出白脱漆施工方案

金属表面出白脱漆施工方案一、工程概况本工程为金属构件表面出白脱漆处理项目，涉及钢结构框架、机械设备外壳等金属基材的旧涂层清除及表面预处理。施工范围包括车间内大型设备表面脱漆、户外钢结构支架脱漆及小型金属配件批量处理三部分，总面积约2800平方米。工程需达到Sa2.5级除锈标准，为后续重涂防腐涂层提供符合要求的基底表面。二、施工准备（一）技术准备图纸会审：组织技术人员核对施工图纸，明确各区域脱漆等级要求，重点标注焊缝、拐角等特殊部位的处理标准。方案编制：根据基材材质（碳钢Q235、不锈钢304等）和涂层类型（环氧富锌底漆、氯化橡胶面漆等），制定差异化施工工艺参数。技术交底：采用三级交底制度，项目总工向施工班组长交底核心工艺，班组长向作业人员演示工具操作要点，每日班前进行15分钟专项技术提醒。（二）材料准备材料名称规格型号用途用量存储要求脱漆剂中性水基型溶解旧涂层1200L5-35℃密封存放喷砂磨料铜矿砂（0.5-1.5mm）机械除锈80m³干燥环境堆放防护涂料环氧底漆（双组分）临时防锈300L阴凉处保质期6个月稀释剂专用型调节涂料粘度50L远离火源密封存储（三）机具设备配置主要设备：高压无气喷涂机（功率5.5kW，工作压力15-20MPa）2台移动式喷砂机（容积0.3m³，风压0.6-0.8MPa）3台真空吸尘器（吸力≥20kPa）4台表面粗糙度仪（测量范围1-200μm）1台露点仪（精度±0.5℃）1台辅助工具：气动铲刀（工作压力0.6MPa）15把钢丝刷（铜丝/不锈钢丝）各30把砂纸（80#-400#）各500张遮蔽膜（厚度0.12mm）1000m²防爆照明灯具（防护等级IP65）10套（四）作业条件确认环境控制：施工区域搭建封闭式防护棚，配备轴流风机（风量≥5000m³/h）4台安装温湿度监测仪，确保施工环境温度5-38℃，相对湿度≤75%户外作业设置气象站，实时监测风速（≤5m/s）、降水概率等参数安全准备：配置正压式呼吸器6套、防毒面罩20个（过滤等级P100）设置洗眼器（流量15L/min）2处、紧急淋浴装置1处划分危险区域，设置警示标识，配备4kg干粉灭火器10具三、施工工艺（一）表面预处理基材检测：采用磁性测厚仪检测旧涂层厚度（误差±5μm）用划格法测试涂层附着力（划格间距2mm）检测基材表面盐分含量（≤50mg/m²）清洁处理：油污清除：使用专用溶剂型清洗剂，采用擦拭法处理，清洁后4小时内必须进行下一步工序锈蚀等级评定：按GB/T8923.1标准划分锈蚀等级，C级以上需增加喷砂时间20%（二）脱漆施工1.化学脱漆工艺（适用于精密部件）（1）遮蔽保护：非施工部位用丁基橡胶胶带+PE保护膜双重遮蔽螺纹孔采用硅胶塞封堵，直径误差控制在±0.2mm（2）脱漆剂施工：采用低压喷涂法（压力0.3MPa）均匀涂布，湿膜厚度控制在80-120μm反应时间20-40分钟，每10分钟检查一次涂层起皱情况垂直面采用"之"字形涂布，防止流挂（流挂长度≤5mm）（3）涂层清除：使用塑料铲刀（硬度60ShoreA）剥离软化涂层残留涂层采用铜丝刷机械清理，避免损伤基材用去离子水（电导率≤10μS/cm）冲洗，pH值控制在6-82.机械脱漆工艺（适用于大型构件）（1）喷砂除锈：喷嘴直径8-10mm，喷射角度60-75°，距离100-150mm压缩空气含油量≤0.1mg/m³，含水量≤0.5g/m³磨料循环使用率控制在60%以内，每班筛分杂质一次（2）手工处理：焊缝区域采用气动针束除锈器（针束直径3mm）处理边角部位使用旋转钢丝刷（转速3000r/min）清理处理后表面达到GB/T8923.2规定的Sa2.5级（三）质量检测外观检查：采用500lux照明下目视检查，无可见油脂、污垢、氧化皮等锈蚀清除率≥98%，旧涂层残留面积≤2%（单个残留点≤5mm²）性能检测：表面粗糙度：50-80μm（使用对比样块目视比较法）盐分测试：采用Bresle法，测试液体积10ml，结果≤30mg/m²附着力测试：划格法测试底漆附着力≥5MPa（划格间距2mm）四、质量控制措施（一）过程控制要点工序交接检验：每道工序实行"三检制"（自检、互检、专检），填写《工序质量评定表》隐蔽部位（如法兰连接面）需监理工程师签字确认后方可进入下道工序脱漆处理后4小时内必须完成底漆施工，逾期需重新除锈环境监测：每日施工前30分钟测量环境参数：温度≥5℃、湿度≤75%、基材温度高于露点温度3℃以上记录天气变化，遇雨、雪、雾、大风（风速≥8m/s）等恶劣天气立即停工（二）常见质量问题处理问题类型产生原因处理方法预防措施涂层残留脱漆剂反应时间不足局部补涂脱漆剂，延长反应至60分钟增加涂层厚度至150μm表面过蚀酸性脱漆剂使用过量用碱性中和液（pH=9-10）冲洗改用中性脱漆剂，控制施工时间粗糙度超标磨料粒径过大更换0.3-0.8mm磨料，降低喷砂压力至0.5MPa施工前做试块测试，调整参数返锈现象底漆间隔时间过长彻底除锈后重新涂漆控制在相对湿度≤60%时施工（三）质量记录管理文件体系：《施工日志》：记录每日施工部位、人员、环境参数及质量情况《材料验收记录》：包括出厂合格证、检测报告、抽样复验记录《检测报告》：表面处理、涂层厚度等检测数据，每页需检测人签字影像资料：关键工序留存照片（分辨率≥3200×2400像素），每100m²不少于3张隐蔽工程拍摄视频存档，时长≥30秒/部位五、安全与环保管理（一）安全防护措施个人防护：呼吸系统：酸性环境使用全面罩呼吸器（防护时间≥4小时），粉尘环境使用防尘口罩（过滤效率≥95%）皮肤防护：穿戴丁腈橡胶手套（厚度≥0.5mm）、防化服（耐酸碱渗透时间≥120分钟）眼部防护：化学作业配备护目镜（防雾防化），机械作业使用面罩式防护镜作业安全：受限空间作业实行"双人监护制"，氧含量19.5-23.5%方可进入临时用电采用TN-S系统，设备接地电阻≤4Ω，每旬检测一次动火作业办理许可证，配备看火人及灭火器材，清理半径10m内可燃物（二）环境保护措施废弃物处理：废脱漆剂分类收集（pH≤6或≥9单独存放），交由有资质单位处置废磨料经磁选分离金属杂质后，可回收部分占比≥70%危险废物转移执行"五联单"制度，台账保存3年以上污染控制：施工废水经三级沉淀（加碱中和pH至7-8）后排放，悬浮物≤100mg/L粉尘排放执行DB11/501-2017标准，厂界颗粒物浓度≤1.0mg/m³噪声控制：昼间≤70dB，夜间≤55dB，超标区域设置声屏障（插入损失≥25dB）六、施工进度计划（一）进度安排总工期：45日历天（含7天备用期）关键线路：施工准备（5天）→化学脱漆（10天）→喷砂处理（15天）→质量验收（5天）资源配置：高峰期投入作业人员32人（分3班，每班8小时）设备利用率控制在75%以上，设置2台备用喷砂机（二）进度保障措施计划管理：采用Project软件编制三级进度计划（总计划、月计划、周滚动计划）每周五召开进度协调会，延误超3天启用赶工措施（增加作业班次）物资保障：关键材料储备量≥5天用量，设置应急供应商名录设备配件库储备易损件（喷嘴、密封圈等）各30套七、验收标准与流程（一）验收标准表面处理质量：除锈等级：符合GB/T8923.2-2008中Sa2.5级要求表面清洁度：无可见油污、氧化皮、铁锈及涂层残留物表面粗糙度：50-80μm（按ISO8503-1标准评定）涂层质量：干膜厚度：底漆60-80μm（80%测点达到规定值，最低不低于85%）附着力：划格法测试≥5MPa（ISO2409标准）外观：无针孔、气泡、流挂，桔皮深度≤2μm（二）验收流程自检：施工班组每完成100m²进行自检，填写《分项工程检验批验收记录》专检：项目质检员按20%比例抽样复查，重点检查边角及隐蔽部位第三方检测：委托第三方机构进行盐雾试验（500小时无红锈）竣工验收：建设单位组织设计、监理单位共同验收，签署《单位工程竣工验收记录》八、应急预案（一）突发事件处置化学品泄漏：立即启动围堵措施（使用吸附棉，吸附量≥10倍自重）泄漏量＞50L时，启动应急池（有效容积5m³）处理人员穿戴A级防护装备（气密性防护服）火灾爆炸：立即切断气源、电源，组织人员疏散（疏散半径≥50m）使用ABC干粉灭火器初期灭火，同时拨打119冷却邻近设备（喷水降温，保持设备温度≤100℃）（二）医疗急救化学灼伤：皮肤接触：立即用流动清水冲洗（冲洗时间≥15分钟）眼睛接触：翻开眼睑，用生理盐水冲洗（冲洗流量≥500ml/min）误食：立即饮用牛奶（500ml），禁止催吐吸入中毒：立即移至空气新鲜处，保持呼吸道通畅给予氧气吸入（流量3-5L/min）出现抽搐时，使用安定10mg肌肉注射（三）应急资源配置