工厂设备维护检查表定期维护与故障预防版

工厂设备维护检查表（定期维护与故障预防版）一、适用范围与应用场景本工具模板适用于制造业、能源、化工、机械加工等行业的各类生产设备（如数控机床、冲压设备、空压机、输送线、起重机械等）的定期维护与故障预防管理。具体应用场景包括：日常预防性维护：按设备特性制定周期（日/周/月/季度/年），执行系统性检查与保养，降低突发故障率；设备状态监测：通过定期记录设备运行参数，分析磨损趋势，提前识别潜在隐患；维护责任落实：明确维护人员、设备管理员、生产主管的职责，保证维护工作闭环管理；合规性管理：满足特种设备安全法规、ISO体系认证等对设备维护记录的要求。二、维护检查标准化操作流程（一）前期准备阶段明确检查依据依据设备说明书、厂家维护手册、企业设备管理制度及安全操作规程，确定不同设备的检查周期（如：每日开机前检查、每周润滑点检查、每月电气系统检测、季度全面保养等）、检查项目及标准。示例：数控机床导轨每日检查需确认“无划痕、润滑充分”，每月需检测“主轴轴承温升≤40℃”。人员分工与培训成立维护小组，明确主检人（如设备维修工）、记录人（如设备管理员）、技术支持（如工程师）及安全监督（如安全员）的职责。提前对检查人员进行培训，保证其熟悉设备结构、检查方法、异常判断标准及应急处理流程。工具与资料准备准备检查工具：万用表、测温仪、测振仪、扭矩扳手、游标卡尺、润滑脂枪、清洁工具等，并确认工具在校准有效期内。准备资料：《设备维护检查表（模板）》《设备台账》《历史维护记录》《安全检查清单》等。（二）现场检查执行阶段安全确认检查前确认设备已完全停机、断电、挂牌上锁（LOTO），必要时释放残余压力（如液压系统、气动系统），穿戴好个人防护装备（安全帽、绝缘手套、护目镜等）。分系统逐项检查按设备结构分系统进行检查，重点关注以下核心模块（以通用机械为例）：机械结构系统：检查机身、底座是否有变形、裂纹或异常振动；检查传动部件（齿轮、皮带、链条）是否磨损、松动、断裂，啮合间隙是否正常；检查轴承、导轨等运动部件是否有异响、过热（温度≤60℃）、卡滞现象；检查紧固件（螺栓、螺母）是否松动，扭矩是否符合标准（如地脚螺栓扭矩≥300N·m）。电气与控制系统：检查电气柜内线路是否老化、破损，接线端子是否松动；检测电机绝缘电阻≥0.5MΩ，三相电流平衡度≤5%；检查传感器、接近开关、急停按钮等是否动作灵敏、响应正常；确认PLC程序运行无报警，人机界面（HMI）显示参数与实际一致。润滑与液压系统：检查润滑油/脂型号是否正确，油位是否在正常范围（上下限之间），油质是否乳化、污染；检查润滑管路是否堵塞、泄漏，润滑点是否按周期加注润滑剂（如轴承每2000小时加注锂基脂）；检查液压系统油温≤50℃，压力表读数是否在设定范围，管路接头无渗漏。安全防护装置：检查防护罩、安全门、联锁装置是否完好，无变形、缺失；检查光电保护、双手启动等安全功能是否有效，测试急停按钮响应时间≤0.5秒；确认设备警示标识（如“高压危险”“旋转部件”）清晰、醒目。参数测量与记录使用专业工具测量关键参数（如温度、振动、电流、压力等），与标准值对比，偏差超过±10%时标记为“异常”；拍摄异常部位照片（清晰显示问题点），作为记录附件。（三）记录与问题处理阶段填写检查表依据现场检查结果，如实填写《设备维护检查表》，注明检查日期、设备编号、检查人员、各项目“正常/异常”状态，异常情况需详细描述（如“主轴轴承温升65℃，标准≤40℃”“3号皮带裂纹长度≥5mm”）。异常问题分级处理立即处理项：影响设备安全运行或生产的严重隐患（如安全装置失效、主轴异响、电气线路冒烟），由主检人上报设备主管*，立即停机组织维修，修复后需重新检查并记录。计划处理项：不影响即时生产但需跟进的隐患（如轻微磨损、油位偏低），明确整改责任人（如维修工*）、完成时间（如3个工作日内），录入《设备隐患整改跟踪表》。数据汇总与分析每周由设备管理员*汇总检查数据，统计设备故障率、重复性问题（如某型号设备轴承频繁磨损），分析根本原因（如润滑不足、负载过大），制定预防措施（如调整润滑周期、优化设备负载）。（四）总结与归档阶段维护报告编制每月/季度由设备主管*编制《设备维护总结报告》，内容包括：维护完成率、隐患整改率、故障发生趋势、典型案例分析及改进建议。资料归档将《设备维护检查表》《隐患整改跟踪表》《维护总结报告》及相关照片、检测记录整理归档，保存期限不少于设备使用寿命周期（至少3年），作为设备履历、维修历史追溯及合规性审计的依据。三、工厂设备定期维护检查表（模板）设备基本信息设备名称设备编号规格型号所属产线检查日期检查周期天气状况环境温度（℃）检查人员记录人员审核人员安全监督人员分系统检查记录表（一）机械结构系统检查序号检查项目检查标准检查结果（正常/异常）异常描述（附照片编号）处理措施（立即/计划）责任人完成时间1.1机身/底座无变形、裂纹，紧固件无松动1.2传动部件（齿轮）齿面磨损≤0.2mm，啮合间隙正常1.3传动皮带无裂纹、老化，松紧度适中（下垂量≤10mm）1.4轴承/导轨无异响、过热（≤60℃），运动平稳1.5紧固件（螺栓）扭矩符合标准，无松动（二）电气与控制系统检查序号检查项目检查标准检查结果（正常/异常）异常描述（附照片编号）处理措施（立即/计划）责任人完成时间2.1电气柜线路无老化、破损，接线端子紧固2.2电机绝缘电阻≥0.5MΩ2.3三相电流平衡度≤5%2.4传感器/急停按钮动作灵敏，响应正常2.5PLC/HMI无报警，显示参数准确（三）润滑与液压系统检查序号检查项目检查标准检查结果（正常/异常）异常描述（附照片编号）处理措施（立即/计划）责任人完成时间3.1润滑油位/油质油位在上下限之间，油质无乳化、污染3.2润滑点加注按周期加注，油脂型号正确3.3润滑管路无堵塞、泄漏3.4液压油温≤50℃3.5液压压力压力表读数在设定范围±5%（四）安全防护装置检查序号检查项目检查标准检查结果（正常/异常）异常描述（附照片编号）处理措施（立即/计划）责任人完成时间4.1防护罩/安全门完好无变形，联锁装置有效4.2光电保护/双手启动功能有效，响应时间≤0.5秒4.3急停按钮位置醒目，动作可靠4.4警示标识清晰、规范，无缺失检查结论与后续计划检查结论（□正常□异常需整改）主要隐患描述整改计划审核意见负责人签字：_____________日期：______四、关键注意事项与操作规范（一）安全第一原则检查前必须严格执行“停机、断电、挂牌、上锁”程序，严禁带电、带压作业；高处作业（如检查起重机、高架设备）需系安全带，使用合格登高工具；涉及危险化学品（如润滑油、清洗剂）的检查，需遵守MSDS（化学品安全技术说明书）要求，做好防火、防泄漏措施。（二）检查标准统一性严格按照设备说明书或企业标准执行检查，禁止凭经验降低标准（如将轴承温升标准从60℃放宽至70℃）；对“正常/异常”的判断需量化（如“裂纹长度≤2mm为正常，＞2mm为异常”），避免主观臆断。（三）记录真实性与及时性检查记录需现场填写，不得事后补记或伪造数据；异常情况必须详细描述并附照片，保证问题可追溯；《隐患整改跟踪表》需明确整改时限，到期由设备管理员*验收，未完成整改需说明原因并升级处理。（四）人员能力与培训维护人员需通过技能考核（如机械维修、电气安全）后