XX 工厂“5S”活动实施方案

——XX工厂“5S”活动实施方案一、活动目标通过系统推进“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，实现工厂现场管理标准化、规范化，具体目标如下：1.优化现场空间布局，清除无效占用资源，提升空间利用率至少20%；2.建立物品定位、定容、定量管理体系，缩短物料查找时间至3分钟内；3.构建全区域清洁标准，消除卫生死角，降低设备故障发生率15%；4.形成“5S”长效管理机制，推动管理要求转化为员工自觉行为，员工合规操作率达98%以上；5.打造整洁、高效、安全的生产环境，提升客户现场审核通过率，增强企业核心竞争力。二、组织架构与职责（一）“5S”活动领导小组1.组长：工厂总经理，负责审批活动方案、资源调配、成果验收及重大问题决策；2.副组长：生产副总，统筹活动推进，监督各部门执行进度，组织阶段性检查与评审；3.成员：各部门负责人（生产、品控、技术、仓储、行政），负责本部门“5S”活动落地，协调跨部门协作，反馈执行问题。（二）执行小组1.组长：生产部经理，牵头制定活动细则、实施计划，组织员工培训与宣导；2.成员：各部门指定专员（生产主管、品控专员、仓管主管等），负责日常现场督导、数据统计、问题整改跟踪，定期向领导小组汇报进展。三、活动实施阶段与具体内容第一阶段：筹备与宣导期（第1-2周）1.方案制定：执行小组结合工厂实际，细化“5S”活动实施细则，明确各阶段任务、标准及责任人，报领导小组审批后发布；2.部门宣导：各部门组织全员会议，讲解“5S”活动目标、意义及实施要求，发放《“5S”活动手册》（含标准、流程、案例）；3.试点考察：选取生产部二车间、仓储A区作为试点区域，由领导小组带队考察，总结试点经验，为全面推广奠定基础；4.工具准备：采购物料盘点笺（分色：红色-不合格品、黄色-待处理、绿色-合格）、区域规划胶纸（黄色）、油漆（绿色-合格品容器、红色-不合格品容器、白色-文件柜/样品柜）、标识牌（长40cm×宽24cm）等物资，确保工具到位。第二阶段：整理实施期（第3-4周）1.物料盘点：各部门按“有用/无用、常用/不常用”分类梳理现场物料（含原料、半成品、成品、工具），填写《物料盘点笺》（一式两份，自存1份，挂放物料1份），按颜色别连续编号并记录至《物料盘点表》；2.无用物品处理：将呆料（3个月以上未使用）、不合格品集中放置于指定区域，由技术组、品控课联合评估，确定返修、报废或变卖方案，报副经理审批后执行；3.初期大扫除：清除现场废弃杂物（纸屑、铁屑、破损工具等），丢弃至指定垃圾集装箱；对所辖区域地面、设备表面进行全面清扫，确保地面无油污、无零件残留，设备无浮尘。第三阶段：整顿实施期（第5-7周）1.区域规划：各部门根据物料流量、作业流程绘制现场区域平面草图，标注物料区、待检品区、半成品区、不合格品区等，用黄色胶纸做暂时性规划；按草图将物料分类摆放至对应区域，张贴临时标识；2.容器油漆：对机台（按原有颜色补漆）、物料架/工具柜（绿色）、不合格品容器（红色）、文件柜/样品柜/茶杯架（白色）进行统一油漆，确保颜色规范、无漏涂；3.区域线与定位线落实：用油漆替换临时胶纸，明确区域线（黄色，不合格品区用红色）、物品定位线（黄色，线宽3cm）；定位标记统一：物料架/文件柜等用“〖〗”，胶桶/盆景等用“○”，手推车/铲车等用“□”；清除原有残留区域线，确保现场线条清晰、无杂乱；4.标识牌与看板整修：按“长40cm×宽24cm”标准制作区域标识牌，横向挂放或竖立摆放于区域线旁；整修车间看板（组织架构图、区域平面图、生产计划看板、推移图），其中生产计划/推移图看板采用黑色木板（长120cm×宽75cm），挂于车间显眼处；5.物品定置管理：落实“定位、定容、定量”要求：物品摆放至指定区域，排列整齐；同一卡板用同种规格容器，不同型号产品用纸皮分隔并标识；卡板摆放层数严格控制（大号胶箱/纸箱≤5层、中号≤6层、定子板≤13层、转子板≤4层、发泡胶≤25层），容器内物品不超出容器平面。第四阶段：清扫与清洁期（第8-9周）1.全面清扫：每日班前10分钟、班后15分钟开展清扫工作，重点清理：地面（无杂物、无油污）、工作台/机台（无油污、无灰尘）、门窗玻璃/风扇（无污渍）、天花板（无蜘蛛网）、墙壁（无过期标语、无手印/脚印）；2.清洁标准建立：各部门制定《区域清洁责任表》，明确清扫区域、责任人、频次及标准，张贴于现场；执行小组每周抽查清洁效果，确保标准落地；3.文件与样品清理：清点现场作业文件，回收过期文件至品保课，有效文件用文件夹装订并标识；质量记录按《质量记录控制程序》按月/季度装订成册；样品按型号分类摆放，张贴型号标识，确保易查找。第五阶段：素养提升与检查改进期（第10-12周）1.素养培训：组织“5S”行为规范培训，内容包括：着装要求（穿厂服、戴识别证，无脏污破损）、仪容标准（头发/胡须整齐）、行为规范（无粗暴举止、无脏言，遵守公司规则）、时间观念（按时到岗，会议不迟到）；2.大检查与检讨：第10周由总经理主持，召集各部门主管开展“5S”大检查，使用《“5S”实施查检表》（含整理、整顿、清扫、清洁、素养5类附表）评分；针对检查缺失，向责任部门下达《整改通知书》，明确整改期限（一般不超过3个工作日）；3.整改确认：责任部门完成整改后，报执行小组复查；复查合格则关闭问题，不合格则延长整改期并追究部门责任；4.成果发布：第12周召开“5S”活动成果发布会，展示各部门改善前后对比图、关键指标提升数据（如空间利用率、物料查找时间），表彰优秀部门（设一、二、三等奖），分享先进经验。四、查核标准与工具（一）查核频率1.日常查核：执行小组每日抽查各部门现场，重点检查物品摆放、清洁状况；2.阶段性查核：每阶段结束后3个工作日内，领导小组组织全面查核，评估阶段成果；3.月度查核：活动稳定后，每月末开展1次月度查核，纳入部门绩效考核。（二）核心查核工具1.《“5S”实施查检表》（共5页）：含10个实施步骤的要求与查核记录，需查核人、确认人签字并标注日期；2.分类查检表（附件1-5）：◦附件1《整理查检表》：从通道状况、工作场所设备/材料、工作台下、料架、仓库5项维度评分（0-4分/项）；◦附件2《整顿查检表》：从设备/机器、现场区域、物料/零件、图纸/文件、货架/容器5项维度评分；◦附件3《清扫查检表》：从通道、作业场所、办公桌/作业台、窗/墙板/天花板、设备/工具/仪器5项维度评分；◦附件4《清洁查检表》：从通道/作业区、死角地面、办公设施、洗手台/洗手间、仓储室5项维度评分；◦附件5《素养查检表》：从日常5S活动、服装、仪容、行为规范、时间观念5项维度评分；1.日常评分表（附件6-7）：◦附件6《生产部门日常5S检查评分表》：含20项评核内容（如地面状况、区域线划分、设备清洁等），总分100分，同类问题1处扣1分、2处扣2分、3处扣3分、3处以上扣4-5分；◦附件7《办公室日常5S检查评分表》：含10项评核内容（如桌面整洁、文件摆放、地面卫生等），扣分标准同生产部门。五、奖惩机制1.奖励：1.1阶段奖励：各阶段查核排名前2的部门，分别奖励部门基金2000元、1000元；1.2年度奖励：年度“5S”评核优秀部门，授予“5S示范部门”锦旗，部门负责人年度考核加5分，员工人均奖励500元；1.3个人奖励：评选“5S标兵”（每部门1-2人），奖励现金800元及荣誉证书，优先纳入晋升候选人。2.惩罚：2.1阶段惩罚：阶段查核排名末位的部门，负责人需向领导小组提交整改报告，部门全员参加“5S”再培训；2.2连续惩罚：连续2个阶段排名末位的部门，扣减部门季度绩效奖金10%，负责人年度考核扣3分；2.3整改惩罚：未按要求完成整改或整改不合格的部门，每逾期1天扣部门基金200元，直至整改合格。六、长效管理机制1.例会制度：每月召开“5S”专题会议，通报查核结果，解决执行问题，调整活动方案；2.标准化建设：将“5S”要求纳入《工厂现场管理标准》，明确日常操作规范，确保活动持续落地；3.员工参与：鼓励员工提出“5S”改善建议，被采纳的建议给予现金奖励（50-500元/条），激发全员参与热情；4.动态评估：每季度更新查核标准，结合行业先进模式与工厂发展需