Total

Productive

Maintenance1.2.7S3.4.5.6.：操作员不仅是设备的使用者，也是设备的维护者。他们接受培训，学习如何进行基本的清洁、润滑、紧固、点检等维护任务。：自主维护通常与7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）相结合。7S是5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）的扩展，增加了安全和节约两个方面。：操作员定期执行预防性维护任务，如定期检查设备状态，发现并解决小问题，防止故障发生。通过点检表记录设备状态，及时发现异常。：自主维护活动应标准化，确保每个操作员都按照相同的标准进行。标准化作业程序有助于提高效率，减少错误。：操作员在维护过程中发现的问题和改进点可以反馈给团队，推动持续改进。通过PDCA（计划-执行-检查-行动）循环，不断优化自主维护流程。：自主维护通常以小组形式进行，鼓励团队合作和知识共享。通过团队活动，提高员工的技能和参与度。TPM第一步：通过对初始清洁

第二步：源头和难点对策

第三步：制定临时维护标准第四步：大修第五步：自检第六步：标准化第七步：彻底的自我管理29C

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ATPM支柱Professional

Maintenance TPM Total

Productive

Maintenance1.2.3.4.5.6.：专业维护团队定期对设备进行深入检查，以发现潜在的故障和性能问题。这些检查可能包括设备的内部结构、电气系统、液压或气动系统等。：根据设备制造商的建议和设备的使用情况，制定预防性维护计划。预防性维护可能包括更换磨损部件、润滑、调整和校准等。：当设备出现故障时，专业维护团队负责诊断问题并进行修复。他们可能需要使用专用工具和技术，如振动分析、热成像等，来快速定位和解决问题。：定期进行设备的大修或全面保养，以确保设备长期稳定运行。这可能包括拆解、清洁、检查、更换部件和重新组装。：专业维护团队需要不断学习新的技术和方法，以适应设备的更新和技术的发展。他们可能需要参加培训课程或研讨会，以保持技能的最新状态。：维护活动应详细记录，以便跟踪设备的历史维护记录和性能趋势。这些数据可用于预测未来的维护需求和优化维护计划。30C

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ATPM TotalProductiveTPM支柱Early

EquipmentManagementMaintenance1.2.3.4.5.6.：在设备设计阶段，维护团队与工程团队紧密合作，确保设备易于维护，减少潜在故障点。设计应考虑可访问性、可维护性、可靠性以及预防性维护的需求。：选择具有高质量和可靠性的设备和部件供应商。与供应商建立良好的关系，以便在需要时获得技术支持和快速的备件供应。：专业的安装和调试过程，确保设备在开始运行时就处于最佳状态。这包括对操作员的初始培训，让他们了解设备的正确操作和基本维护。：设备投入运行后，密切监控其性能，及时发现并解决任何问题。制定初期运行数据，作为未来性能基准。：1. 在设备开始运行时，制定预防性维护计划，包括定期检查、保养和更换部件的时间表。：从设备的早期使用中收集数据，用于改进设计、维护程序和操作流程。这有助于减少未来可能出现的问题，并提高设备的整体效率。31C

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ATotal

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MaintenanceTPM支柱TPMTPM1.2.3.4.5.5S6.：TPM追求零缺陷生产，这意味着产品在制造过程中应尽可能避免出现质量问题。这个目标激励团队在每个生产阶段都注重质量控制。：TPM强调在问题发生之前预防其发生，而不是事后修复。通过设备的预防性维护、操作员的自主维护和持续改进，减少因设备故障导致的质量问题。：使用统计过程控制（SPC）、防错法（Poka-Yoke）和其他质量工具来监控和改进生产过程。这些工具帮助识别和消除生产过程中的变异，确保产品质量的一致性。：所有员工都参与到质量改进活动中，通过小组活动、提案系统和持续改进项目来识别和解决质量问题。例如，操作员可以报告设备异常，工程师可以分析并提出解决方案。：5S活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养）有助于创建一个整洁、有序的工作环境，减少错误和缺陷。标准化作业程序确保所有操作都按照一致的方式进行，减少因人为错误导致的质量问题。：TPM鼓励持续学习和改进的文化，通过PDCA（计划-执行-检查-行动）循环不断优化生产过程。这种文化有助于识别和解决质量问题的根源，而不仅仅是处理表面症状。TPM32C

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ATPM支柱:TPM

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TPM1.2.3.4.5.6.：TPM通过预防性维护和早期设备管理，减少了设备故障和计划外停机，从而提高了生产线的运行时间。自主维护和专业维护活动确保设备保持最佳状态，减少了因设备问题导致的生产中断。：TPM的目标之一是实现设备综合效率（OEE，Overall

Equipment

Effectiveness）的最大化。OEE是衡量设备性能的指标，包括可用性、性能和质量。通过TPM活动，可以提高OEE，从而提高生产效率。：TPM遵循精益生产的原则，通过7S活动减少浪费，如过度生产、等待、运输、过度加工、库存、动作和缺陷。减少这些浪费可以提高生产效率，降低成本。：TPM强调持续改进，通过PDCA循环不断优化生产流程。这包括改进工作流程、减少瓶颈和提高生产速度，从而提高整体效率。：TPM培训员工进行自主维护，提高他们的技能和责任感。熟练的操作员能够更有效地使用设备，减少错误和停机时间。：1. 通过制定和执行预防性维护计划，可以预见并解决潜在问题，避免因设备故障导致的生产延误。TPM33C

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ATPM支柱TPM1.2.3.4.5.6.1.7.：提供操作员和维护人员必要的技能培训，使他们能够执行自主维护任务，如日常检查、清洁和简单的故障排除。对专业维护团队进行更高级的技术培训，以处理复杂的设备问题和预防性维护。：通过师徒制度或经验丰富的员工指导新员工，确保知识和最佳实践的传承。这有助于新员工快速适应工作并提高效率。：定期举办培训课程和研讨会，更新员工的技能和知识，以适应技术进步和设备更新。这可能包括精益生产、六西格玛或其他质量改进方法的培训。：培养具有领导力的员工，他们能够推动TPM文化，激发团队合作，并在改进活动中担任领导角色。领导力培训可能包括团队建设、沟通技巧和决策制定。：设立激励计划，奖励那些积极参与TPM活动、提出改进提案或成功实施改进项目的员工。这可以提高员工参与度和对TPM目标的承诺。：通过团队建设活动和跨部门项目，培养员工之间的协作能力，促进不同部门之间的信息共享和问题解决。：1. 定期评估员工的学习进度和技能应用情况，提供反馈，以确保培训的有效性。TPM34C

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ATPM支柱Safety,

Health,

and

Environment

SHE1.2.3.4.5.6.7.：建立一个重视安全的工作文化，鼓励员工报告潜在的危险和事故，以防止事故的发生。定期进行安全培训，确保所有员工了解安全规程和应急程序。：1. 对工作场所进行定期的风险评估，识别潜在的危险源，并采取措施消除或控制这些风险。：1. 实施预防措施，如安全操作规程、个人防护装备（PPE）的使用，以及设备的安全设计和维护，以减少工伤事故。：关注员工的身心健康，提供健康检查和咨询服务，确保员工在良好的身体和心理状态下工作。鼓励健康的生活方式和工作习惯，减少职业病的发生。：遵守环保法规，减少生产过程中的废弃物和污染物排放。实施废物管理计划，包括回收、再利用和妥善处理废弃物。：1. 制定并演练应急响应计划，以应对可能的环境事故或紧急情况，如火灾、泄漏或其他安全事件。：1. 通过持续改进活动，如事故分析和纠正措施，不断优化安全和环保程序。SHE35C

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ATPM支柱TPM1.：使用工具如5W2H（What,

Why,Who,

Where,

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How,

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much）和8D（8Disciplines）方法来识别和解决生产过程中的问题。这有助于快速响应问题，防止其演变成更大的问题。PDCA ：应用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环进行持续改进，不断试验新的方法，评估结果，然后根据需要调整策略。S ：5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是改善工作环境的基础，通过消除浪费和提高效率，有助于提高生产效率。Poka-Yoke ：设计和实施防错措施，防止错误发生或在早期阶段被发现，减少不良品的产生。5. ：1. 制定并执行标准化作业程序，确保所有操作的一致性和可重复性，减少因人为差异导致的效率损失。6. ：1. 使用目视工具如看板、信号灯和颜色编码，使问题和改进机会一目了然，促进快速决策和行动。7. ：1. 鼓励员工参与改进提案系统，提出和实施改进想法，提高他们的参与度和责任感。8. ：1. 利用数据收集和分析工具，如统计过程控制（SPC），识别生产过程中的变异和趋势，为改进提供依据。9. ：1. 通过研讨会、培训和学习新方法，持续提升员工的技能和知识，以适应不断变化的生产环境。36C

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ATPM支柱1.2.3.4.5.6.7.8.：1. 高层管理层的积极参与和承诺是TPM成功的关键。他们需要展示对TPM目标的支持，并将其作为组织的战略重点。：1. 领导层应设定清晰的TPM愿景和目标，确保所有员工都了解并致力于实现这些目标，以提高生产效率和质量。：1. 领导层需要与员工进行开放和透明的沟通，解释TPM的重要性，鼓励员工参与改进活动，并提供反馈。：1. 提供必要的资源，包括时间、资金和人力，以支持TPM活动的实施，如培训、工具和设备的升级。：1. 设立激励机制，奖励那些在TPM活动中表